一種螺桿膨脹機(jī)油氣分離器的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及有機(jī)朗肯發(fā)電技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及地是一種螺桿膨脹機(jī)油氣分離器。
【背景技術(shù)】
[0002]附圖1為目前有機(jī)朗肯發(fā)電裝置的原理圖，包含螺桿膨脹機(jī)1，潤滑油輸送泵2，油氣分離器3，冷凝器4，工質(zhì)增壓泵5，蒸發(fā)器6，發(fā)電機(jī)7，冷凝水泵8，冷卻水塔9。其在具體工作的過程中，冷凝器4冷卻后的有機(jī)液態(tài)工質(zhì)，經(jīng)工質(zhì)增壓泵5增壓而成為低溫高壓的液體，通過蒸發(fā)器6吸熱汽化，變成高溫高壓的汽體，進(jìn)入膨脹機(jī)I放熱做功，推動螺桿旋轉(zhuǎn)，將熱能轉(zhuǎn)化為機(jī)械能，帶動發(fā)電機(jī)7旋轉(zhuǎn)發(fā)電，完成機(jī)械能向電能的轉(zhuǎn)換。而螺桿膨脹機(jī)本身需要大量的潤滑油對螺桿和軸承做潤滑，從螺桿膨脹機(jī)I出口排出的油汽混合物進(jìn)入油汽分離器3做分離處理，經(jīng)分離后的潤滑油通過潤滑油輸送泵2再送到螺桿膨脹機(jī)I的內(nèi)腔和油道對螺桿及軸承做潤滑，分離出的氣態(tài)有機(jī)工質(zhì)經(jīng)冷凝器4冷卻后再次變成低溫低壓的液態(tài)工質(zhì)，完成系統(tǒng)有機(jī)朗肯循環(huán)。
[0003]目前現(xiàn)有的油氣分離器一般采用如附圖2所示的臥式裝置，其由筒體105、進(jìn)口管101、消音器102、出氣管104、出油管107、放殘閥106組成，內(nèi)置斜式分離網(wǎng)板103，油氣分離效果差，部分未分離出的潤滑油和氣態(tài)工質(zhì)混合在一起，進(jìn)入冷凝器和蒸發(fā)器循環(huán)，影響了熱交換效率，降低了有機(jī)朗肯循環(huán)發(fā)電系統(tǒng)的發(fā)電效果。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種螺桿膨脹機(jī)油氣分離器。
[0005]為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，該油氣分離器設(shè)置為立式結(jié)構(gòu)，且其具體包含有主筒體、三級分離筒體，油氣進(jìn)口管、工質(zhì)排出管、潤滑油排出管以及三組腔室隔離板，所述工質(zhì)排出管固定在三級分離筒體的上部，而潤滑油排出管設(shè)置在主筒體的下部；其中三組腔室隔離板依次焊接在主筒體的內(nèi)壁上，并把主筒體的內(nèi)腔室從上往下分隔成三級分離室、二級分離室、一級分離室和儲油室；所述油氣進(jìn)口管設(shè)置在該主筒體的中間位置處，且其的進(jìn)口端從三級分離筒體向外伸出；其中位于一級分離室上的腔室隔離板固定有分離噴濺帽，而分離噴濺帽設(shè)置在油氣進(jìn)口管的正下方；所述油氣進(jìn)口管在二級分離室、三級分離室上又分別設(shè)置有螺旋分離片和開孔分離碟盤。
[0006]進(jìn)一步地，所述三級分離筒體通過法蘭連接在主筒體上。
[0007]進(jìn)一步地，所述三級分離筒體與主筒體設(shè)置成一體式結(jié)構(gòu)。
[0008]進(jìn)一步地，所述油氣進(jìn)口管在其出口端處設(shè)置有消音器。
[0009]進(jìn)一步地，所述潤滑油排出管設(shè)置在主筒體一級分離室的下部。
[0010]進(jìn)一步地，所述主筒體的側(cè)面上設(shè)置有油位顯示器、底部還設(shè)有排污管。
[0011]進(jìn)一步地，該油氣分離器的頂部還設(shè)置有安全閥。
[0012]進(jìn)一步地，所述開孔分離碟盤可拆裝地固定在油氣進(jìn)口管上，且其至少設(shè)置成三片結(jié)構(gòu)。
[0013]進(jìn)一步地，所述油氣進(jìn)口管設(shè)置成一體式結(jié)構(gòu)，或者通過螺紋連接而成的二端式結(jié)構(gòu)。
[0014]由于上述技術(shù)方案的運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有下列優(yōu)點:
本發(fā)明所述的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其在具體使用的過程中，依次通過了一級分離室、二級分離室、三級分離室的分離作用，能夠有效提高油氣分離工質(zhì)的凈化效果，提升了該有機(jī)朗肯系統(tǒng)的熱交換效率，進(jìn)而提高了有機(jī)朗肯循環(huán)發(fā)電系統(tǒng)的發(fā)電效率。
【附圖說明】
[0015]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明技術(shù)方案作進(jìn)一步說明:
附圖1為有機(jī)朗肯發(fā)電裝置的示意圖；
附圖2為現(xiàn)有技術(shù)中油氣分離器的結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖3為本發(fā)明實施例一中螺桿膨脹機(jī)油氣分離器的結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖4為本發(fā)明實施例二中螺桿膨脹機(jī)油氣分離器的結(jié)構(gòu)示意圖；
附圖5為本發(fā)明中腔室隔離板的示意圖；
其中:1:螺桿膨脹機(jī)，2:潤滑油輸送泵，3:油氣分離器，4:冷凝器，5:工質(zhì)增壓泵，6:蒸發(fā)器，7:發(fā)電機(jī)；
101:進(jìn)口管，102:消音器，103:斜式分離網(wǎng)板，104:出氣管，105:筒體，106:放殘閥，107:出油管；
201:主筒體，，202:三級分離筒體，203:進(jìn)口管，204:分離噴濺帽，205:腔室隔離板，206:潤滑油出口管，207:螺旋分離片，208:開孔分離碟盤，209:安全閥，210:工質(zhì)排出管，211:油位顯示器，212:排污管，213:消音器。
【具體實施方式】
下面結(jié)合附圖及具體實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
[0016]實施例一如附圖3所示的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，該油氣分離器設(shè)置為立式結(jié)構(gòu)，且其具體包含有主筒體201、三級分離筒體202，油氣進(jìn)口管203、工質(zhì)排出管210、潤滑油排出管206以及三組腔室隔離板205，所述工質(zhì)排出管210固定在三級分離筒體202的上部，而潤滑油排出管206設(shè)置在主筒體201的下部；其中三組腔室隔離板205依次焊接在主筒體201的內(nèi)壁上，并把主筒體201的內(nèi)腔室從上往下分隔成三級分離室、二級分離室、一級分離室和儲油室；所述油氣進(jìn)口管203設(shè)置在該主筒體201的中間位置處，且其的進(jìn)口端從三級分離筒體202向外伸出；其中位于一級分離室上的腔室隔離板205固定有分離噴濺帽204，而分離噴濺帽204設(shè)置在油氣進(jìn)口管203的正下方；所述油氣進(jìn)口管203在二級分離室、三級分離室上又分別設(shè)置有螺旋分離片207和開孔分離碟盤208。
[0017]所述油氣進(jìn)口管203在其出口端處設(shè)置有消音器213 ;所述潤滑油排出管206設(shè)置在主筒體201 —級分離室的下部；所述主筒體201的側(cè)面上設(shè)置有油位顯示器211、底部還設(shè)有排污管212，其中油位顯示器211可以是玻璃板內(nèi)置翻板直接顯示，也可以用電極式數(shù)字顯示；該油氣分離器的頂部還設(shè)置有安全閥209 ;所述開孔分離碟盤208可拆裝地固定在油氣進(jìn)口管203上，且其可以是由三片組成，也可以由多片組成；所述油氣進(jìn)口管203可以設(shè)置成一體式結(jié)構(gòu)，也可以做成中間用螺紋連接而成的二端式結(jié)構(gòu)。
[0018]其中所述三級分離筒體202和主筒體201是依靠端面的法蘭連接，本發(fā)明工作時，油氣混合物由油氣進(jìn)口管203進(jìn)入，到達(dá)一級分離腔底部，噴濺到分離噴濺帽204上，通過撞擊分離，大量潤滑油由下部腔室隔離板205進(jìn)入到主筒體201的儲油室，少量潤滑油滴隨氣體往上進(jìn)入二級分離室，在螺旋分離片207的作用下做撞擊螺旋離心分離，分離出的滑油由于螺旋離心的作用被拋灑到外圍，沿筒體下落，通過二塊中部的腔室隔離板205回流到儲油室；氣流再往上經(jīng)過三級分離室，并在開孔分離碟盤208的撞擊分離下，剩余的潤滑油也集聚到二級分離腔隨二級分離出的潤滑油一起回流到儲油室，完成了整個油氣分離；同時清潔工質(zhì)則通過上部的工質(zhì)排出管210排處主筒體201外，而潤滑油則從潤滑油排出管206處排出。
[0019]本發(fā)明提出的油氣分離器，油氣混合物經(jīng)過飛濺撞擊分離、螺旋離心分離和碟盤分離的三級分離技術(shù)，能有效地將工質(zhì)中的潤滑油分離出來，使干凈的工質(zhì)氣體進(jìn)入系統(tǒng)冷凝和蒸發(fā)，進(jìn)而提高了有機(jī)朗肯循環(huán)發(fā)電裝置的熱利用率和發(fā)電效率；
實施例二如附圖4所示，本實施方案與實施方案一的區(qū)別在于:將三級分離筒體202與主筒體201設(shè)計成了一體，使得兩者的直徑一樣大，同時將螺旋分離片207和開孔分離碟盤208外徑加大，這樣相比實施例一，其能更加有效的提高二級螺旋離心分離和三級碟盤分離的效果；
本方案的描述和應(yīng)用方式是說明性的，在不脫離本發(fā)明原則的情況下，可以以其它的結(jié)構(gòu)、形式、材料、比例和布置來實現(xiàn)本發(fā)明。
【主權(quán)項】
1.一種螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其特征在于:該油氣分離器設(shè)置為立式結(jié)構(gòu)，且其具體包含有主筒體(201)、三級分離筒體(202)，油氣進(jìn)口管(203)、工質(zhì)排出管(210)、潤滑油排出管(206)以及三組腔室隔離板(205)，所述工質(zhì)排出管(210)固定在三級分離筒體(202)的上部，而潤滑油排出管(206)設(shè)置在主筒體(201)的下部；其中三組腔室隔離板(205)依次焊接在主筒體(201)的內(nèi)壁上，并把主筒體(201)的內(nèi)腔室從上往下分隔成三級分離室、二級分離室、一級分離室和儲油室；所述油氣進(jìn)口管(203)設(shè)置在該主筒體(201)的中間位置處，且其的進(jìn)口端從三級分離筒體(202)向外伸出；其中位于一級分離室上的腔室隔離板(205)固定有分離噴濺帽(204)，而分離噴濺帽(204)設(shè)置在油氣進(jìn)口管(203)的正下方；所述油氣進(jìn)口管(203)在二級分離室、三級分離室上又分別設(shè)置有螺旋分離片(207)和開孔分離碟盤(208)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其特征在于:所述三級分離筒體(202)通過法蘭連接在主筒體(201)上。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其特征在于:所述三級分離筒體(202)與主筒體(201)設(shè)置成一體式結(jié)構(gòu)。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其特征在于:所述油氣進(jìn)口管(203)在其出口端處設(shè)置有消音器(213)。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其特征在于:所述潤滑油排出管(206)設(shè)置在主筒體(201)—級分離室的下部。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其特征在于:所述主筒體(201)的側(cè)面上設(shè)置有油位顯示器(211)、底部還設(shè)有排污管(212)。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其特征在于:該油氣分離器的頂部還設(shè)置有安全閥(209)。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其特征在于:所述開孔分離碟盤(208 )可拆裝地固定在油氣進(jìn)口管(203 )上，且其至少設(shè)置成三片結(jié)構(gòu)。9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，其特征在于:所述油氣進(jìn)口管(203)設(shè)置成一體式結(jié)構(gòu)，或者通過螺紋連接而成的二端式結(jié)構(gòu)。
【專利摘要】本發(fā)明涉及的螺桿膨脹機(jī)油氣分離器，包括主筒體、三級分離筒體,油氣進(jìn)口管、工質(zhì)排出管、潤滑油排出管和三組腔室隔離板；其中三組腔室隔離板依次焊接在主筒體的內(nèi)壁上，并把主筒體的內(nèi)腔室從上往下分隔成三級分離室、二級分離室、一級分離室和儲油室；油氣進(jìn)口管設(shè)置在該主筒體的中間位置處，且其的進(jìn)口端從三級分離筒體向外伸出；其中位于一級分離室上的腔室隔離板在油氣進(jìn)口管的正下方固定有分離噴濺帽；油氣進(jìn)口管在二級分離室、三級分離室上又分別設(shè)置有螺旋分離片和開孔分離碟盤。本發(fā)明通過了三級分離作用，能夠有效提高油氣分離工質(zhì)的凈化效果，提升了該有機(jī)朗肯系統(tǒng)的熱交換效率，進(jìn)而提高了有機(jī)朗肯循環(huán)發(fā)電系統(tǒng)的發(fā)電效率。
【IPC分類】B01D45/14, B01D45/08
【公開號】CN104971554
【申請?zhí)枴緾N201410139535
【發(fā)明人】袁建華
【申請人】袁建華
【公開日】2015年10月14日
【申請日】2014年4月9日