專利名稱:從銅電解陽極泥中提取金、銀的萃取工藝的制作方法
本發(fā)明所屬領(lǐng)域貴金屬提取銅電解陽極泥是電解精煉銅時(shí)得到的副產(chǎn)品，其中含有銅、鉛、銀、金、硒、碲等元素，是獲取金、銀的重要原料。目前，銅陽極泥的處理工藝主要分火法和水法兩大類。傳統(tǒng)的火法流程是通過硫酸化焙燒、蘇打焙燒或氧化焙燒脫硒、浸銅后熔煉成金銀合金，最后用電解法制取純的銀和金。火法流程工藝復(fù)雜，設(shè)備多樣，返料多，損耗大，而且容易污染環(huán)境。為了提高熔煉效率，減少污染，近年來又發(fā)展了選冶聯(lián)合流程，即陽極泥在脫硒、脫銅后先用浮選法富集金、銀，得到的浮選精礦再行熔煉。選冶流程中的主要問題是尾礦中的金、銀含量還相當(dāng)高，需要作為返料處理。水法流程是使陽極泥中所含的主要元素轉(zhuǎn)入水溶液后再進(jìn)行分離，目前常用的是化學(xué)沉淀法。但水法得到的金、銀產(chǎn)品一般仍需要用電解法加以精煉，因此依然不能全部擺脫火法流程的缺點(diǎn)。水法處理的新技術(shù)萃取法因其回收完全、分離徹底，操作迅速簡便而日益受到重視。目前已有關(guān)于利用萃取法處理銅陽極泥的報(bào)導(dǎo)(如日本特開昭56-3630)，但選用的萃取體系選擇性較差。此外，銀仍是用沉淀法處理。所得金銀，一般還要進(jìn)行電解精煉。
本發(fā)明旨在開發(fā)一項(xiàng)從銅電解陽極泥中用萃取法分別提取金、銀的工藝，借以革除電解精煉工序，簡化流程，提高效率，縮短生產(chǎn)周期。
本發(fā)明提出了以酸浸-萃取-反萃-還原為主要工序的從銅電解陽極泥中萃取金銀的工藝流程，其特征在于先用硝酸浸出銀，再用王水浸出金，然后分別進(jìn)行萃取回收。本發(fā)明還提供了二(2-乙基己基)硫醚(二異辛基硫醚)作為萃取劑。茲結(jié)合流程圖(圖1)詳細(xì)說明如下預(yù)處理工序 根據(jù)銅陽極泥的組成，回收元素的種類和產(chǎn)品形式選擇合適的預(yù)處理方法。如陽極泥中的銅希望以硫酸銅形式回收時(shí)，可采取常用的硫酸化焙燒后水浸脫銅或采用在鼓空氣條件下用稀硫酸脫銅的方法。如需要回收硒，可采用氧化蒸硒的方法。如無上述要求，則原泥便無需進(jìn)行預(yù)處理而直接進(jìn)入下一工序。
硝酸浸出工序 原泥或經(jīng)預(yù)處理后的陽極泥用1∶1硝酸在70～90℃下浸出，固液比1∶2，浸出時(shí)間不少于1小時(shí)。然后過濾，浸出渣在同樣條件下再浸出一次。此時(shí)銅、銀、硒等轉(zhuǎn)入溶液，而金、鉑、錫、銻等留在渣中。浸取可采取二段逆流浸出的方式，以減少硝酸用量。銅、銀浸出率均在99%以上。浸出渣用稀硝酸洗滌;浸出液的酸度調(diào)節(jié)到1N左右作為萃取銀的料液。
萃取銀工序 萃取有機(jī)相采用二異辛基硫醚-煤油體系，其中二異辛基硫醚的含量為40～60%(體積)。萃取時(shí)有機(jī)相和水相(料液)的體積比為1∶(1～5)，兩相接觸時(shí)間1～4分鐘，萃取級(jí)數(shù)3～4級(jí)。此時(shí)料液中的銀以硝酸銀硫醚絡(luò)合物的形式萃入有機(jī)相內(nèi)，而其它賤金屬均不被萃取。銀的萃取率＞99.9%。
反萃銀工序 載銀有機(jī)相在反萃前為了除去其中機(jī)械夾帶的水相，用0.5～1N硝酸洗滌1～3次，兩相接觸1分鐘，兩相體積比(有機(jī)相∶水相)為(1～5)∶1。洗滌時(shí)有少量銀被洗脫，可回入萃取段中。洗滌后的載銀有機(jī)相用0.5～1.5N氫氧化銨溶液反萃2～4次，相比為(1～5)∶1，兩相每次接觸2分鐘。此時(shí)萃入有機(jī)相內(nèi)的銀以銀氨絡(luò)離子形式轉(zhuǎn)入水相。脫銀后的有機(jī)相用水洗滌1～3次后回到萃取銀工序復(fù)用。
還原銀工序 含銀反萃液加熱至50～80℃，加入10%水合肼溶液，析出灰白色海綿銀粉，陳化0.5～2小時(shí)待母液澄清后過渡，沉淀洗至洗水呈中性，干燥后即為純銀產(chǎn)品。純度＞99.95%。
王水浸金工序 硝酸浸出工序產(chǎn)出的硝酸不溶渣用1∶1王水在60～90℃下溶解，固液比1∶1，浸出時(shí)間不少于1小時(shí)，金的浸出率＞99.9%。過濾，不溶渣用稀酸洗滌，濾液調(diào)節(jié)酸度至0.5～1.5N作為萃取金的料液。
萃取金工序 萃取有機(jī)相也采用二異辛基硫醚-煤油體系，其中二異辛基硫醚的體積含量為40～50%，相比1∶(1～5)，兩相接觸1分鐘，萃取2級(jí)。金的萃取率＞99.9%，其它賤金屬留在水相殘液中。
反萃金工序 載金有機(jī)相在反萃前先用0.2～0.5N鹽酸洗滌1～2次，除去機(jī)械夾帶的水相，相比為(1～5)∶1，每次接觸0.5～1分鐘。反萃用0.5～1N氫氧化鈉加0.5～1M亞硫酸鈉溶液，相比1∶(2～0.5)，兩相接觸5～20分鐘，反萃2次，此時(shí)金以亞硫酸根絡(luò)合物形式轉(zhuǎn)入水相。脫金后的有機(jī)相用稀鹽酸洗滌后回到萃取金工序復(fù)用。
還原金工序 含金反萃液加熱至70～80℃，加入鹽酸酸化，使亞硫酸鹽分解出二氧化硫，此時(shí)金即以棕色粉狀沉淀析出，陳化1～2小時(shí)待溶液澄清后過濾，用稀鹽酸及水洗凈沉淀，干燥后即為純金產(chǎn)品，純度＞99.98%。
氨浸銀工序 鑒于陽極泥中的銀有少部分以氯化銀的形式存在，硝酸和王水浸出時(shí)均留在渣中，故王水浸出后的不溶渣用1∶1氨水在室溫下浸出2小時(shí)以上，固液比為1∶4。此時(shí)銀以銀氨絡(luò)離子形式轉(zhuǎn)入溶液，過濾后濾液并至還原銀工序中。
本流程適用于從各種銅、鉛陽極泥以及含銀高金低的金銀物料中提取金和銀，可縮短工藝流程，提高金銀收率，減少物料積壓。
實(shí)施例 稱取50克含銅11.5%，含金0.45%，含銀8.0%(其中以氯化銀形式存在的銀為0.6%)的銅電解陽極泥，放入帶回流裝置的溶解器中加入100毫升1∶1硝酸，加溫至80℃左右，攪拌浸出1小時(shí)后過濾。一次浸出率銀為96%，銅為98.9%。瀘液適當(dāng)稀釋，調(diào)節(jié)酸度至1N左右用4份25毫升60%二異辛基硫醚-煤油依次進(jìn)行萃取，每次兩相接觸4分鐘。萃殘液中殘留的總銀量為1.9毫克，銀的萃取率＞99.9%。載銀有機(jī)相用0.5N硝酸洗滌3次，每次接觸1分鐘。洗滌液中共含銀94.5毫克，可返回萃取段中回收。洗滌后的有機(jī)相用1N氫氧化銨溶液反萃3次，相比(1～5)∶1，視有機(jī)相內(nèi)含銀的多少而定。此時(shí)銀完全轉(zhuǎn)入氨水溶液中，反萃率＞99.9%。脫銀有機(jī)相用無離子水洗滌2次，相比1∶1，然后可以重復(fù)使用。180毫升含銀反萃液加熱至70～80℃，加入10%水合肼溶液，使銀完全沉淀，陳化約半小時(shí)溶液澄清后過濾，沉淀用水洗凈，干燥，得灰白色純銀粉3.464克，純度＞99.95%，萃取提取過程實(shí)收率＞99%。硝酸浸渣在與前述同樣條件下再行浸出，濾液用作下一批物料溶解時(shí)的第一次溶解液。經(jīng)過兩段逆流浸出后，銀的總浸出率＞99%。用稀硝酸洗滌后的硝酸浸渣在70℃左右用1∶1王水浸金，固液比為1∶1，時(shí)間約1小時(shí)，金浸出率＞99.9%。不溶渣過濾后用稀鹽酸洗凈，濾液和洗滌液合并，調(diào)節(jié)酸度至1N左右，用50%二異辛基硫醚-煤油萃取，相比1∶(1～5)，兩相接觸1分鐘，萃取2級(jí)，金的萃取率＞99.9%。分相后，含金有機(jī)相用0.2N稀鹽酸洗滌1次，然后用1M NaOH+1M Na2SO3溶液反萃2次，相比(1～0.5)∶1，兩相每次接觸5分鐘。此時(shí)金轉(zhuǎn)入水相，反萃率＞99%。含金反萃液加熱至70℃左右，加入鹽酸使溶液呈強(qiáng)酸性，析出棕色粉狀沉淀，陳化半小時(shí)后過濾，洗滌，干燥，得純金0.222克，實(shí)收率＞98%，純度99.98%。脫金有機(jī)相經(jīng)稀鹽酸和水洗滌后復(fù)用。
王水不溶渣按固液比1∶2加1∶1氨水在室溫下浸出1小時(shí)，過濾后用水合肼還原，得灰白色銀粉0.295克。
權(quán)利要求
1.一種從銅電解泥中經(jīng)酸浸-萃取-反萃-還原提取金、銀的工藝，其特征在于先用硝酸浸出銀，再用王水浸出金。
2.根據(jù)權(quán)利要求
1所述的從銅電解陽極泥中提取金、銀的萃取工藝，其特征在于金、銀的萃取劑均為二異辛基硫醚。
專利摘要
從銅電解陽極泥中提取金、銀萃取工藝。本發(fā)明所屬領(lǐng)域?yàn)橘F金屬提取。銅陽極泥是獲取金、銀的重要原料，目前不論是火法還是水法處理流程所得金、銀產(chǎn)品，大多需要用電解法精煉，限制了金、銀收率的提高。本發(fā)明提出了用二(2-乙基己基)硫醚萃取金、銀的處理銅陽極泥的工藝流程，可革除電解工序，簡化流程，提高收率。本發(fā)明適用從各種銅、鉛陽極泥以及含金銀的物料中提取金、銀。流程包括如下主要工序預(yù)處理，硝酸浸銀，萃取提銀，硝酸不溶渣用王水浸金，萃取提金。
文檔編號(hào)B01D11/04GK85100108SQ85100108
公開日1986年7月16日 申請(qǐng)日期1985年4月1日
發(fā)明者華亭亭, 席德立 申請(qǐng)人:清華大學(xué)導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan