一種谷物干燥機表面的涂裝技術的制作方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種機械涂裝工藝，特別涉及一種谷物干燥機的表面涂裝技術。
【背景技術】
[0002]在涂裝工藝現(xiàn)有技術中，大多采用溶劑涂料。溶劑涂料要靠涂裝師傅長期累積的經(jīng)驗才能掌握操作技能，增加了人力資源的消耗。溶劑涂料需要先打底漆，然后進行重復的涂刷，晾干。在晾干設備過程中，浪費很多時間的同時也占據(jù)了很大的設備空間。涂膜過程中，溶劑定型約為60%?65%，所以溶劑涂料厚涂時有滴垂或積滯現(xiàn)象發(fā)生。增加了重涂返工的幾率。

【發(fā)明內容】

[0003]為解決上述問題，本發(fā)明的目的是提供一種谷物干燥機表面的涂裝工藝，其特征在于，本涂裝工藝主要包括底涂劑、表面處理和面漆三大部分。所述的底涂劑采用冷軋鋼板之前處理，冷軋鋼板前處理包括以下工藝流程:
a.自檢:將不適合噴粉的工件挑出摘下，用事先自檢合格的工件代替。
[0004]b.預脫脂:噴淋壓力約為0.06Mpa,將堿度約為13、溫度約為50攝氏度的脫脂劑除去工件表面60%的油污和90%的灰塵和機械雜質。
[0005]c.脫脂:噴淋壓力約為0.06Mpa，將堿度約為11、溫度約為50攝氏度的脫脂劑除去工件表面預脫脂后剩余的油污和雜質。
[0006]d.第一道水洗:第一道水洗其實就是熱水洗，噴淋壓力約為0.06Mpa,將約為40攝氏度的水除去工件表面殘留的脫脂劑。
[0007]e.第二道水洗:第二道水洗一般為冷水洗，噴淋壓力約為0.06Mpa,將常溫自然水進一步清洗工件表面。但是當處理批量性生銹工件時，本工序改為酸洗工序，酸液濃度應根據(jù)工件表面銹蝕情況調整。酸液為常溫，濃度一般為磷酸30至80克每升，硫酸30至80克每升。
[0008]f.第三道水洗:當上道工序為酸洗時，本工序則為冷水洗，用冷水洗掉工件表面上的酸液。若上工序為冷水洗時，則使用噴淋壓力約為0.06Mpa將常溫的表面調整劑噴在工件表面上，防止水洗時間過長會使工件表面生銹。
[0009]g.表面調整:噴淋壓力約為0.06Mpa，將PH值約為9的表面調整劑噴在金屬工件表面，做常溫處理。使金屬表面呈微堿性。
[0010]h.磷化成膜:噴淋壓力約為0.06Mpa，將酸度約為1、溫度約為50攝氏度的磷化藥劑噴在金屬工件表面上，使其發(fā)生化學反應，生長成由磷酸鋅和磷酸鋅鐵組成的磷化膜。
[0011]1.第四道水洗:噴淋壓力約為0.06Mpa，將自然水噴在金屬工件表面上，除去工件表面上的磷化劑。
[0012]j.純水洗:噴淋壓力約為0.06Mpa,將常溫的純水噴在金屬工件表面上，除去工件表面的雜尚子。
[0013]k.烘干:該工序是利用熱空氣除去工件上的水分，同時使磷化膜由四水合磷酸鹽轉變成一水合磷酸鹽。在烘干爐中，將工件加溫至120攝氏度，并且維持10分鐘。
[0014]進一步的，所述b中的脫脂劑主要是由鈦酸鈉、表面活性劑、硅酸鈉和磷酸鈉組成，起到除油和防止油污返回工件的作用。
[0015]進一步的，所述g中的表面調整劑主要是由硫酸鈦和焦磷酸鈉組成，主要利用表面調整劑中的帶負電荷的膠體鈦粒子附著在金屬工件表面形成晶核以促進磷化膜生長。
[0016]進一步的，所述h中的磷化藥劑以磷酸和磷酸二氫鋅為主要成分，以重金屬和氧化劑為輔助成分。在處理鋼材時發(fā)生化學反應生長成由磷酸鋅和磷酸鋅鐵組成的磷化膜。
[0017]進一步的，所述的表面處理采用全自動靜電噴涂生產(chǎn)工藝，靜電噴涂是利用高壓靜電電場使帶負電的涂料微粒沿著電場相反的方向定向運動，并將涂料微粒吸附在工件表面的一種噴涂方法，其一次涂裝可以得到較厚的涂層，涂層的耐腐性能很好。這樣的表面處理超出GB8923規(guī)定的二級光滑平面要求。
[0018]進一步的，所述的面漆采用防腐蝕力、防銹力極強的丙烯酸系樹酯烤漆，丙烯酸系樹酯烤漆和底涂劑中的磷酸鋅鐵在鋼板表面形成致密的網(wǎng)狀防蝕防銹涂膜層，延長機器的使用壽命。
[0019](三)有益效果
本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比較，其具有以下有益效果:具有高耐候性及耐污染性，并且有較強的耐磨擦性、抗沖擊性、密著性、韌性、耐蝕性及耐化學藥品性能。厚度更加精確，粉末涂料一次噴涂即可得到高厚涂膜，膜厚可在50-300 ym之間。表面光滑并且美觀。本發(fā)明的表面處理超出GB8923規(guī)定的二級光滑平面要求。而且涂層的抗腐蝕性能和防銹的性能都很好。能增加機器的使用年限等。
【附圖說明】
[0020]圖1是本發(fā)明的流程示意圖。
【具體實施方式】
[0021]1.本發(fā)明涉及到一種谷物干燥機表面的涂裝工藝，其特征在于，本涂裝工藝主要包括底涂劑、表面處理和面漆三大部分。所述的底涂劑采用冷軋鋼板之前處理，冷軋鋼板前處理包括以下工藝流程:
a.自檢:將不適合噴粉的工件挑出摘下，用事先自檢合格的工件代替。
[0022]b.預脫脂:噴淋壓力約為0.06Mpa，將堿度約為13、溫度約為50攝氏度的脫脂劑除去工件表面60%的油污和90%的灰塵和機械雜質。
[0023]c.脫脂:噴淋壓力約為0.06Mpa，將堿度約為11、溫度約為50攝氏度的脫脂劑除去工件表面預脫脂后剩余的油污和雜質。
[0024]d.第一道水洗:第一道水洗其實就是熱水洗，噴淋壓力約為0.06Mpa將約為40攝氏度的水除去工件表面殘留的脫脂劑。
[0025]e.第二道水洗:第二道水洗一般為冷水洗，噴淋壓力約為0.06Mpa將常溫水進一步清洗工件表面。但是當處理批量性生銹工件時，本工序改為酸洗工序，酸液濃度應根據(jù)工件表面銹蝕情況調整。酸液為常溫，濃度一般為磷酸30至80克每升，硫酸30至80克每升。
[0026]f.第三道水洗:當上道工序為酸洗時，本工序則為冷水洗，用冷水洗掉工件表面上的酸液。若上工序為冷水洗時，則使用噴淋壓力約為0.06Mpa將常溫的表面調整劑噴在工件表面上，防止水洗時間過長會使工件表面生銹。
[0027]g.表面調整:噴淋壓力約為0.06Mpa,將PH值約為9的表面調整劑噴在金屬工件表面，做常溫處理。使金屬表面