本發(fā)明涉及一種濾料處理技術領域，更具體涉及一種除塵脫硝一體化濾料后處理液及其制備方法和應用。

背景技術：

大氣污染物主要來自燃煤電廠、水泥廠、垃圾焚燒等燃料的燃燒，其中污染產物包括粉塵、nox、sox等。傳統(tǒng)的大型燃料燃燒裝置的尾部煙氣凈化系統(tǒng)由除塵裝置、煙氣脫硫裝置和煙氣脫硝裝置組成。通常，除塵裝置僅用于去除粉塵，煙氣脫硫裝置僅用于去除sox，煙氣脫硝裝置僅用于去除nox，而這種由多種單一功能裝置組成的煙氣凈化系統(tǒng)必然會造成儀器設備復雜、資金投入大、運行維護成本高等缺陷。

袋式除塵器是一種高效的除塵技術，在我國水泥行業(yè)得到廣泛應用，主要用來補集細小、干燥的非纖維性粉塵；袋式除塵器的濾料可以采用多種材質，其中ptfe(聚四氟乙烯)與pps(聚苯硫醚)復合濾料是一種性價比很高的常用濾料。低溫選擇性催化還原脫硝技術(低溫nh3-scr技術)是一種有潛力的煙氣脫硝技術，目前被很多生產企業(yè)使用。低溫nh3-scr技術一般置于袋式除塵器之前，在催化劑脫硝過程中，偶爾會出現(xiàn)氨逃逸現(xiàn)象，導致nox擴散到布袋除塵環(huán)節(jié)；同時當煙氣含濕量較高時，煙氣中的氧化性氣體易與水結合，在作為袋式除塵器的核心部件的濾袋的纖維表面凝結成酸露，出現(xiàn)糊袋現(xiàn)象，從而造成清灰不便，影響過濾效率，縮短濾料的使用壽命。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題在于提供了一種可使濾料同時具有除塵和脫硝功能的除塵脫硝一體化濾料后處理液，還提供其制備方法和應用。

本發(fā)明是通過以下技術方案解決上述技術問題的：

一方面，本發(fā)明提供一種除塵脫硝一體化濾料后處理液，該后處理液包含如下組分：硝酸錳溶液、硝酸鈰、偏釩酸銨、仲鎢酸銨、硬脂酸和聚氧化乙烯。

優(yōu)選地，按照質量份數(shù)計，所述后處理液包含如下組分：硝酸錳溶液30-100份，硝酸鈰10-50份，偏釩酸銨5-20份，仲鎢酸銨10-30份、硬脂酸5-15份，聚氧化乙烯0.5-5份。

優(yōu)選地，按照質量份數(shù)計，所述后處理液包含如下組分：硝酸錳溶液65份，硝酸鈰30份，偏釩酸銨12份，仲鎢酸銨20份、硬脂酸10份，聚氧化乙烯3份。

另一方面，本發(fā)明還提供上述濾料后處理液的制備方法，該制備方法包括：

在20-30℃下，向硝酸錳溶液中依次加入硝酸鈰、偏釩酸銨、仲鎢酸銨、硬脂酸和聚氧化乙烯，然后混合均勻，制得濾料后處理液。

優(yōu)選地，所述混合的過程為在超聲波震蕩儀中充分混合10分鐘。

本發(fā)明所提供的濾料后處理液用于處理濾料，使濾料同時具有除塵和脫硝功能。具體而言，通過如下步驟實現(xiàn)：

使濾料充分浸漬在所述濾料后處理液中，再對濾料進行熱定型，然后迅速冷卻，制得具有除塵脫硝一體化功能的濾料。

優(yōu)選地，所述浸漬的時間為3-10分鐘，所述熱定型的過程為將濾料置入定型機中以210-240℃定型5-15分鐘。

本發(fā)明相比現(xiàn)有技術具有以下優(yōu)點：本發(fā)明提供的濾料后處理液處理濾料后使得濾料在具有本身除塵功能的同時，兼具低溫催化劑所具有的脫硝效率，從而實現(xiàn)濾料除塵脫硝一體化的效果，提高過濾效率和濾料的使用壽命，并且可簡化煙氣凈化系統(tǒng)，節(jié)省大量的人力、物力資源。

具體實施方式

下面對本發(fā)明的實施例作詳細說明，本實施例在以本發(fā)明技術方案為前提下進行實施，給出了詳細的實施方式和具體的操作過程，但本發(fā)明的保護范圍不限于下述的實施例。

實施例1

a)濾料后處理液的制備：

在20℃下，將硝酸錳溶液100g、硝酸鈰45g、偏釩酸銨9g、仲鎢酸銨20g、硬脂酸10g、聚氧化乙烯1g依次加入燒杯中，放入超聲波震蕩儀中充分混合10分鐘至均勻，制得濾料后處理液。

b)后處理液處理濾料的制備：

使p84復合濾料充分浸漬在上述濾料后處理液中5分鐘，再置入定型機中以210℃的高溫定型10分鐘，然后迅速冷卻，制得后處理液處理濾料。

c)濾料的除塵和脫硝效率測試：

采用afc-133濾料動態(tài)測試平臺對濾料進行過濾效率的測試采用活性評價裝置對濾料進行脫硝效率的測試。經測試，后處理液處理濾料的脫硝效率為85％，過濾效率為99.997％，完全能夠達到除塵脫硝的效果，實現(xiàn)除塵脫硝一體化；而未經上述后處理液處理的濾料的脫硝效率為0％，過濾效率為99.995％，該濾料并沒有脫硝的性能，不滿足對濾料除塵和脫硝的要求。

實施例2

a)濾料后處理液的制備：

在25℃下，將硝酸錳溶液65g、硝酸鈰30g、偏釩酸銨12g、仲鎢酸銨20g、硬脂酸10g、聚氧化乙烯3g依次加入燒杯中，放入超聲波震蕩儀中充分混合10分鐘至均勻，制得濾料后處理液。

b)后處理液處理濾料的制備：

使p84復合濾料充分浸漬在上述濾料后處理液中5分鐘，再置入定型機中以220℃的高溫定型10分鐘，然后迅速冷卻，制得后處理液處理濾料。

c)濾料的除塵和脫硝效率測試：

根據(jù)實施例1的方法測試濾料的除塵和脫硝效率，經測試，后處理液處理濾料的脫硝效率為86.5％，過濾效率為99.993％，完全能夠達到除塵脫硝的效果，實現(xiàn)除塵脫硝一體化。

實施例3

a)濾料后處理液的制備：

在30℃下，將硝酸錳溶液30g、硝酸鈰10g、偏釩酸銨5g、仲鎢酸銨10g、硬脂酸5g、聚氧化乙烯0.5g依次加入燒杯中，放入超聲波震蕩儀中充分混合10分鐘至均勻，制得濾料后處理液。

b)后處理液處理濾料的制備：

使p84復合濾料充分浸漬在上述濾料后處理液中10分鐘，然后置入定型機中以240℃的高溫定型15分鐘，然后迅速冷卻，制得后處理液處理濾料。

c)濾料的除塵和脫硝效率測試：

根據(jù)實施例1的方法測試濾料的除塵和脫硝效率，經測試，后處理液處理濾料的脫硝效率為82％，過濾效率為99.994％，完全能夠達到除塵脫硝的效果，實現(xiàn)除塵脫硝一體化。

實施例4

a)濾料后處理液的制備：

在30℃下，將硝酸錳溶液100g、硝酸鈰50g、偏釩酸銨20g、仲鎢酸銨30g、硬脂酸15g、聚氧化乙烯5g依次加入燒杯中，放入超聲波震蕩儀中充分混合混合10分鐘至均勻，制得濾料后處理液。

b)后處理液處理濾料的制備：

使ptfe與pps復合濾料充分浸漬在上述濾料后處理液中10分鐘，再置入定型機中以210℃的高溫定型5分鐘，然后迅速冷卻，制得后處理液處理濾料。

c)濾料的除塵和脫硝效率測試：

根據(jù)實施例1的方法測試濾料的除塵和脫硝效率，經檢測，后處理液處理濾料的脫硝效率為84％，過濾效率為99.993％，完全能夠達到除塵脫硝的效果，實現(xiàn)除塵脫硝一體化。

實施例5

a)濾料后處理液的制備：

在30℃下，將硝酸錳溶液60g、硝酸鈰30g、偏釩酸銨15g、仲鎢酸銨20g、硬脂酸10g、聚氧化乙烯3g依次加入燒杯中，放入超聲波震蕩儀中充分混合10分鐘至均勻，制得濾料后處理液。

b)后處理液處理濾料的制備：

使ptfe與pps復合濾料充分浸漬在上述濾料后處理液中10分鐘，再置入定型機中以220℃高溫定型10分鐘，然后迅速冷卻，制得后處理液處理濾料。

c)濾料的除塵和脫硝效率測試：

根據(jù)實施例1的方法測試濾料的除塵和脫硝效率，經檢測，后處理液處理濾料的脫硝效率為83％，過濾效率為99.998％，完全能夠達到除塵脫硝的效果，實現(xiàn)除塵脫硝一體化。

對比例1

a)濾料后處理液的制備：

在30℃下，將硝酸錳溶液15g、硝酸鈰5g、偏釩酸銨15g、仲鎢酸銨2.5g、硬脂酸9g、聚氧化乙烯0.15g依次加入燒杯中，放入超聲波震蕩儀中充分混合均勻，制得濾料后處理液。

b)后處理液處理濾料的制備：

使p84復合濾料充分浸漬在上述濾料后處理液中10分鐘，再置入定型機中以210℃的高溫定型7分鐘，然后迅速冷卻，制得后處理液處理濾料。

c)濾料的除塵和脫硝效率測試：

根據(jù)實施例1的方法測試濾料的除塵和脫硝效率，經測試，后處理液處理濾料的脫硝效率為69％，過濾效率為99.995％。脫硝效率較低，無法保證能夠保障脫硝的效果。依托于濾料本身的除塵作用，其過濾效率較為理想。

對比例2

a)濾料后處理液的制備：

在30℃下，將硝酸錳溶液60g、偏釩酸銨15g、仲鎢酸銨3g、硬脂酸5g、聚氧化乙烯3g依次加入燒杯中，放入超聲波震蕩儀中充分混合均勻，制得濾料后處理液。

b)后處理液處理濾料的制備：

使ptfe與pps復合濾料充分浸漬在上述濾料后處理液中15分鐘，再置入定型機中以200℃的高溫定型10分鐘，然后迅速冷卻，制得后處理液處理濾料。

c)濾料的除塵和脫硝效率測試：

根據(jù)實施例1的方法測試濾料的除塵和脫硝效率，經測試，后處理液處理濾料的脫硝效率為65％，過濾效率為99.993％。脫硝效率較低，無法保證能夠保障脫硝的效果。依托于濾料本身的除塵作用，其過濾效率較為理想。

對比例3

a)濾料后處理液的制備：

在30℃下，偏釩酸銨10g、仲鎢酸銨20g、硬脂酸10g、聚氧化乙烯5g依次加入燒杯中，放入超聲波震蕩儀中充分混合均勻，制得濾料后處理液。

b)后處理液處理濾料的制備：

使ptfe與pps復合濾料充分浸漬在上述濾料后處理液中15分鐘，再置入定型機中以210℃的高溫定型7分鐘，然后迅速冷卻，制得后處理液處理濾料。

c)濾料的除塵和脫硝效率測試：

根據(jù)實施例1的方法測試濾料的除塵和脫硝效率，經測試，后處理液處理濾料的脫硝效率為45％，過濾效率為99.991％。脫硝效率較低，無法保證能夠保障脫硝的效果。依托于濾料本身的除塵作用，其過濾效率較為理想。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。