專利名稱：熱交換管的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種熱交換管，其熱傳導(dǎo)效率突出并可用作，例如，乙烯工廠中的熱裂解反應(yīng)器管(乙烯裂解管)。
在用于生產(chǎn)乙烯的熱裂解設(shè)備中，將例如石油，天然氣或乙烷的烴類物質(zhì)作為與蒸氣的流體混合物(約700°k)送入反應(yīng)器，并用從外側(cè)供應(yīng)的熱量在其以高速(例如，當(dāng)管長(zhǎng)為約10—13m時(shí)，約需0.1—0.8秒流過(guò)反應(yīng)器管)流過(guò)管時(shí)將其加熱至一特定的溫度(約1090°k)，從而由熱裂解生產(chǎn)出例如乙烯，丙烯和類似物的烯烴。
對(duì)于熱裂解操作需要能有效地將熱量傳導(dǎo)給以高速流經(jīng)管的流體，并將直至管的中央部分的流體快速加熱至反應(yīng)溫度范圍。同時(shí)，應(yīng)盡量避免將流體不必要地加熱至超過(guò)裂解溫度范圍的高溫。原因是如果烴類物質(zhì)長(zhǎng)時(shí)間保持在超過(guò)裂解溫度范圍的高溫中，該物質(zhì)將過(guò)多地轉(zhuǎn)化成較輕的部分(例如，甲烷和自由碳)或裂解產(chǎn)品經(jīng)受縮聚或類似反應(yīng)，因此大大地降低所需的產(chǎn)量，并同時(shí)使自由碳沉淀在管內(nèi)表面上而導(dǎo)致需更頻繁地除焦的缺點(diǎn)。
為了確保反應(yīng)器管具有提高的熱傳導(dǎo)效率并能快速地將管內(nèi)的流體加熱，通常的作法是減小管的孔徑(例如，減小至不大于40mm)并相對(duì)于管內(nèi)空間體積增加熱傳導(dǎo)表面積。已提出了一種如

圖12所示的熱交換管，它具有波紋內(nèi)壁表面，即內(nèi)表面上具有螺旋形或平行于管軸線延伸的脊和槽，橫截面的這種精巧設(shè)計(jì)增加了熱傳導(dǎo)面積(未審查的日本專利公開No.173022/1983和No.127896/1989)。
盡管減小反應(yīng)器管的直徑能更有效地將熱量傳導(dǎo)給管內(nèi)的流體，但如果要使設(shè)備的乙烯生產(chǎn)能力不變則需增加安裝在裂解器中的反應(yīng)器管的數(shù)量以補(bǔ)償管徑的減小。這使得設(shè)備操作和維護(hù)不便，同時(shí)管徑的減小產(chǎn)生自由碳易于在較短時(shí)間內(nèi)沉積在管壁上的缺點(diǎn)。
圖12所示的反應(yīng)器管的波紋內(nèi)壁表面只能由于增加了管壁內(nèi)表面面積而獲得較高的熱傳導(dǎo)效率，但相對(duì)于通常的管(具有平滑的內(nèi)壁表面而沒(méi)有波紋)在其它功能上并不能獲得明顯的改進(jìn)。
本發(fā)明的目的是解決上述問(wèn)題，提供一種新穎的熱交換管，它不需要減小管內(nèi)徑就可顯著提高對(duì)流經(jīng)管的流體的熱傳導(dǎo)效率，同時(shí)可將管內(nèi)流體直到其中央部分都快速加熱至所需的溫度，這種管可用于生產(chǎn)乙烯的熱裂解設(shè)備中來(lái)大大增加其生產(chǎn)能力并使設(shè)備的結(jié)構(gòu)緊湊且易于操作和維護(hù)。
本發(fā)明的熱交換器管的特征在于設(shè)置成與管軸線交叉方向的肋片沿管的軸向形成在管的從入口端至出口端的管壁內(nèi)表面上的一個(gè)或多個(gè)區(qū)域或所有區(qū)域，肋片具有適當(dāng)?shù)墓?jié)距。
肋片由沿管的軸向在管壁內(nèi)表面上螺旋延伸的螺旋突起形成，或各肋片為繞管軸線在管壁內(nèi)表面上周向延伸的環(huán)形突起。
管內(nèi)從入口端至出口端形成有肋片的區(qū)域，肋片與管軸線的交角，肋片節(jié)距等是根據(jù)特定的條件，例如熱交換管的操作條件，所需的熱傳導(dǎo)效率，可允許的壓力損失范圍等來(lái)確定的。
沿與管軸線交叉(成直角或斜交)方向形成在管壁內(nèi)表面上的肋片用作管內(nèi)流體的攪拌元件，作為攪拌形成的紊流的結(jié)果是使熱量以較高的效率通過(guò)管壁傳遞給管內(nèi)的流體。
因此，與現(xiàn)有技術(shù)中的熱交換器管通過(guò)增加管壁的熱傳導(dǎo)面積來(lái)提高熱傳導(dǎo)效率不同，本發(fā)明完全依靠由肋片的攪拌作用在管內(nèi)流體中形成紊流來(lái)產(chǎn)生顯著的流體混合效果，從而使流體在從管壁至管軸線的整個(gè)橫截面上沿徑向獲得溫度的均勻分布，并快速加熱至所需的溫度。
盡管能確保對(duì)管內(nèi)流體的快速加熱，但形成在管內(nèi)壁表面上的肋片會(huì)增加流體的壓力損失。然而通過(guò)根據(jù)管的內(nèi)徑來(lái)設(shè)計(jì)肋片，例如，適當(dāng)?shù)卮_定肋片與管軸線的交角和肋片節(jié)距，就可以在由有效的攪動(dòng)作用獲得高的熱傳導(dǎo)效率的同時(shí)將壓力損失抑制在不會(huì)妨礙實(shí)際操作的限度內(nèi)。
下面通過(guò)附圖及實(shí)施例詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明。附圖中圖1為具有由螺旋突起形成的肋片的管的軸向截面圖；圖2為具有分別由環(huán)形突起形成的肋片的管的軸向截面圖；圖3為具有螺旋突起的管壁內(nèi)表面的改進(jìn)結(jié)構(gòu)；圖4為具有環(huán)形突起的管壁內(nèi)表面的改進(jìn)結(jié)構(gòu)；圖5為示出肋片在管壁內(nèi)表面上的分布的一個(gè)例子的軸向截面示意圖；圖6為示出肋片在管壁內(nèi)表面上的分布的另一個(gè)例子的軸向截面示意圖；圖7為示出具有肋片的熱交換管內(nèi)側(cè)流體溫度分布的示意圖；圖8為示出沒(méi)有肋片的熱交換管內(nèi)側(cè)流體溫度分布的示意圖；圖9為示出沒(méi)有肋片的熱交換管內(nèi)側(cè)流體溫度分布的示意圖10為示出位于如圖7和9所示管的軸向部分的流體溫度的曲線圖；圖11為示出該管內(nèi)側(cè)流體壓力的曲線圖；圖12為熱交換管的一個(gè)通常例子的橫截面圖。
圖1和圖2示出根據(jù)本發(fā)明的形成于管壁內(nèi)表面上的肋片的設(shè)置的例子。圖1中標(biāo)號(hào)10為管，10a為管的軸線，而10s為管壁內(nèi)表面。由螺旋形突起形成的肋片20軸向地在管的管壁內(nèi)表面上螺旋形延伸。圖2示出各肋片20為繞管軸線10a在管壁內(nèi)表面上周向延伸的環(huán)形突起形式。
圖1示出的一個(gè)例子中肋片為連續(xù)的單螺旋突起，但這種肋片也可以由多螺旋突起形成。
圖3為具有由螺旋突起形成的肋片20的管的改進(jìn)結(jié)構(gòu)，示出管壁內(nèi)表面上的螺旋型式。θ表示肋片20與管軸線10a的交角，p為肋片20的節(jié)距，而s為周長(zhǎng)(s＝πD，其中D為管的內(nèi)徑)。由單螺旋突起形成的肋片20的節(jié)距p等于螺旋突起中的一點(diǎn)繞管軸線完全旋轉(zhuǎn)一周的軸向移動(dòng)距離，即螺距L(＝πD/tanθ)。由多螺旋突起形成的螺旋肋片20的節(jié)距p可有選擇地定為相鄰螺旋突起之間的間距(軸向距離)。
圖4為具有環(huán)形突起肋片的管壁內(nèi)表面的改進(jìn)結(jié)構(gòu)。肋片與軸線的交角θ為90°，節(jié)距p為相鄰肋片20之間的軸向間距。
管壁內(nèi)表面上的肋片形成在沿管的從其入口端101至其出口端102的軸向長(zhǎng)度的一個(gè)區(qū)域中，或如圖5所示形成在管的軸向布置的多個(gè)區(qū)域中。(圖中示出一個(gè)例子，其中肋片形成在從入口端101至出口端102設(shè)置的三個(gè)區(qū)域A1，A2和A3中)?；蛘?，肋片形成在管的從入口端101至出口端102的整個(gè)區(qū)域A上。
一管內(nèi)的肋片可由螺旋突起形成，或包括環(huán)形突起，或是兩者的結(jié)合。例如，在圖5中在區(qū)域A1設(shè)置環(huán)形突起肋片，而在區(qū)域A2和A3設(shè)置螺旋突起肋片。因此，可根據(jù)需要有選擇地結(jié)合螺旋突起和環(huán)形突起。
位于管壁內(nèi)表面上的肋片20用作用于攪動(dòng)管內(nèi)的流體并以較高的效率向流體傳遞熱量的元件，同時(shí)這種肋片也成為增加流體壓力損失的因素，但由于較高的熱傳導(dǎo)效率能確保較快的加熱效果，并且通過(guò)根據(jù)管的內(nèi)徑適當(dāng)?shù)卮_定例如節(jié)距p和肋片的交角θ可抑制壓力損失的增加。
管內(nèi)不同的區(qū)域采用不同的肋片節(jié)距p是一種確保提高熱傳導(dǎo)效率和抑制壓力損失之間的平衡的有效的方法。例如，如圖5所示，在肋片設(shè)置在沿管的軸向的不連續(xù)的區(qū)域中時(shí)，一個(gè)區(qū)域中的肋片節(jié)距與相鄰區(qū)域中的肋片節(jié)距不同，并且不同的節(jié)距p沿管的軸向重復(fù)。在如圖6所示肋片設(shè)置在管的幾乎整個(gè)區(qū)域中時(shí)，整個(gè)區(qū)域可分成許多連續(xù)的分區(qū)域，各相鄰的分區(qū)域的肋片節(jié)距p不相同，并且沿管的軸向重復(fù)這種不同的節(jié)距p。
對(duì)于在某些區(qū)域或整個(gè)區(qū)域形成有肋片的管來(lái)說(shuō)，管的從入口端至中間部分的上游部分的肋片節(jié)距p1相對(duì)較小，而管的下游部分的肋片節(jié)距p2相對(duì)較大(p1＜p2)。這樣就保證上游部分由于強(qiáng)的攪動(dòng)作用而快速加熱，而在延伸至出口端的下游部分抑制壓力損失的增加。當(dāng)需要在管的下游部分由強(qiáng)的攪動(dòng)來(lái)快速加熱流體時(shí)，可顛倒上面所述的上游部分和下游部分之間的關(guān)系(即p1＞p2)。
適當(dāng)?shù)卮_定肋片的高度h(見圖1和2)，使其與管內(nèi)徑D一致。通過(guò)攪動(dòng)可提高熱傳導(dǎo)效率，而通過(guò)使肋片形成在管內(nèi)不同的位置，例如相鄰位置，使肋片具有不同的高度h，或使肋片在管的上游部分(或下游部分)具有較高的高度h，而在管的下游部分(或上游部分)具有較低的高度，而抑制壓力損失的增加。
為了以高速快速地加熱通過(guò)乙烯生產(chǎn)反應(yīng)器管的氣體流體，需要在沿管的軸線的至少三個(gè)區(qū)域或在管的整個(gè)長(zhǎng)度上形成肋片。當(dāng)反應(yīng)器管的內(nèi)徑D為約150mm時(shí)，可使節(jié)距p為約20—350mm，交角θ約為15°，肋片高度h約為1—15mm。當(dāng)肋片設(shè)置在沿管軸線的多個(gè)連續(xù)區(qū)域中時(shí)，各區(qū)域的軸向長(zhǎng)度最好為至少1m，而相鄰區(qū)域相距例如約50—2000mm。當(dāng)肋片形成在管的幾乎整個(gè)區(qū)域中并且該整個(gè)區(qū)域分成相互不同(例如節(jié)距p不同)的多個(gè)連續(xù)分區(qū)域時(shí)，，各分區(qū)域可具有約1m的軸向長(zhǎng)度。肋片的厚度t例如根據(jù)管的內(nèi)徑來(lái)確定，其范圍約為5—10mm。
下面為用于生產(chǎn)乙烯的反應(yīng)器管的例子，其中肋片由螺旋突起形成，并考慮快速加熱和壓力損失抑制之間的平衡。
一種反應(yīng)器管，內(nèi)徑D約為150—100mm，交角θ為40—85°，節(jié)距p為20—150mm。
一種反應(yīng)器管，內(nèi)徑D約為100—50mm，交角θ為25—65°，節(jié)距p為50—300mm。
一種反應(yīng)器管，內(nèi)徑D約為50mm，交角θ為25—45°，節(jié)距p為50—300mm。
以下為具有代替螺旋突起肋片的環(huán)形突起肋片的例子(交角θ為90°)。
一種反應(yīng)器管，內(nèi)徑D約為150—100mm，節(jié)距p為50—150mm。
一種反應(yīng)器管，內(nèi)徑D約為100—50mm，節(jié)距p為100—350mm。
一種反應(yīng)器管，內(nèi)徑D約為50mm，節(jié)距p為100—350mm。
肋片以上述不同的方式形成在這些反應(yīng)器管中，例如，管的不同的區(qū)域具有不同的節(jié)距p或肋片高度h。
實(shí)例對(duì)根據(jù)本發(fā)明的于管壁內(nèi)表面上形成有肋片的管(測(cè)試管A)在模擬用于生產(chǎn)乙烯的反應(yīng)器管的操作條件下進(jìn)行熱流體分析，結(jié)果如下。形成的肋片的設(shè)置和分析條件如下。
(1)管壁內(nèi)徑D60mm，長(zhǎng)度10m。
(2)肋片的設(shè)置如圖6所示，各包括一環(huán)形突起的肋片形成在管的從入口端至出口端的幾乎整個(gè)區(qū)域中(肋片高度h為3mm，厚度為5mm)。
肋片節(jié)距p在上游部分(從入口端起占管整個(gè)長(zhǎng)度的約40％)中為100mm，而在下游部分(占管長(zhǎng)的約60％)中為300mm。
(3)管壁溫度1300°k(4)管內(nèi)的流體流速100m/s(停留時(shí)間0.1秒)溫度(入口端內(nèi)側(cè))700°k流動(dòng)粘滯系數(shù)102.7mm2/s雷諾數(shù)48685圖7示出由流體分析確定的測(cè)試管A內(nèi)的溫度分布。用于生產(chǎn)乙烯的熱裂解反應(yīng)的溫度區(qū)為a(1093—1120°k)。
對(duì)一個(gè)沒(méi)有肋片的管(測(cè)試管B，其內(nèi)徑D和管長(zhǎng)與測(cè)試管A相同)進(jìn)行上述相同條件下的流體分析。圖8示出所測(cè)定的管內(nèi)流體的溫度分布。
圖7和8揭示出如下結(jié)論。沒(méi)有肋片的測(cè)試管B(圖8)沿管的徑向具有較大的溫度體梯度。在經(jīng)過(guò)管B的整個(gè)長(zhǎng)度的約4/5(位置x2)之后，管內(nèi)的流體才到達(dá)用于熱裂解反應(yīng)的溫度區(qū)a。另一方面，帶肋片的管A(圖7)沿管的徑向具有較小的溫度梯度。在流體流過(guò)管長(zhǎng)的約2/5(位置x1)時(shí)，流體到達(dá)熱裂解反應(yīng)所需的溫度區(qū)a，并且很快地加熱至溫度區(qū)i。
圖9示出使用另一個(gè)沒(méi)有肋片的與測(cè)試管B類似的管(測(cè)試管C)在與測(cè)試管A基本上相同的條件下加熱所獲得的結(jié)果。測(cè)試管C的內(nèi)徑D為38mm。圖10示出測(cè)試管C和測(cè)試管A的軸向部分的流體溫度。內(nèi)表面上沒(méi)有肋片的測(cè)試管C的熱傳遞效率與帶肋片的測(cè)試管A相當(dāng)，但測(cè)試管C的內(nèi)徑(D＝38mm)比測(cè)試管A的內(nèi)徑(D＝60mm)小得多。這意味著作為設(shè)置在管壁內(nèi)表面上的肋片的一個(gè)優(yōu)點(diǎn)，與沒(méi)有肋片的管不同，帶肋片的管可具有大大增加的內(nèi)徑，以用作一個(gè)大直徑管。
圖11示出沿測(cè)試管A(帶肋片)和測(cè)式管C(不帶肋片)的軸線所測(cè)得的流體壓力變化(以入口端作為參考點(diǎn)的壓力損失)。測(cè)試管A的壓力損失大于測(cè)試管C的壓力損失，但仍保持不至于妨礙熱裂解操作的損失水平。當(dāng)需要時(shí)，可通過(guò)略微流經(jīng)管的流體的速度而使測(cè)試管A與測(cè)試管C在出口端的壓力變化相當(dāng)。
順便地說(shuō)，圖11示出測(cè)試管A在點(diǎn)I右側(cè)(下游側(cè))的壓力梯度比左側(cè)(上游側(cè))的小得多。這種梯度的改變相應(yīng)于肋片節(jié)距p的不同。(上游側(cè)的節(jié)距p大于下游側(cè)的節(jié)距)。因而，管的上游側(cè)和下游側(cè)的節(jié)距p的不同對(duì)于減小壓力損失的增加同時(shí)由肋片的攪動(dòng)作用確保高的熱傳導(dǎo)效率是有效的。
通過(guò)在反應(yīng)器管內(nèi)表面上設(shè)置肋片來(lái)提高熱傳導(dǎo)效率的乙烯生產(chǎn)反應(yīng)器管可大大增加熱裂解器的生產(chǎn)能力，并使得熱裂解器結(jié)構(gòu)緊湊，易于操作和維護(hù)。由于管內(nèi)的流體直至管的中央部分都能夠迅速加熱至熱裂解溫度，流體可以與小直徑管一樣的速度流過(guò)管，因此在設(shè)備的規(guī)模保持未變時(shí)，由于增加的管徑和高的流體速度而大大增加生產(chǎn)能力。
此外，可大大縮短管的長(zhǎng)度而不會(huì)減小生產(chǎn)能力。例如，通過(guò)比較圖7所示的測(cè)試管A和圖8所示的測(cè)試管B可以看出，當(dāng)流體需加熱至管的軸向部分的熱裂解溫度時(shí)，后者需要管內(nèi)的流體通過(guò)整個(gè)管長(zhǎng)的約4/5的停留時(shí)間，而在測(cè)試管A的情況下，相應(yīng)于整個(gè)管長(zhǎng)的2/5的停留時(shí)間就可使流體加熱至軸向部分的裂解溫度。也就是說(shuō)作為生產(chǎn)乙烯的反應(yīng)器管，前一種測(cè)試管可縮短至后者的一半或縮短長(zhǎng)度而同時(shí)保持與后者相當(dāng)?shù)囊蚁┥a(chǎn)能力，因而可使熱裂解器結(jié)構(gòu)緊湊。
另外，與通常的通過(guò)減小直徑來(lái)提高熱傳導(dǎo)效率的反應(yīng)器不同，本發(fā)明的管盡管具有較大的直徑也能確保高的熱傳導(dǎo)效率，因而可以比現(xiàn)有技術(shù)少的管數(shù)來(lái)獲得相同的生產(chǎn)能力。例如，將直徑從測(cè)試管C(直徑D為38mm)增加至測(cè)試管A(直徑D為60mm)，可將安裝在裂解器中的反應(yīng)器管減至一半或者更少。
本發(fā)明的熱交換管是從由耐熱合金(例如25Cr—20Ni(SCH22)，25Cr—35Ni(SCH24)或耐熱鎳鉻鐵合金)制成的管狀體制備的，這種耐熱合金是根據(jù)在管狀體的壁的內(nèi)表面上形成耐熱合金的肋片的使用和操作條件而選擇的，肋片是由例如粉末等離子弧焊或使用自耗電極或非自耗電極的惰性氣體弧焊形成的。通過(guò)使管狀體繞其軸線轉(zhuǎn)動(dòng)并使焊炬沿管狀體的軸向連續(xù)或間斷地移動(dòng)進(jìn)行焊接而形成螺旋突起或環(huán)狀突起的肋片。
根據(jù)本發(fā)明的熱交換管由于管壁內(nèi)表面上的肋片在管內(nèi)流體上產(chǎn)生的均勻攪拌混合效果而獲得非常高的熱傳導(dǎo)效率，并且即使當(dāng)具有大的直徑時(shí)也能確保這種高的效率而不需減小管的直徑。因此，當(dāng)這種管當(dāng)用作用于生產(chǎn)乙烯的反應(yīng)器管時(shí)，由于流體可高速地流過(guò)以及增加的管徑，這種管使裂解器的生產(chǎn)能力大大提高，當(dāng)管具有縮短的長(zhǎng)度時(shí)，可使裂解器結(jié)構(gòu)緊湊，并且通過(guò)減少安裝在裂解器中的管的數(shù)量而使裂解器易于操作和維護(hù)。
另外，本發(fā)明的熱交換管也可用作，例如，用于產(chǎn)生蒸氣的鍋爐管，用于產(chǎn)生電力的城市廢物燃燒爐的過(guò)熱管，用于鋼材料的熱處理爐的輻射管，用于制造軋制鐵的預(yù)加熱管等。本發(fā)明的熱交換管由于其高的熱傳導(dǎo)效率使得設(shè)備的生產(chǎn)能力增加，結(jié)構(gòu)緊湊并且易于操作和維護(hù)。
權(quán)利要求
1.一種熱交換器管，其特征在于設(shè)置成與管軸線交叉方向的肋片沿管的軸向形成在管的從入口端至出口端的管壁內(nèi)表面上的一個(gè)或多個(gè)區(qū)域或所有區(qū)域，肋片具有適當(dāng)?shù)墓?jié)距。
2.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于所述肋片形成在至少三個(gè)從管的入口端到其出口端軸向設(shè)置的區(qū)域中，并且一個(gè)選定區(qū)域中的肋片的節(jié)距不同于其相鄰區(qū)域中的肋片的節(jié)距。
3.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于所述肋片設(shè)置在從管的入口端到其出口端軸向設(shè)置的幾乎所有區(qū)域中，并且連續(xù)區(qū)域中的一個(gè)選定區(qū)域中的肋片的節(jié)距不同于其相鄰區(qū)域中的肋片的節(jié)距。
4.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于從管的入口端至管的中部的上游部分中的肋片的節(jié)距大于管的從中部至其出口端的下游部分中的肋片的節(jié)距。
5.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于從管的入口端至管的中部的上游部分中的肋片的節(jié)距小于管的從中部至其出口端的下游部分中的肋片的節(jié)距。
6.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于各肋片為沿與管軸線交叉或垂直的方向在管壁內(nèi)表面上周向延伸的環(huán)形突起。
7.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于肋片由沿管的軸向在管壁內(nèi)表面上螺旋延伸的螺旋突起形成。
8.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于所述肋片形成在從管的入口端至出口端軸向設(shè)置在管壁內(nèi)表面上的多個(gè)區(qū)域或所有區(qū)域，并且肋片可根據(jù)所需的結(jié)合包括沿與管軸線垂直的方向在管壁內(nèi)表面上周向延伸的環(huán)形突起和沿管的軸向在管壁內(nèi)表面上螺旋延伸的突起。
9.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于管的內(nèi)徑為150mm，肋片節(jié)距為20—350mm，肋片與管軸線的交角為15—90°，肋片高度為1—15mm。
10.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于各區(qū)域的軸向長(zhǎng)度至少為1m。
11.如權(quán)利要求1所述的熱交換器管，其特征在于所述的反應(yīng)器管用于生產(chǎn)乙烯。
全文摘要
一種用作用于生產(chǎn)乙烯的反應(yīng)器管并具有高的熱傳導(dǎo)效率的熱交換器管，具有沿管的軸向形成在管的從入口端至出口端設(shè)置的一個(gè)或多個(gè)區(qū)域或所有區(qū)域中的管壁內(nèi)表面上的肋片。肋片的方向與管軸線相交并具有適當(dāng)?shù)墓?jié)距。肋片由沿管的軸向在管壁內(nèi)表面上螺旋延伸的突起形成，或各肋片為沿與管軸線垂直的方向在管壁內(nèi)表面上周向延伸的環(huán)形突起。根據(jù)管的內(nèi)徑來(lái)適當(dāng)?shù)卮_定肋片的節(jié)距，肋片與管軸線的交角以及肋片的高度。
文檔編號(hào)B01J19/24GK1121996SQ95109989
公開日1996年5月8日 申請(qǐng)日期1995年7月11日 優(yōu)先權(quán)日1994年7月11日
發(fā)明者杉谷純一, 前健一, 古田正夫 申請(qǐng)人:株式會(huì)社久保田