一種脫氯催化劑的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于催化劑領(lǐng)域，具體涉及一種脫氯催化劑的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]乙烯、丙烯等低碳烯烴是石油化工產(chǎn)業(yè)中最基本的原料。以乙烯為例，約有75%的石油化工產(chǎn)品由乙烯生產(chǎn)，它主要用來生產(chǎn)聚乙烯、聚氯乙烯、環(huán)氧乙烷/乙二醇、二氯乙烷、苯乙烯、聚苯乙烯、乙醇、醋酸乙烯等多種重要的有機化工產(chǎn)品，實際上，乙烯產(chǎn)量已成為衡量一個國家石油化工工業(yè)發(fā)展水平的標志。
[0003]統(tǒng)計顯示，從1990年到2003年，我國乙烯當量消費量年均增長12%，此后的增長速度更加驚人，2003年我國乙烯當量消費量為1350萬噸，2005年這一數(shù)字便達到1876萬噸，兩年間徒增了近40%，中國乙烯市場已成為全球增長速度最快、增長持續(xù)時間最長的國家。
[0004]在制取乙烯、丙烯及其后續(xù)工藝中，脫氯催化劑的效果對于產(chǎn)品的產(chǎn)率與合格率有著重大的影響。雷尼鎳是一種常見，高效的脫氯催化劑，但其制備成本較高。因此，一種高效，低成本的鎳鋁雙系催化劑，是目前的一大研究熱點。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種脫氯催化劑的制備方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)存在的催化效率不高，催化條件苛刻等問題。
[0006]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:
[0007]—種脫氯催化劑的制備方法，它包括如下步驟:
[0008](1)將偏硅酸鈉溶于有機溶劑中，在氮氣保護的條件下向有機溶劑中通入氯化氫氣體，20?50°C下反應(yīng)2?4h ;
[0009](2)保持氮氣保護條件，向步驟(1)所得的混合體系中加入銅源，60?80°C下反應(yīng)2 ?6h ;
[0010](3)向步驟(2)中所得的混合體系中加入沉淀劑，充分混合，溶膠完全后取凝膠；
[0011](4)將步驟(3)中所得的凝膠洗滌、干燥、培燒后，得到脫氯催化劑。
[0012]其中，所述的偏娃酸鈉為無水偏娃酸鈉。
[0013]其中，上述制備方法中，步驟(1)?(3)中，所用試劑均經(jīng)無水化處理。
[0014]其中，上述制備方法中，步驟(1)和(2)中，反應(yīng)均置于搖床上進行。
[0015]步驟⑴中，所述的有機溶劑為吡啶或二甲亞砜。
[0016]步驟(1)中，偏硅酸鈉和有機溶劑的重量比為1:200?400。
[0017]步驟(1)中，偏娃酸鈉和氯化氫的摩爾比為1:3?5。
[0018]步驟(2)中，所述的金屬源為鈀源和鋁源；其中，鈀源為硝酸鈀，鋁源為氯化鋁。
[0019]步驟(2)中，偏硅酸鈉和硝酸鈀中鈀的摩爾比為60?67:1，偏硅酸鈉和氯化鋁中鋁的摩爾比為70?95:1。
[0020]步驟(3)中，所述的沉淀劑為聚丙烯酰胺或硫酸鐵；其中，沉淀劑與偏硅酸鈉的質(zhì)量比為1:400?620。
[0021]步驟(4)中，洗滌的方法為用去離子水沖洗2?3次，干燥的方法為使用亞硫酸鈉干燥，培燒的方法為700?800 °C下焙燒1?3h。
[0022]上述制備方法制備得到的脫氯催化劑也在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
[0023]上述脫氯催化劑在催化劑領(lǐng)域的應(yīng)用也在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
[0024]有益效果:與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)勢:
[0025]本發(fā)明中的脫氯催化劑，將起催化作用的鈀和鋁分散固定于硅膠載體上，擴大了其與反應(yīng)底料的接觸面積。與現(xiàn)有技術(shù)相比，該脫氯催化劑可以同時提供兩種催化金屬，催化效率更高，所需的催化條件更溫和，有利于工業(yè)生產(chǎn)。同時，本發(fā)明方法在純有機相條件下完成，經(jīng)對比，較一般的含水條件，所得脫氯催化劑催化效率更高。
【具體實施方式】
[0026]根據(jù)下述實施例，可以更好地理解本發(fā)明。然而，本領(lǐng)域的技術(shù)人員容易理解，實施例所描述的內(nèi)容僅用于說明本發(fā)明，而不應(yīng)當也不會限制權(quán)利要求書中所詳細描述的本發(fā)明。
[0027]實施例1催化劑的制備
[0028]制備方法:
[0029](1)將無水偏硅酸鈉溶于二甲亞砜中，在氮氣保護的條件下向二甲亞砜中通入氯化氫氣體，于搖床上40°C下反應(yīng)3h ;
[0030](2)保持氮氣保護條件，向步驟⑴所得的混合體系中加入硝酸鈀和氯化鋁，于搖床上75°C下反應(yīng)5h ；
[0031](3)向步驟(2)中所得的混合體系中加入聚丙烯酰胺，充分混合，溶膠完全后取凝膠；
[0032](4)將步驟(3)中所得的凝膠用去離子水沖洗2?3次后，用亞硫酸鈉干燥，最后在750°C下焙燒2h后，得到脫氯催化劑。
[0033]步驟(1)?(3)中，所用試劑均經(jīng)無水化處理。
[0034]步驟(1)中，無水偏硅酸鈉和有機溶劑的重量比為1:380。
[0035]步驟⑴中，無水偏娃酸鈉和氯化氫的摩爾比為1:4。
[0036]步驟⑵中，無水偏娃酸鈉和硝酸鈀中鈀的摩爾比為65:1，無水偏娃酸鈉和氯化鋁中鋁的摩爾比為82:1。
[0037]步驟(3)中，聚丙烯酰胺與無水偏硅酸鈉的質(zhì)量比為1:520。
[0038]對比例1
[0039]制備方法同實施例1，所不同的是，所用的偏硅酸鈉為五水偏硅酸鈉。
[0040]對比例2
[0041]制備方法同實施例1，所不同的是，將二甲亞砜替換為水。
[0042]實施例2
[0043]將實施例1、對比例1和對比例2中制備得到的脫氯催化劑用于3-氯酚的脫氯降解的反應(yīng)中。根據(jù)反應(yīng)速率的折算，設(shè)實施例1中脫氯催化劑的催化效率為1，對比例1中的催化效率為0.82，對比例2中的催化效率為0.67。
[0044]實施例3
[0045]將實施例1中制備得到的脫氯催化劑和現(xiàn)有鈀鋁催化劑(按文獻“鈀/鋁雙金屬體系對3-氯酚的脫氯降解”(《環(huán)境工程學報》，2012，第2期:381-384))中的方法制備得至IJ)用于3-氯酚的脫氯降解的反應(yīng)中。根據(jù)反應(yīng)速率的折算，設(shè)實施例1中脫氯催化劑的催化效率為1，市售雷尼鎳的催化效率為0.79。
【主權(quán)項】
1.一種脫氯催化劑的制備方法，其特征在于，包括如下步驟: (1)將偏硅酸鈉溶于有機溶劑中，在氮氣保護的條件下向有機溶劑中通入氯化氫氣體，20?50°C下反應(yīng)2?4h ; (2)保持氮氣保護條件，向步驟(1)所得的混合體系中加入金屬源，60?80°C下反應(yīng)2 ?6h ; (3)向步驟(2)中所得的混合體系中加入沉淀劑，充分混合，溶膠完全后取凝膠； (4)將步驟(3)中所得的凝膠洗滌、干燥、培燒后，得到脫氯催化劑。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟(1)中，所述的有機溶劑為吡啶或二甲亞砜。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟(1)中，偏硅酸鈉和有機溶劑的重量比為1:200?400。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟(1)中，偏硅酸鈉和氯化氫的摩爾比為1:3?5。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，所述的金屬源為鈀源和鋁源；其中，鈀源為硝酸鈀，鋁源為氯化鋁。6.根據(jù)權(quán)利要求1和5所述的制備方法，其特征在于，步驟(2)中，偏硅酸鈉和硝酸鈀中鈀的摩爾比為60?67:1，偏硅酸鈉和氯化鋁中鋁的摩爾比為70?95:1。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟(3)中，所述的沉淀劑為聚丙烯酰胺或硫酸鐵；其中，沉淀劑與偏硅酸鈉的質(zhì)量比為1:400?620。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備方法，其特征在于，步驟(4)中，洗滌的方法為用去離子水沖洗2?3次，干燥的方法為使用亞硫酸鈉干燥，培燒的方法為700?800°C下焙燒1?3h。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種脫氯催化劑的制備方法，它是由偏硅酸鈉和金屬源在有機相環(huán)境下反應(yīng)得到。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明中的脫氯催化劑，將起催化作用的鈀和鋁分散固定于硅膠載體上，擴大了其與反應(yīng)底料的接觸面積。與現(xiàn)有技術(shù)相比，該脫氯催化劑的催化效率更高，所需的催化條件更溫和，有利于工業(yè)生產(chǎn)。同時，本發(fā)明方法在純有機相條件下完成，經(jīng)對比，較一般的含水條件，所得脫氯催化劑催化效率更高。
【IPC分類】B01J23/44, A62D3/34
【公開號】CN105251481
【申請?zhí)枴緾N201510776097
【發(fā)明人】賈東新, 焦德華, 何玲麗
【申請人】無錫普愛德環(huán)?？萍加邢薰?br>【公開日】2016年1月20日
【申請日】2015年11月13日