本實(shí)用新型涉及環(huán)保機(jī)械領(lǐng)域，更具體地，本實(shí)用新型涉及一種煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置。
背景技術(shù)：
袋式除塵器是一種干式濾塵裝置。它適用于捕集細(xì)小、干燥、非纖維性粉塵。濾袋采用紡織的濾布或非紡織的氈制成，利用纖維織物的過濾作用對含塵氣體進(jìn)行過濾，當(dāng)含塵氣體進(jìn)入袋式除塵器后，顆粒大、比重大的粉塵，由于重力的作用沉降下來，落入灰斗，含有較細(xì)小粉塵的氣體在通過濾料時(shí)，粉塵被阻留，使氣體得到凈化。
目前布袋除塵器，在使用過程中出現(xiàn)以下問題：1、由于進(jìn)入灰斗的廢氣風(fēng)速較大且進(jìn)風(fēng)口較小，因而進(jìn)入除塵室的廢氣分布不均，導(dǎo)致不同的過濾袋吸收灰塵的量有差異，從而使清灰裝置對過濾袋的除塵周期變短，設(shè)備消能增加；2、廢氣含有硬質(zhì)顆粒物并且這些顆粒物還帶有棱角，這些硬質(zhì)顆粒物長期以一定的速度沖擊過濾袋，會(huì)對過濾袋造成損傷，造成過濾袋使用壽命減少；3、垃圾焚燒后產(chǎn)生的煙氣中含有大量酸性氣體，如HCl、HF、SOx、NOx等，大量酸、堿物質(zhì)和吸濕粉塵附著在與煙氣接觸的除塵器內(nèi)表面而形成酸、堿，酸、堿會(huì)腐蝕除塵器內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)件，而潮濕粉塵嚴(yán)重糊袋，使除塵布袋壽命減短，甚至失去工作效能；4、另外廢氣中存在大量水蒸氣，溫度降低時(shí)，水蒸氣冷凝吸附在除塵布袋上，影響除塵布袋的除塵效率。
針對上述問題，本實(shí)用新型提供一種煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置，其不僅很大程度減弱廢氣中酸、堿物質(zhì)和吸濕粉塵對除塵布袋的損害，提高煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置效率。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為了解決上述問題，本實(shí)用新型提供一種煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置，所述煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置包括第一除塵室、第二除塵室、第一積塵室、第二積塵室、進(jìn)風(fēng)口、出風(fēng)管道、出風(fēng)口、除塵布袋、脈沖噴吹裝置、擋板、活性炭吸附層、第一除塵室出風(fēng)管、第一除塵室底板、第一除塵室粉塵出口、第二除塵室底板、第二除塵室粉塵出口、保溫層、導(dǎo)熱介質(zhì)層、導(dǎo)熱介質(zhì)入口、導(dǎo)熱介質(zhì)出口；
所述進(jìn)風(fēng)口呈圓柱形且設(shè)置于所述第一積塵室的外側(cè)左下方；
所述出風(fēng)管道設(shè)置于所述第一除塵室和所述第二除塵室上方；
所述出風(fēng)口設(shè)置于第二除塵室上方且設(shè)置于出風(fēng)管右側(cè)；
所述第一除塵室和所述第二除塵室呈長方體形，所述第一除塵室和所述第二除塵室內(nèi)都設(shè)置有若干個(gè)除塵布袋，所述除塵布袋成圓柱體形，且垂直于地面，所述除塵布袋的開口方向平行于地面，
所述除塵布袋上方設(shè)置有脈沖噴吹裝置，所述脈沖噴吹裝置的底端設(shè)置在所述除塵布袋內(nèi)部；
所述擋板設(shè)置于第一除塵室內(nèi)，且位于所述進(jìn)風(fēng)口與所述第一除塵室內(nèi)第一個(gè)除塵布袋之間；所述擋板呈篩網(wǎng)狀；所述擋板表層設(shè)置有活性炭吸附層；
所述第一除塵室底板與所述第二除塵室底板呈錐筒形；
所述第一積塵室設(shè)置于所述第一除塵室下方，所述第二積塵室設(shè)置于所述第二除塵室下方；所述第一積塵室和所述第二積塵室呈錐筒形，且所述第一積塵室和所述第二積塵室的底部分別設(shè)置有第一除塵室粉塵出口和第二除塵室粉塵出口；
所述第一除塵室和所述第二除塵室外側(cè)從里到外依次設(shè)置有導(dǎo)熱介質(zhì)層、保溫層；
所述導(dǎo)熱介質(zhì)層入口設(shè)置于所述進(jìn)風(fēng)口下方，所述熱介質(zhì)層出口設(shè)置于出風(fēng)口下方。
在一種實(shí)施方式中，所述第一除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-100個(gè)；所述第二除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-100個(gè)。
在一種實(shí)施方式中，所述第一除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-50個(gè)；所述第二除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-50個(gè)。
在一種實(shí)施方式中，所述除塵布袋的材質(zhì)為PTFE。
在一種實(shí)施方式中，所述擋板的阻擋的粉塵最小粒徑0.5-1mm。
在一種實(shí)施方式中，所述擋板的阻擋的粉塵最小粒徑0.8mm。
在一種實(shí)施方式中，所述擋板的底部與所述第一除塵室底板的距離為20-50cm。
在一種實(shí)施方式中，所述擋板的底部與所述第一除塵室底板的距離為28cm。
本實(shí)用新型有益效果：
1、本實(shí)用新型通過在第一除塵室內(nèi)設(shè)置擋板，防止了進(jìn)入除塵室的廢氣分布不均，導(dǎo)致不同的過濾袋吸收灰塵的量有差異，從而使清灰裝置對過濾袋的除塵周期變短，設(shè)備消能增加；
2、所述擋板為篩網(wǎng)形式，能夠在袋式除塵器工作前篩選出硬質(zhì)顆粒物；
3、通過在擋板表面上設(shè)置活性炭吸附層，能夠吸附酸、堿物質(zhì)及一些有機(jī)污染物，減少了對袋式除塵裝置的腐蝕；
4、通過設(shè)置導(dǎo)熱介質(zhì)層和保溫層，避免了廢氣中水蒸氣的冷凝而吸附在除塵布袋上，提高除塵效率。
附圖說明
為了更清楚地說明本實(shí)用新型實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實(shí)用新型的一些實(shí)施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
圖1煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置示意圖
1、第一積塵室，2、導(dǎo)熱介質(zhì)入口，3、進(jìn)風(fēng)口，4、保溫層，5、導(dǎo)熱介質(zhì)層，6、活性炭吸附層，7、擋板，8、除塵布袋，9、脈沖噴吹裝置，10、出風(fēng)管道，11、出風(fēng)口，12、導(dǎo)熱介質(zhì)出口，13、第一除塵室出風(fēng)管，14、第一除塵室底板，15、第二除塵室底板，16、第二積塵室，17、第一除塵室粉塵出口，18、第二除塵室粉塵出口，19、第一除塵室，20、第二除塵室。
具體實(shí)施方式
參選以下本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方法的詳述以及包括的實(shí)施例可更容易地理解本實(shí)用新型的內(nèi)容。除非另有限定，本文使用的所有技術(shù)以及科學(xué)術(shù)語具有與本實(shí)用新型所屬領(lǐng)域普通技術(shù)人員通常理解的相同的含義。當(dāng)存在矛盾時(shí)，以本說明書中的定義為準(zhǔn)。
下面將結(jié)合本實(shí)用新型實(shí)施例中的附圖，對本實(shí)用新型實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本實(shí)用新型一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本實(shí)用新型中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本實(shí)用新型保護(hù)的范圍。
本技術(shù)領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解，除非另外定義，這里使用的所有術(shù)語(包括技術(shù)術(shù)語和科學(xué)術(shù)語)具有與本實(shí)用新型所屬領(lǐng)域中的普通技術(shù)人員的一般理解相同的意義。還應(yīng)該理解的是，諸如通用字典中定義的那些術(shù)語應(yīng)該被理解為具有與現(xiàn)有技術(shù)的上下文中的意義一致的意義，并且除非像這里一樣定義，不會(huì)用理想化或過于正式的含義來解釋。
本實(shí)用新型中所述的“和/或”的含義指的是各自單獨(dú)存在或兩者同時(shí)存在的情況均包括在內(nèi)。
本實(shí)用新型中所述的“內(nèi)、外”的含義指的是相對于設(shè)備本身而言，指向設(shè)備內(nèi)部的方向?yàn)閮?nèi)，反之為外，而非對本實(shí)用新型的裝置機(jī)構(gòu)的特定限定。
本實(shí)用新型中所述的“左、右”的含義指的是閱讀者正對附圖時(shí)，閱讀者的左邊即為左，閱讀者的右邊即為右，而非對本實(shí)用新型的裝置機(jī)構(gòu)的特定限定。
本實(shí)用新型中所述的“連接”的含義可以是部件之間的直接連接也可以是部件間通過其它部件的間接連接。
本實(shí)用新型提供一種煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置，所述煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置包括第一除塵室、第二除塵室、第一積塵室、第二積塵室、進(jìn)風(fēng)口、出風(fēng)管道、出風(fēng)口、除塵布袋、脈沖噴吹裝置、擋板、活性炭吸附層、第一除塵室出風(fēng)管、第一除塵室底板、第一除塵室粉塵出口、第二除塵室底板、第二除塵室粉塵出口、保溫層、導(dǎo)熱介質(zhì)層、導(dǎo)熱介質(zhì)入口、導(dǎo)熱介質(zhì)出口；
所述進(jìn)風(fēng)口呈圓柱形且設(shè)置于所述第一積塵室的外側(cè)左下方；
所述出風(fēng)管道設(shè)置于所述第一除塵室和所述第二除塵室上方；
所述出風(fēng)口設(shè)置于第二除塵室上方且設(shè)置于出風(fēng)管右側(cè)；
所述第一除塵室和所述第二除塵室呈長方體形，所述第一除塵室和所述第二除塵室內(nèi)都設(shè)置有若干個(gè)除塵布袋，所述除塵布袋成圓柱體形，且垂直于地面，所述除塵布袋的開口方向平行于地面，
所述除塵布袋上方設(shè)置有脈沖噴吹裝置，所述脈沖噴吹裝置的底端設(shè)置在所述除塵布袋內(nèi)部；
所述擋板設(shè)置于第一除塵室內(nèi)，且位于所述進(jìn)風(fēng)口與所述第一除塵室內(nèi)第一個(gè)除塵布袋之間；所述擋板呈篩網(wǎng)狀；所述擋板表層設(shè)置有活性炭吸附層；
所述第一除塵室底板與所述第二除塵室底板呈錐筒形；
所述第一積塵室設(shè)置于所述第一除塵室下方，所述第二積塵室設(shè)置于所述第二除塵室下方；所述第一積塵室和所述第二積塵室呈錐筒形，且所述第一積塵室和所述第二積塵室的底部分別設(shè)置有第一除塵室粉塵出口和第二除塵室粉塵出口；
所述第一除塵室和所述第二除塵室外側(cè)從里到外依次設(shè)置有導(dǎo)熱介質(zhì)層、保溫層；
所述導(dǎo)熱介質(zhì)層入口設(shè)置于所述進(jìn)風(fēng)口下方，所述熱介質(zhì)層出口設(shè)置于出風(fēng)口下方。
在一種實(shí)施方式中，所述第一除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-100個(gè)；所述第二除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-100個(gè)。
在一種實(shí)施方式中，所述第一除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-50個(gè)；所述第二除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-50個(gè)；優(yōu)選地，所述第一除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-50個(gè)；所述第二除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為10-50個(gè)。
在一種實(shí)施方式中，所述除塵布袋的材質(zhì)為PTFE。
在一種實(shí)施方式中，所述擋板的阻擋的粉塵最小粒徑0.5-1mm。
在一種實(shí)施方式中，所述擋板的阻擋的粉塵最小粒徑0.8mm。
在一種實(shí)施方式中，所述擋板的底部與所述第一除塵室底板的距離為20-50cm。
在一種實(shí)施方式中，所述擋板的底部與所述第一除塵室底板的距離為28cm。
本實(shí)用新型中，廢氣通過進(jìn)風(fēng)口進(jìn)入第一除塵室，經(jīng)過擋板過濾一些顆粒比較大的粉塵及一些酸性、堿性、有機(jī)物質(zhì)后的氣體通過除塵布袋進(jìn)行過濾，粉塵通過第一除塵室底板進(jìn)入第一積塵室；經(jīng)過第一除塵室過濾后的氣體通過第一除塵室出風(fēng)管進(jìn)入第二除塵室，進(jìn)一步通過第二除塵室內(nèi)的除塵布袋進(jìn)行過濾，粉塵通過第二除塵室底板進(jìn)入第二積塵室，過濾后的氣體通過出風(fēng)管道進(jìn)入出風(fēng)口，然后通過出風(fēng)口排出。
本實(shí)用新型煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置，所述煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置包括第一除塵室、第二除塵室、第一積塵室、第二積塵室、進(jìn)風(fēng)口、出風(fēng)管道、出風(fēng)口、除塵布袋、脈沖噴吹裝置、擋板、活性炭吸附層、第一除塵室出風(fēng)管、第一除塵室底板、第一除塵室粉塵出口、第二除塵室底板、第二除塵室粉塵出口、保溫層、導(dǎo)熱介質(zhì)層、導(dǎo)熱介質(zhì)入口、導(dǎo)熱介質(zhì)出口；所述進(jìn)風(fēng)口呈圓柱形且設(shè)置于所述第一積塵室的外側(cè)左下方；所述出風(fēng)管道設(shè)置于所述第一除塵室和所述第二除塵室上方；所述出風(fēng)口設(shè)置于第二除塵室上方且設(shè)置于出風(fēng)管右側(cè)；所述第一除塵室和所述第二除塵室呈長方體形，所述第一除塵室和所述第二除塵室內(nèi)都設(shè)置有若干個(gè)除塵布袋，所述除塵布袋成圓柱體形，且垂直于地面，所述除塵布袋的開口方向平行于地面，所述除塵布袋上方設(shè)置有脈沖噴吹裝置，所述脈沖噴吹裝置的底端設(shè)置在所述除塵布袋內(nèi)部；所述擋板設(shè)置于第一除塵室內(nèi)，且位于所述進(jìn)風(fēng)口與所述第一除塵室內(nèi)第一個(gè)除塵布袋之間；所述擋板呈篩網(wǎng)狀；所述擋板表層設(shè)置有活性炭吸附層；所述第一除塵室底板與所述第二除塵室底板呈錐筒形；所述第一積塵室設(shè)置于所述第一除塵室下方，所述第二積塵室設(shè)置于所述第二除塵室下方；所述第一積塵室和所述第二積塵室呈錐筒形，且所述第一積塵室和所述第二積塵室的底部分別設(shè)置有第一除塵室粉塵出口和第二除塵室粉塵出口；所述第一除塵室和所述第二除塵室外側(cè)從里到外依次設(shè)置有導(dǎo)熱介質(zhì)層、保溫層；所述導(dǎo)熱介質(zhì)層入口設(shè)置于所述進(jìn)風(fēng)口下方，所述熱介質(zhì)層出口設(shè)置于出風(fēng)口下方；所述第一除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-100個(gè)；所述第二除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5-100個(gè)；所述除塵布袋的材質(zhì)為PTFE；所述擋板的阻擋的粉塵最小粒徑0.5-1mm；所述擋板的底部與所述第一除塵室底板的距離為20-50cm；通過在第一除塵室內(nèi)設(shè)置擋板，防止了進(jìn)入除塵室的廢氣分布不均，導(dǎo)致不同的過濾袋吸收灰塵的量有差異，從而使清灰裝置對過濾袋的除塵周期變短，設(shè)備消能增加；所述擋板為篩網(wǎng)形式，能夠在袋式除塵器工作前篩選出硬質(zhì)顆粒物；通過在擋板表面上設(shè)置活性炭吸附層，能夠吸附酸、堿物質(zhì)及一些有機(jī)污染物，減少了對袋式除塵裝置的腐蝕；通過設(shè)置導(dǎo)熱介質(zhì)層和保溫層，避免了廢氣中水蒸氣的冷凝而吸附在除塵布袋上，提高除塵效率。
下面結(jié)合具體實(shí)施例來進(jìn)一步說明本實(shí)用新型。
實(shí)施例1
本實(shí)用新型煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置，所述煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置包括第一除塵室、第二除塵室、第一積塵室、第二積塵室、進(jìn)風(fēng)口、出風(fēng)管道、出風(fēng)口、除塵布袋、脈沖噴吹裝置、擋板、活性炭吸附層、第一除塵室出風(fēng)管、第一除塵室底板、第一除塵室粉塵出口、第二除塵室底板、第二除塵室粉塵出口、保溫層、導(dǎo)熱介質(zhì)層、導(dǎo)熱介質(zhì)入口、導(dǎo)熱介質(zhì)出口；所述進(jìn)風(fēng)口呈圓柱形且設(shè)置于所述第一積塵室的外側(cè)左下方；所述出風(fēng)管道設(shè)置于所述第一除塵室和所述第二除塵室上方；所述出風(fēng)口設(shè)置于第二除塵室上方且設(shè)置于出風(fēng)管右側(cè)；所述第一除塵室和所述第二除塵室呈長方體形，所述第一除塵室和所述第二除塵室內(nèi)都設(shè)置有若干個(gè)除塵布袋，所述除塵布袋成圓柱體形，且垂直于地面，所述除塵布袋的開口方向平行于地面，所述除塵布袋上方設(shè)置有脈沖噴吹裝置，所述脈沖噴吹裝置的底端設(shè)置在所述除塵布袋內(nèi)部；所述擋板設(shè)置于第一除塵室內(nèi)，且位于所述進(jìn)風(fēng)口與所述第一除塵室內(nèi)第一個(gè)除塵布袋之間；所述擋板呈篩網(wǎng)狀；所述擋板表層設(shè)置有活性炭吸附層；所述第一除塵室底板與所述第二除塵室底板呈錐筒形；所述第一積塵室設(shè)置于所述第一除塵室下方，所述第二積塵室設(shè)置于所述第二除塵室下方；所述第一積塵室和所述第二積塵室呈錐筒形，且所述第一積塵室和所述第二積塵室的底部分別設(shè)置有第一除塵室粉塵出口和第二除塵室粉塵出口；所述第一除塵室和所述第二除塵室外側(cè)從里到外依次設(shè)置有導(dǎo)熱介質(zhì)層、保溫層；所述導(dǎo)熱介質(zhì)層入口設(shè)置于所述進(jìn)風(fēng)口下方，所述熱介質(zhì)層出口設(shè)置于出風(fēng)口下方；所述第一除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為5個(gè)；所述第二除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為10個(gè)；所述除塵布袋的材質(zhì)為PTFE；所述擋板的阻擋的粉塵最小粒徑0.5mm；所述擋板的底部與所述第一除塵室底板的距離為20cm。
實(shí)施例2
本實(shí)用新型煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置，所述煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置包括第一除塵室、第二除塵室、第一積塵室、第二積塵室、進(jìn)風(fēng)口、出風(fēng)管道、出風(fēng)口、除塵布袋、脈沖噴吹裝置、擋板、活性炭吸附層、第一除塵室出風(fēng)管、第一除塵室底板、第一除塵室粉塵出口、第二除塵室底板、第二除塵室粉塵出口、保溫層、導(dǎo)熱介質(zhì)層、導(dǎo)熱介質(zhì)入口、導(dǎo)熱介質(zhì)出口；所述進(jìn)風(fēng)口呈圓柱形且設(shè)置于所述第一積塵室的外側(cè)左下方；所述出風(fēng)管道設(shè)置于所述第一除塵室和所述第二除塵室上方；所述出風(fēng)口設(shè)置于第二除塵室上方且設(shè)置于出風(fēng)管右側(cè)；所述第一除塵室和所述第二除塵室呈長方體形，所述第一除塵室和所述第二除塵室內(nèi)都設(shè)置有若干個(gè)除塵布袋，所述除塵布袋成圓柱體形，且垂直于地面，所述除塵布袋的開口方向平行于地面，所述除塵布袋上方設(shè)置有脈沖噴吹裝置，所述脈沖噴吹裝置的底端設(shè)置在所述除塵布袋內(nèi)部；所述擋板設(shè)置于第一除塵室內(nèi)，且位于所述進(jìn)風(fēng)口與所述第一除塵室內(nèi)第一個(gè)除塵布袋之間；所述擋板呈篩網(wǎng)狀；所述擋板表層設(shè)置有活性炭吸附層；所述第一除塵室底板與所述第二除塵室底板呈錐筒形；所述第一積塵室設(shè)置于所述第一除塵室下方，所述第二積塵室設(shè)置于所述第二除塵室下方；所述第一積塵室和所述第二積塵室呈錐筒形，且所述第一積塵室和所述第二積塵室的底部分別設(shè)置有第一除塵室粉塵出口和第二除塵室粉塵出口；所述第一除塵室和所述第二除塵室外側(cè)從里到外依次設(shè)置有導(dǎo)熱介質(zhì)層、保溫層；所述導(dǎo)熱介質(zhì)層入口設(shè)置于所述進(jìn)風(fēng)口下方，所述熱介質(zhì)層出口設(shè)置于出風(fēng)口下方；所述第一除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為10個(gè)；所述第二除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為10個(gè)；所述除塵布袋的材質(zhì)為PTFE；所述擋板的阻擋的粉塵最小粒徑0.8mm；所述擋板的底部與所述第一除塵室底板的距離為20cm。
實(shí)施例3
本實(shí)用新型煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置，所述煙氣凈化系統(tǒng)中的袋式除塵裝置包括第一除塵室、第二除塵室、第一積塵室、第二積塵室、進(jìn)風(fēng)口、出風(fēng)管道、出風(fēng)口、除塵布袋、脈沖噴吹裝置、擋板、活性炭吸附層、第一除塵室出風(fēng)管、第一除塵室底板、第一除塵室粉塵出口、第二除塵室底板、第二除塵室粉塵出口、保溫層、導(dǎo)熱介質(zhì)層、導(dǎo)熱介質(zhì)入口、導(dǎo)熱介質(zhì)出口；所述進(jìn)風(fēng)口呈圓柱形且設(shè)置于所述第一積塵室的外側(cè)左下方；所述出風(fēng)管道設(shè)置于所述第一除塵室和所述第二除塵室上方；所述出風(fēng)口設(shè)置于第二除塵室上方且設(shè)置于出風(fēng)管右側(cè)；所述第一除塵室和所述第二除塵室呈長方體形，所述第一除塵室和所述第二除塵室內(nèi)都設(shè)置有若干個(gè)除塵布袋，所述除塵布袋成圓柱體形，且垂直于地面，所述除塵布袋的開口方向平行于地面，所述除塵布袋上方設(shè)置有脈沖噴吹裝置，所述脈沖噴吹裝置的底端設(shè)置在所述除塵布袋內(nèi)部；所述擋板設(shè)置于第一除塵室內(nèi)，且位于所述進(jìn)風(fēng)口與所述第一除塵室內(nèi)第一個(gè)除塵布袋之間；所述擋板呈篩網(wǎng)狀；所述擋板表層設(shè)置有活性炭吸附層；所述第一除塵室底板與所述第二除塵室底板呈錐筒形；所述第一積塵室設(shè)置于所述第一除塵室下方，所述第二積塵室設(shè)置于所述第二除塵室下方；所述第一積塵室和所述第二積塵室呈錐筒形，且所述第一積塵室和所述第二積塵室的底部分別設(shè)置有第一除塵室粉塵出口和第二除塵室粉塵出口；所述第一除塵室和所述第二除塵室外側(cè)從里到外依次設(shè)置有導(dǎo)熱介質(zhì)層、保溫層；所述導(dǎo)熱介質(zhì)層入口設(shè)置于所述進(jìn)風(fēng)口下方，所述熱介質(zhì)層出口設(shè)置于出風(fēng)口下方；所述第一除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為30個(gè)；所述第二除塵室內(nèi)所述除塵布袋的個(gè)數(shù)為30個(gè)；所述除塵布袋的材質(zhì)為PTFE；所述擋板的阻擋的粉塵最小粒徑1mm；所述擋板的底部與所述第一除塵室底板的距離為40cm。
本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員可以理解，在實(shí)際應(yīng)用中，可以在形式上和細(xì)節(jié)上對其作各種改變，而不偏離本實(shí)用新型的精神和范圍。