煙氣脫硫的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及化工生產(chǎn)領(lǐng)域，具體涉及一種煙氣脫硫的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]火法冶煉銅的過程中，針對(duì)從冶煉爐內(nèi)排出的含硫煙氣，目前國內(nèi)的銅礦企業(yè)主要采用離子液法、氧化鎂法、氨法、石膏法、鈉法等方法進(jìn)行處理，以使煙氣達(dá)到SO2排放標(biāo)準(zhǔn)。但是在實(shí)際生產(chǎn)過程中，由于熔煉/吹煉爐中產(chǎn)生的煙氣量波動(dòng)大，且煙氣中的so2&度高，這些高濃度SO2煙氣與陽極爐等冶煉爐中產(chǎn)生的低濃度SO2煙氣混合后進(jìn)入脫硫系統(tǒng)的脫硫塔進(jìn)行脫硫時(shí)，一旦熔煉/吹煉爐中的煙氣量瞬間增加、煙氣中的SO2濃度變大時(shí)，脫硫塔將無法適應(yīng)瞬間發(fā)生的高負(fù)荷煙氣變化，造成系統(tǒng)的尾排SO2濃度超標(biāo)。為了解決待處理煙氣波動(dòng)的問題，銅礦企業(yè)需將脫硫塔及其配套設(shè)施按處理煙氣的峰值設(shè)計(jì)，造成設(shè)備投資成本以及脫硫劑等原料的投入成本非常高。另外，針對(duì)氧化鎂法處理煙氣時(shí)，由于系統(tǒng)負(fù)荷波動(dòng)大，在負(fù)荷突然變低時(shí)，由于系統(tǒng)控制滯后，會(huì)造成脫硫劑含氧化鎂的漿液無法全部轉(zhuǎn)化為亞硫酸鎂，進(jìn)而造成脫硫劑的損失。因此，如何降低煙氣處理成本，這對(duì)銅礦企業(yè)來說非常重要。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種投資成本低、脫硫效果好的煙氣脫硫的方法。
[0004]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:一種煙氣脫硫的方法，其步驟如下:將冶煉爐內(nèi)產(chǎn)生的煙氣通入預(yù)脫硫塔內(nèi)進(jìn)行預(yù)脫硫，經(jīng)預(yù)脫硫塔脫硫后產(chǎn)生的煙氣通入主脫硫塔進(jìn)行二次脫硫后外排；預(yù)脫硫塔內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體PH值控制在6.5-7之間，通入預(yù)脫硫塔和主脫硫塔的脫硫劑為氫氧化鎂溶液、氫氧化鈉溶液或者氫氧化鈣溶液。
[0005]采用上述技術(shù)方案產(chǎn)生的有益效果在于:先采用預(yù)脫硫塔對(duì)冶煉爐內(nèi)排出的含硫煙氣進(jìn)行預(yù)脫硫，然后再將預(yù)脫硫后的含硫煙氣通過主脫硫塔進(jìn)行二次脫硫，這樣可以有效提高煙氣脫硫效果，具體的，將預(yù)脫硫塔內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體PH值控制在6.5-7之間，這樣使得經(jīng)預(yù)脫硫塔預(yù)脫硫后產(chǎn)生的煙氣中的S02i濃度處于穩(wěn)定的狀態(tài)，從而確保后序的主脫硫塔能夠?qū)煔膺M(jìn)行可靠地脫硫并達(dá)到外排標(biāo)準(zhǔn)。
【附圖說明】
[0006]圖1是本發(fā)明使用的設(shè)備結(jié)構(gòu)圖。
【具體實(shí)施方式】
[0007]一種煙氣脫硫的方法，其步驟如下:將冶煉爐內(nèi)產(chǎn)生的煙氣通入預(yù)脫硫塔10內(nèi)進(jìn)行預(yù)脫硫，經(jīng)預(yù)脫硫塔10脫硫后產(chǎn)生的煙氣通入主脫硫塔20進(jìn)行二次脫硫后外排；預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體PH值控制在6.5-7之間，通入預(yù)脫硫塔10和主脫硫塔20的脫硫劑為氫氧化鎂溶液、氫氧化鈉溶液或者氫氧化鈣溶液，優(yōu)選的，所述的脫硫劑為氫氧化鎂溶液。如圖1所示，預(yù)脫硫塔10的進(jìn)煙口 11與冶煉爐的煙氣出口相連，預(yù)脫硫塔10的出煙口 12與主脫硫塔20的進(jìn)氣口 21相連，這樣先采用預(yù)脫硫塔10對(duì)冶煉爐內(nèi)排出的含硫煙氣進(jìn)行預(yù)脫硫，然后再將預(yù)脫硫后的含硫煙氣通過主脫硫塔20進(jìn)行二次脫硫，可以有效提高煙氣脫硫效果，具體的，比如采用氫氧化鎂溶液作為脫硫劑正常吸收含硫煙氣時(shí)，預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后產(chǎn)生的液體中主要含有亞硫酸鎂和亞硫酸氫鎂，其PH值呈弱酸性，但是當(dāng)冶煉爐內(nèi)的含硫煙氣中的SO2含量波動(dòng)時(shí)，會(huì)導(dǎo)致從預(yù)脫硫塔10的出液口 13排出的液體PH值發(fā)生變化，因此將預(yù)脫硫塔10內(nèi)排出的液體PH值控制在6.5-7.0之間，這樣即可確保預(yù)脫硫后的含硫煙氣中的S02濃度相對(duì)穩(wěn)定，進(jìn)而使得主脫硫塔20能夠有效地將含硫煙氣進(jìn)行脫硫處理并達(dá)到外排標(biāo)準(zhǔn)。
[0008]作為進(jìn)一步的優(yōu)選方案:所述預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體經(jīng)過如下處理:將預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體與與脫硫劑儲(chǔ)罐40內(nèi)排出的脫硫劑通入再生液混合罐50中混合，將混合液通入再生液反應(yīng)罐60中反應(yīng)，反應(yīng)后得到的生成物通入固液分離器70中進(jìn)行靜置沉淀，然后通過輸送泵80將固液分離器70中的上層清液泵至主脫硫塔20的脫硫劑進(jìn)口 22處，所述主脫硫塔20的脫硫劑進(jìn)口 22處的液體PH值控制在6.5-7.5之間。結(jié)合圖1所示，采用氫氧化鎂溶液作為脫硫劑時(shí)，由于預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體中主要含有亞硫酸鎂和亞硫酸氫鎂，其中的亞硫酸鎂可以直接作為脫硫劑吸收煙氣的二氧化硫以得到亞硫酸氫鎂，因此為了提高脫硫劑的利用率，本發(fā)明將預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體與脫硫劑儲(chǔ)罐40的出口41排出的脫硫劑進(jìn)行混合，這樣可使預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體中亞硫酸氫鎂與脫硫劑儲(chǔ)罐40內(nèi)排出的脫硫劑中的氫氧化鎂發(fā)生反應(yīng)生成亞硫酸鎂，然后再經(jīng)主脫硫塔20的脫硫劑進(jìn)口 22輸送至主脫硫塔20內(nèi)進(jìn)行煙氣脫硫，以使脫硫劑得到有效利用，當(dāng)然，管路中的脫硫劑在循環(huán)使用一段時(shí)間后其中的亞硫酸鎂就會(huì)達(dá)到飽和而析出亞硫酸鎂沉淀下來，因此將所述的再生液反應(yīng)罐60中的液體在輸送至主脫硫塔20內(nèi)之前先置于固液分離器70中進(jìn)行靜置沉淀，這樣可以去除管路中的亞硫酸鎂渣成分，進(jìn)而確保煙氣脫硫的持續(xù)進(jìn)行。
[0009]具體的，所述預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體PH值以及主脫硫塔20的脫硫劑進(jìn)口 22處的液體PH值是通過以下方法加以控制:在預(yù)脫硫塔10的出液口 13處和主脫硫塔20的脫硫劑進(jìn)口 22處分別設(shè)置計(jì)量機(jī)構(gòu)30、3(V，所述計(jì)量機(jī)構(gòu)30、3(V包括控制單元和PH值檢測(cè)單元，PH值檢測(cè)單元檢測(cè)管路中的液體PH值并將PH值信號(hào)輸送至控制單元，控制單元接收PH值信號(hào)并控制調(diào)節(jié)脫硫劑儲(chǔ)罐40輸入預(yù)脫硫塔10和主脫硫塔20中的脫硫劑流量，進(jìn)而控制主脫硫塔20的脫硫劑進(jìn)口 22處的液體PH值在6.5-7.5之間、預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體PH值在6.5-7之間。如圖1所示，實(shí)際在生產(chǎn)過程中，將主脫硫塔20的脫硫劑進(jìn)口 22處的液體其主要成分為脫硫劑控制在6.5-7.5之間、預(yù)脫硫塔10內(nèi)的脫硫劑吸收煙氣后排出的液體PH值控制在6.5-7之間，即可確保含硫煙氣得以有效、穩(wěn)定地脫硫處理，但是，當(dāng)冶煉爐通入預(yù)脫硫塔10內(nèi)的煙氣中的SO2濃度突然變大時(shí)，就會(huì)使得