專利名稱：丙烯聚合方法及設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬石油化工領(lǐng)域。
特別是涉及一種丙烯液相本體聚合制造聚丙烯的方法，即以丙烯自身為溶劑，于一定溫度，壓力條件下，在分子量調(diào)節(jié)劑氫氣、催化劑作用下生產(chǎn)聚丙烯的方法及設(shè)備。
由于丙烯液相本體聚合的控制比較容易，設(shè)備的生產(chǎn)效率比較高，催化劑在液相丙烯中容易均勻分散，離開聚合釜的液相丙烯與聚丙烯的分離比較容易，即使不立即分離，也可進氣相聚合釜繼續(xù)聚合，丙烯液相本體聚合制造聚丙烯的方法在工業(yè)生產(chǎn)中得到廣泛的應(yīng)用。
丙烯聚合過程中放出大量的反應(yīng)熱，必須及時加以除去。在大型生產(chǎn)裝置中，由于每單位體積反應(yīng)器的夾套傳熱面相對比較小，單靠反應(yīng)器的外部夾套冷卻方式不能將反應(yīng)熱導(dǎo)走，通常采用下述兩種方法將丙烯聚合時的反應(yīng)熱導(dǎo)走。
(1)設(shè)置外循環(huán)冷凝器，利用液相丙烯的蒸發(fā)、冷凝、反復(fù)循環(huán)將反應(yīng)熱導(dǎo)走，不凝性氣體用循環(huán)壓縮機送回反應(yīng)釜，或用噴射泵抽回反應(yīng)釜內(nèi)。(例日本專利昭60-202105三井東壓化學(xué)公司)。大型的丙烯液相釜式聚合均采用此種去熱方式。其缺點是需要外循環(huán)冷凝器、不凝性氣體循環(huán)壓縮機(或噴射泵)等一套輔助設(shè)備;為了防止蒸發(fā)的丙烯氣體夾帶催化劑的顆粒進入外循環(huán)冷凝器，反應(yīng)釜的上部需保留相當大的氣液分離空間。一方面降低了反應(yīng)釜的有效容積，另一方面在液面處容易造成聚合物粘壁，反應(yīng)釜內(nèi)壁一般采用不銹鋼材質(zhì)，并需嚴格拋光;淤漿中聚丙烯固相濃度一般不超過50%wt，為了得到比較小的分子量的聚丙烯必須導(dǎo)入較多的氫氣。
(2)利用環(huán)管反應(yīng)器單位體積反應(yīng)器的夾套傳熱面比較大的特點，僅靠反應(yīng)器的夾套冷卻將反應(yīng)熱導(dǎo)走(例美國專利3262922菲利浦公司PHILLIPS PETROLEUM COMPANY)。環(huán)管反應(yīng)器的底部設(shè)有一臺軸流泵，滿釜操作，以高速將料液在環(huán)管內(nèi)循環(huán)，由于料液的高速循環(huán)，傳熱效果很好，即使采用碳鋼材質(zhì)的環(huán)管反應(yīng)器，聚合物也不會掛壁。環(huán)管反應(yīng)器克服了上述釜式聚合的一系列的缺點，但也有其本身的弊端，環(huán)管的直管部分高達數(shù)十米，一旦發(fā)生爆聚清理檢修有一定困難。
至于在釜式反應(yīng)器中布置大量的冷卻面，利用直接冷卻方式除去反應(yīng)熱的方法在丙烯液相本體聚合中未予以采用。原因是攪拌死角處在傳熱面上會產(chǎn)生聚合物粘壁現(xiàn)象，產(chǎn)生凝膠點。
本發(fā)明的目的是提供一種在立式反應(yīng)器內(nèi)，丙烯液相本體聚合生產(chǎn)聚丙烯的方法與設(shè)備。其與傳統(tǒng)的立式釜丙烯液相本體聚合生產(chǎn)聚丙烯的區(qū)別在于僅靠夾套或夾套加內(nèi)冷卻面去除反應(yīng)熱、而不依靠液相丙烯的蒸發(fā)冷凝去除反應(yīng)熱，取消了外循環(huán)冷凝器、循環(huán)氣壓縮機(或噴射泵)等輔助設(shè)施;即使反應(yīng)器山碳鋼材質(zhì)制成，也不會引起聚合物掛壁;氫調(diào)效率高，僅需加入少量氫氣就可以得到小分子量的聚丙烯。從而解決了大型釜式丙烯液相本體聚合必須采用外循環(huán)冷凝器去除反應(yīng)熱這一長期以來存在的問題，及由此而引起的一系列弊病。
本發(fā)明系利用氫氣為分子量調(diào)節(jié)劑、丙烯本身為溶劑，通過反應(yīng)器夾套冷卻或夾套冷卻加反應(yīng)器內(nèi)部冷卻面的直接冷卻方式除去聚合熱生產(chǎn)聚丙烯的方法及設(shè)備。
本發(fā)明不限于丙烯的均聚，也可以用于丙烯與乙烯、丁烯-1等α烯烴的共聚。
本發(fā)明使用的催化劑可以是各種鈦系催化劑，活性三氯化鈦與有機鋁催化體系;絡(luò)合Ⅱ型催化劑與有機鋁催化體系;或以MgCl2為載體的載體催化劑與有機鋁催化體系，或在上述催化體系中添加提高聚丙烯等規(guī)度的含氧有機化合物。
反應(yīng)溫度為20～85℃，丙烯均聚或丙烯、乙烯無規(guī)共聚時一般在60℃～80℃。乙烯丙烯嵌段共聚時一般為30～50℃。
反應(yīng)壓力為比反應(yīng)溫度下保持反應(yīng)料液為液相的平衡壓力還要稍高一些，以防止反應(yīng)器內(nèi)出現(xiàn)汽相。
反應(yīng)器內(nèi)物料的停留時間為3分鐘至10小時，一般為0.5至3小時。反應(yīng)器內(nèi)淤漿的固體濃度最高可達55～65%(wt)。
反應(yīng)器的形狀為帶有冷卻夾套的立式園筒形反應(yīng)器，反應(yīng)器在垂直方向的長度比反應(yīng)器的直徑要大，單位容積反應(yīng)器在單位時間內(nèi)需要導(dǎo)出的熱量愈大，反應(yīng)器的高徑比應(yīng)愈大，以便在單位反應(yīng)容積內(nèi)布置盡可能多的冷卻面。在反應(yīng)器內(nèi)部設(shè)置一個帶冷卻面的內(nèi)套筒，在內(nèi)套筒內(nèi)設(shè)置一個推進器，利用推進器軸向推動力，使料液在內(nèi)套筒及內(nèi)套筒與反應(yīng)器的環(huán)隙之間高速循環(huán)。由于內(nèi)套筒的傳熱面的內(nèi)外表面均浸在料液中，加上反應(yīng)器的冷卻夾套，使得本立式反應(yīng)器的單位體積的傳熱面很大，與環(huán)管反應(yīng)器相當;料液的高速循環(huán)使本立式反應(yīng)器傳熱面的傳熱率數(shù)很大，因此利用反應(yīng)器的傳熱面即能把反應(yīng)熱導(dǎo)走，取消了外循環(huán)冷凝器等輔助設(shè)備。如果催化劑的特點使得丙烯聚合速度比較慢，反應(yīng)器的生產(chǎn)規(guī)模比較小;或者本反應(yīng)器設(shè)計成細高形，使得利用立式園筒形反應(yīng)器的外夾套即可以將反應(yīng)熱導(dǎo)走，則內(nèi)套筒可以不帶冷卻面。
本反應(yīng)器內(nèi)料液的循環(huán)流向可以是任意的，可以沿內(nèi)套筒內(nèi)向上流動、或者相反。反應(yīng)器可以滿釜操作，也可以保持在某一液面操作，推薦滿釜操作，滿釜操作時，推進器可以安裝在內(nèi)套筒內(nèi)的任一高度;保持某一液面操作時，推進器必須安裝在內(nèi)套筒內(nèi)的下部。
內(nèi)套筒與反應(yīng)器底部的間隙應(yīng)考慮至既確保料液在該處有足夠大的循環(huán)速度，避免聚丙烯顆粒在底部沉降;又不至于造成太大的流動阻力。內(nèi)套筒的上部與反應(yīng)器實際操作液面間的間隙也應(yīng)以確保料液在該處有較大的循環(huán)速度，又不至于造成太大的流動阻力。
由于為滿釜操作，內(nèi)套筒的長度接近反應(yīng)器內(nèi)部的高度，構(gòu)成了一臺內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器。
本反應(yīng)器可以是一臺也可以多臺串聯(lián)操作。多臺串聯(lián)操作時，反應(yīng)壓力按料液流向逐漸降低，料液流動依靠壓差。
本反應(yīng)器用于丙烯液相本體聚合時，在本反應(yīng)器之前可以接一臺予聚釜，催化劑與部分丙烯、氫氣先進入予聚釜、經(jīng)予聚合的催化劑淤漿再流入本反應(yīng)器。離開本反應(yīng)器的聚丙烯淤漿，可以進另一臺類同反應(yīng)器，繼續(xù)進行丙烯液相本體聚合;或離開本發(fā)明的聚合系統(tǒng)進入下一道工序。
本發(fā)明具有下列優(yōu)點1、在丙烯液相本體聚合反應(yīng)器內(nèi)布置了帶較大的傳熱面的內(nèi)套筒。內(nèi)套筒內(nèi)設(shè)置了軸向推進式攪拌器。利用此種結(jié)構(gòu)，造成了料液在反應(yīng)器內(nèi)部的高速循環(huán)運動。從而同時做到了既能夠在反應(yīng)器內(nèi)布置足夠多的傳熱面積(最高可達10m2/m3以上，超過了環(huán)管反應(yīng)器)，又能夠使傳熱面上不產(chǎn)生聚合物的粘壁，料液與傳熱面之間可以始終保持比較高的傳熱系數(shù)，從而利用反應(yīng)器的傳熱面就可以將聚合熱導(dǎo)走而不需要外循環(huán)冷凝器等一系列的輔助設(shè)備。
2、由于安裝于內(nèi)套筒內(nèi)的推進器的強力推動，淤漿料液在反應(yīng)器內(nèi)作高速的循環(huán)運動(一般≤8m/s以下)，反應(yīng)器內(nèi)形成較均勻的淤漿濃度，聚丙烯顆粒不會沉降在反應(yīng)器的底部，反應(yīng)器內(nèi)可以維持比一般釜式反應(yīng)器為高的淤漿濃度(一般釜式反應(yīng)器為45%wt，本發(fā)明可達55～65%wt)，從而可以提高丙烯的單程轉(zhuǎn)化率。
3、氫調(diào)效率高，只需加入少量的氫氣就可以有效地降低聚丙烯的分子量。
4、由于料液在反應(yīng)器內(nèi)的高速循環(huán)(一般)3m/s，≤8m/s，反應(yīng)器內(nèi)壁可以用碳鋼制作也不會有明顯的聚合物掛壁現(xiàn)象。
5、本發(fā)明所采用的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器對反應(yīng)器的高徑比沒有限制，低的可以同一般的立式釜式反應(yīng)器(1.5左右)，高的可以同環(huán)管反應(yīng)器(80)，但通?？杀拳h(huán)管反應(yīng)器的高度低得多，高徑比一般不超過20，最高不會超過40，給檢修帶來很大的方便。
6、本發(fā)明不限于丙烯的均聚、也可用于丙烯與乙烯或丁烯-1等α-烯烴的共聚。


如下圖1為內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器，圖中1-反應(yīng)器，2-反應(yīng)器夾套，3-內(nèi)套筒，4-內(nèi)套筒夾套，5-推進式攪拌器，6-冷卻水入口，7-冷卻水出口，8-予聚合催化劑淤漿入口、9-丙烯、乙烯、丁烯-1、氫氣入口，10-反應(yīng)后淤漿出口。
圖2為非滿釜操作的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器。圖中1-反應(yīng)器、2-反應(yīng)器夾套，3-內(nèi)套筒，4-內(nèi)套筒夾套，5-推進式攪拌器，6-冷卻水入口，7-冷卻水入口，8-予聚合催化劑淤漿入口，9-丙烯、乙烯、丁烯-1、氫氣入口，10-反應(yīng)后淤漿出口，11-操作液面。
實施例1，采用內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器制備聚丙烯均聚物。
如圖1所示容積17m3的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器，反應(yīng)器直徑為φ1200，Ⅱ15，000內(nèi)設(shè)帶有傳熱面的內(nèi)套筒，單位體積的傳熱面積為6m2/m3，內(nèi)套筒內(nèi)的上部裝有推進式攪拌器，滿釜操作。
每小時投入液相丙烯為3300Kg/h，投入分子量調(diào)節(jié)劑氫為1Kg/h，投入經(jīng)予聚后的鈦系載體催化劑為175g/h，此鈦系、載體催化劑與三乙基鋁給電子體及部分液相丙烯(1700Kg/h)及氫氣(0.5Kg/h)先投入予聚釜(此圖上未表示)。經(jīng)予聚后的催化劑淤漿由上圖8口進入本反應(yīng)器。丙烯液相及分子量調(diào)節(jié)劑氫由9口進入反應(yīng)器。反應(yīng)溫度為70℃，反應(yīng)壓力為3.5MPA，反應(yīng)器內(nèi)淤漿濃度為60%，反應(yīng)時間約2h。反應(yīng)后的淤漿由10口離開反應(yīng)器，其中聚丙烯為3000Kg/h，液相丙烯為2000Kg/h，熔融指數(shù)為2g/min。
實施例2采用內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器制備丙烯、乙烯的無規(guī)共聚物。
在實施例1的條件下，投入100Kg/h乙烯，液相丙烯投入量相應(yīng)減少100Kg/h，則最終可得乙烯含量為3%wt的丙烯與乙烯的無規(guī)共聚物。其余全部同實施例1。
實施例3采用2臺串聯(lián)的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器生產(chǎn)聚丙烯均聚物。
如例1所示的反應(yīng)器兩臺串聯(lián)滿液面操作。
鈦系載體催化劑226g/h，三乙基鋁1.5Kg/h，給電子體0.05Kg/h，丙烯1700Kg/h，氫氣0.25Kg/h，先在0.25m3予聚釜中，于20℃，3.43MPA條件下進行予聚。予聚后的催化劑淤漿進入如例1所述的第1反應(yīng)器進行液相丙烯淤漿法均聚，在第1反應(yīng)器中投入的丙烯為5700Kg/h，氫氣為0.85Kg/h，反應(yīng)溫度為70℃。反應(yīng)壓力為3.33MPA，停留時間約1.2h，離開第1反應(yīng)器的淤漿為7403Kg/h，其中聚丙烯固相濃度約50%(wt)，此淤漿再進入如例1所示的第2反應(yīng)器繼續(xù)進行聚合，在此反應(yīng)器中投入的液相丙烯為4000Kg/h，氫氣為0.6Kg/h，反應(yīng)溫度為70℃，反應(yīng)壓力為3.23MPA，停留時間約0.8h。離開第2反應(yīng)器的淤漿為11403Kg/h，其中聚丙烯為5700Kg/h，產(chǎn)品熔融指數(shù)為0.4g/min。
實施例4采用2臺串聯(lián)的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器制備丙烯、乙烯的無規(guī)共聚物。
在實施例3的條件下，在2臺反應(yīng)器中分別投入123Kg/h與67Kg/h的乙烯、液相丙烯投入量作相應(yīng)的減少，最終可得乙烯含量為3%wt的丙烯與乙烯的無規(guī)共聚物。其余全部同實施例3。
實施例5、采用2臺串聯(lián)的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器生產(chǎn)聚丙烯的乙-丙烯嵌段共聚物。
如圖1所示的反應(yīng)器兩臺串聯(lián)滿液面操作。反應(yīng)器的容積為17m3，高徑比為20，單位體積傳熱面為10m2/m3。
予聚釜與第1反應(yīng)器的操作條件進出物料數(shù)量、淤漿濃度等全部同實施例3。離開第1反應(yīng)器的淤漿進入同樣的第2反應(yīng)器繼續(xù)進行乙-丙烯嵌段共聚，此反應(yīng)器中投入液相丙烯750Kg/h，氣相丙烯300Kg/h，氫氣0.16Kg/h，反應(yīng)溫度40℃，反應(yīng)壓力3.23MPA。離開第2反應(yīng)器的淤漿為8453Kg/h，其中乙丙嵌段共聚物為4226Kg/h，乙烯含量為7.1%(wt)，熔融指數(shù)為0.4gmin。
實施例6采用內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器非滿釜操作制備聚丙烯均聚物高徑比為1.5。
如圖2所示容積4m3的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器φ1500，Ⅱ2200，內(nèi)設(shè)帶有傳熱面的內(nèi)套筒，內(nèi)套筒內(nèi)的下部設(shè)有推進式攪拌器，有效操作容積為3.23m3，單位有效操作容積的傳熱面為5.9m2/m3。
鈦系載體催化劑30g/h，三乙基鋁0.2Kg/h，給電子體0.0066Kg/h與丙烯375Kg/h，氫氣0.28Kg/h，先進入0.05m3予聚釜于20℃，3.43MPA條件下進行予聚。經(jīng)予聚后的催化劑淤漿進入圖2所述的反應(yīng)器進行液相丙烯淤漿法均聚，反應(yīng)器中投入的丙烯量為525Kg/h，氫氣為0.40Kg/h，反應(yīng)溫度為70℃。反應(yīng)壓力為2.94MPA，反應(yīng)器內(nèi)淤濃度為50wt%，離開反應(yīng)器的淤漿為900.5Kg/h，其中聚丙烯為450Kg/h，熔融指數(shù)為4.5g/min。
實施例7、生產(chǎn)聚丙烯的裝置-立式內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器如圖1所示，立式園筒形反應(yīng)器1，內(nèi)部設(shè)有反應(yīng)器夾套2，在反應(yīng)器1內(nèi)布置有帶傳熱面的內(nèi)套筒3，內(nèi)套筒夾套4，在內(nèi)套筒3內(nèi)設(shè)置了推進式攪拌器5，冷卻水入出口分別6、7，予聚后的催化劑淤漿入口8，液相丙烯，氣相乙烯、丁烯-1、氫氣入口為9，反應(yīng)后的淤漿出口為10。
反應(yīng)器的高徑比構(gòu)成一確定比例，最大不超過40。
(1)滿釜操作時，推進式攪拌器5予以設(shè)置在內(nèi)套筒3內(nèi)的任一位置;5的軸向推進方向可以是任意的;內(nèi)套筒3的高度應(yīng)保證料液沿反應(yīng)器最高操作液面至反應(yīng)器底部的軸向循環(huán)流動，其軸向循環(huán)方向可以是任意的。在滿釜操作時，內(nèi)套筒3的高度接近反應(yīng)器1的內(nèi)部高度。
(2)非滿釜操作時，推進式攪拌器5設(shè)置在內(nèi)套筒3內(nèi)的下部;內(nèi)套筒3的高度低于操作液面。料液的軸向循環(huán)方向可以任意設(shè)定。
權(quán)利要求
1.一種丙烯液相本體聚合生產(chǎn)聚丙烯的裝置一立式內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器、其特征在于(1)立式園筒形反應(yīng)器1，其外面設(shè)有反應(yīng)器夾套2，在反應(yīng)器1內(nèi)布置有帶傳熱面4的內(nèi)套筒3，3內(nèi)設(shè)置推進式攪拌器5；冷卻水入、出口分別為6、7；予聚后的催化劑淤漿入口8；液相丙烯、氣相乙烯、丁烯-1氫氣入口為9；反應(yīng)后的淤漿出口為10；(2)反應(yīng)器的高徑比為1.5～40；(3)推進式攪拌器5可設(shè)置在內(nèi)套筒3內(nèi)的任一高度；(4)推進式攪拌器5的軸向推進方向可以任意設(shè)定；(5)滿釜操作；(6)內(nèi)套筒3的高度應(yīng)確保料液在反應(yīng)器1整個高度內(nèi)的軸向循環(huán)流動。由于為滿釜操作、內(nèi)套筒的高度接近反應(yīng)器的內(nèi)部高度；(7)由于內(nèi)套筒3內(nèi)推進式攪拌器5的軸向推動力，內(nèi)套筒3的高度及滿釜操作，確保了料液在反應(yīng)器1與內(nèi)套筒3之間的軸向高速循環(huán)流動，其流動方向可以任意設(shè)定，其流動速度≤8m/s。
2.按權(quán)利要求1所述的裝置用于丙烯液相本體聚合生產(chǎn)聚丙烯的均聚物或丙烯乙烯無規(guī)共聚物的方法，其特征在于(1)僅僅利用權(quán)利要求1所述的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器本身的傳熱面積即可以將聚合反應(yīng)熱導(dǎo)走，不需要外循環(huán)冷凝器等輔助設(shè)備;(2)由于料液在權(quán)利要求1所述的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器內(nèi)的高速循環(huán)流動，反應(yīng)器內(nèi)不會有明顯的聚合物掛壁現(xiàn)象，反應(yīng)器可以長期操作，產(chǎn)品凝膠低;(3)料液內(nèi)聚合物固相濃度最高可達55～65%wt;(4)可以一臺也可以多臺串聯(lián)操作。
3.按權(quán)利要求1所述的裝置用于丙烯液相本體內(nèi)丙烯與乙烯的嵌段共聚物的方法，其特征在于(1)僅僅利用權(quán)利要求1所述的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器本身的傳熱面積即可以將聚合反應(yīng)熱導(dǎo)走，不需要外循環(huán)冷凝器等輔助設(shè)備;(2)由于料液在權(quán)利要求1所述的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器內(nèi)的高速循環(huán)流動，反應(yīng)器內(nèi)不會有明顯的聚合物掛壁現(xiàn)象，反應(yīng)器可以長期操作，產(chǎn)品凝膠低;(3)料液內(nèi)聚合物固相濃度最高可達55～65%wt;(4)生產(chǎn)嵌段共聚物時需多臺串聯(lián)操作，前面的一至數(shù)臺先進行丙烯的均聚，隨后的一至數(shù)臺進行丙烯與乙烯的嵌段共聚。
4.按權(quán)利要求1、2、3所述，其特征在于如果僅靠內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器的夾套傳熱面2即可以將反應(yīng)熱導(dǎo)走，內(nèi)套筒3可以不帶傳熱面。
5.按權(quán)利要求1、2、3所述，其特征為該內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器為非滿釜操作，此時內(nèi)套筒3的高度低于操作液面，推進式攪拌器5安裝在內(nèi)套筒3內(nèi)的下部，料液軸向循環(huán)方向是任意的。
全文摘要
本發(fā)明屬于石油化工領(lǐng)域。本發(fā)明提出了一種新型的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器中丙烯液相本體聚合生產(chǎn)聚丙烯的方法。此內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器單位容積的傳熱面積與環(huán)管反應(yīng)器相當，由于淤漿的高速循環(huán)，在傳熱面上不易引起聚合物粘壁，產(chǎn)品凝膠低，可以始終保持較高的傳熱效果，利用本發(fā)明的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器的傳熱面即可以將聚合熱導(dǎo)走，不需要外循環(huán)冷凝器、循環(huán)壓縮機等一系列輔助設(shè)備。本發(fā)明的內(nèi)循環(huán)管反應(yīng)器可用于丙烯液相本體的均聚及丙烯液相本體中丙烯與乙烯或丁烯—1等α烯烴的共聚，可以一臺也可以多臺串聯(lián)生產(chǎn)聚丙烯的均聚物或共聚物。
文檔編號B01J19/18GK1065663SQ9110736
公開日1992年10月28日 申請日期1991年4月11日 優(yōu)先權(quán)日1991年4月11日
發(fā)明者高煦, 石可風(fēng), 顧鼎, 王國倫, 梁富丹, 林關(guān)福, 倪斌 申請人:國家醫(yī)藥管理局上海醫(yī)藥設(shè)計院, 上海高橋石油化工公司化工廠