煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)化裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001 ]本發(fā)明涉及環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)化裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]玻璃熔窯是一種高資源消耗、高污染物排放、高耗能的工業(yè)窯爐。我國平板玻璃生產(chǎn)過程中，熔窯煙氣中含有大量的污染物，污染物中含有大量的顆粒物、S0#PN0x，應(yīng)當(dāng)將煙氣中的雜質(zhì)進(jìn)行除塵后才可以進(jìn)行排放。目前，隨著玻璃熔窯煙氣脫硫技術(shù)逐漸成熟，煙塵和S02污染已經(jīng)得到一定的控制，但是玻璃熔窯的氮氧化物污染的無控制排放還在繼續(xù)。為了改善環(huán)境，嚴(yán)格控制排放氣體中污染物的排放，我國從2011年10月開始執(zhí)行《平板玻璃工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB 26453-2011)，明確規(guī)定氮氧化物(NOx)排放低于700 mg/Nm3，S02排放低于400 mg/Nm30
[0003]國內(nèi)現(xiàn)有技術(shù)中，煙氣脫硫技術(shù)通常采用濕法煙氣脫硫，進(jìn)行脫硫反應(yīng)后產(chǎn)生的廢水不能直接排放，還需進(jìn)一步處理后才能排放，并且對脫硫產(chǎn)生廢渣的利用率不充分，廢渣壓濾后只能作為路面填充物，不利于資源的循環(huán)利用?，F(xiàn)有技術(shù)中對玻璃熔窯的煙氣處理，通常是先除塵脫硝，然后再進(jìn)行余熱回收和脫硫，這種方法能夠?qū)崿F(xiàn)煙氣余熱的有效利用。對煙氣進(jìn)行脫硫時，可以采用干法和濕法兩種方法，若采用干法脫硫，產(chǎn)生的固體物質(zhì)需要通過電除塵器或袋式除塵器進(jìn)行除塵，前端除塵設(shè)備未能有效利用，同時額外增加投資成本;若采用濕法脫硫，易造成脫硫廢水和廢渣難處理、投資和運(yùn)行成本增加等問題。
[0004]隨著國內(nèi)玻璃工業(yè)的不斷發(fā)展和完善，對玻璃熔窯余熱的利用要求及方式發(fā)生了變化，利用玻璃生產(chǎn)過程中的余熱建設(shè)電站后，可將產(chǎn)生的電力進(jìn)行回收并用于玻璃生產(chǎn)，這套系統(tǒng)在回收工廠生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的大量余熱的同時，減少工廠對環(huán)境的熱污染，并給企業(yè)帶來巨大的經(jīng)濟(jì)效益，因此，開發(fā)和應(yīng)用適合我國玻璃熔窯煙氣特點(diǎn)的脫硫除塵脫硝及余熱發(fā)電系統(tǒng)化技術(shù)已是刻不容緩。玻璃熔窯煙氣脫硫脫硝及余熱發(fā)電，重點(diǎn)在于研究兩個方面的問題:一是充分高效地回收煙氣中的余熱，以降低玻璃生產(chǎn)的成本;二是研究適用于我國玻璃熔窯煙氣特點(diǎn)的余熱發(fā)電、脫硝、脫硫及除塵技術(shù)，并降低工程投資和運(yùn)行成本。在滿足環(huán)保可持續(xù)要求的前提下，也不能大幅增加企業(yè)的負(fù)擔(dān)，以利生產(chǎn)企業(yè)的健康發(fā)展。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，提供了煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)化裝置，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題。
[0006]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:
煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)化裝置，其特征在于:包括玻璃熔窖、除塵裝置、煙囪、脫硫裝置、脫硝裝置、廢渣處理裝置、第一儲液罐、第二儲液罐、冷卻裝置以及空氣罐，所述玻璃熔窖底端設(shè)有余熱鍋爐，所述余熱鍋爐內(nèi)設(shè)有換熱裝置，所述換熱裝置內(nèi)從上到下依次設(shè)有高溫?fù)Q熱裝置、中溫?fù)Q熱裝置以及低溫?fù)Q熱裝置，所述高溫?fù)Q熱裝置、中溫?fù)Q熱裝置之間設(shè)有第一擋溫板，所述中溫?fù)Q熱裝置、低溫?fù)Q熱裝置之間設(shè)有第二擋溫板;所述除塵裝置、脫硫裝置均與高溫?fù)Q熱裝置相連，所述脫硝裝置與低溫?fù)Q熱裝置相連，所述中溫?fù)Q熱裝置通過空氣罐與脫硝裝置底端相連，所述中溫?fù)Q熱裝置通過空氣罐與脫硫裝置底端相連;所述玻璃熔窖通過除塵裝置與脫硫裝置相連，所述脫硫裝置與脫硝裝置相連，所述脫硝裝置與煙囪相連，所述第一儲液罐與脫硫裝置相連，所述第二儲液罐通過冷卻裝置與脫硝裝置相連，所述脫硫裝置與廢渣處理裝置相連，所述廢渣處理裝置包括循環(huán)罐、固液分離器、干燥器以及收集罐，所述脫硫裝置依次與循環(huán)罐、固液分離器、干燥器、收集罐相連。
[0007]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述脫硝裝置包括外殼，所述外殼內(nèi)從上到下依次設(shè)有吸收裝置、氧化裝置以及廢液回收箱，所述吸收裝置包括第一擋板、第二擋板、第三擋板以及第四擋板，所述第一擋板以及第二擋板之間設(shè)有第一液體回收管道，所述第三擋板一端與外殼相連，所述第三擋板下方設(shè)有第二液體回收管道，所述第四擋板一端與外殼相連，所述第四擋板下方設(shè)有第二液體回收管道，所述第一擋板、第二擋板、第三擋板、第四擋板下端均設(shè)有噴淋管道，所述噴淋管道上設(shè)有噴淋裝置，所述第一液體回收管道、第二液體回收管道均與廢液回收箱相連。
[0008]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述氧化裝置兩端設(shè)有坡面，所述坡面與第二液體回收管道之間設(shè)有閥門。
[0009]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述第二液體回收管道上端設(shè)有液體收集口，所述液體收集口為直角梯形。
[0010]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述除塵裝置包括外殼，所述外殼內(nèi)設(shè)有雜質(zhì)回收箱、吸附裝置以及加熱裝置，所述雜質(zhì)回收箱上設(shè)有清潔口，所述吸附裝置設(shè)置在清潔口內(nèi)，所述吸附裝置包括第一旋轉(zhuǎn)裝置以及固定支架，所述第一旋轉(zhuǎn)裝置設(shè)置在外殼上，所述固定支架通過第一旋轉(zhuǎn)裝置與外殼相連，所述固定支架上設(shè)有第一固定環(huán)以及第二固定環(huán)，所述第一固定環(huán)、第二固定環(huán)之間設(shè)有第二旋轉(zhuǎn)裝置，所述第二旋轉(zhuǎn)裝置上設(shè)有活性炭塊以及電極組，所述雜質(zhì)回收箱內(nèi)設(shè)有清洗裝置，所述雜質(zhì)回收箱以及吸附裝置之間設(shè)有煙氣進(jìn)氣口，所述吸附裝置上端設(shè)有過濾網(wǎng)。
[0011]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述過濾網(wǎng)上設(shè)有載溴活性炭塊。
[0012]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述清洗裝置包括升降裝置以及清洗刷，所述升降裝置與雜質(zhì)回收箱相連，所述升降裝置上連接有滑動軌道，清洗刷一端設(shè)有滑動裝置，所述清洗刷依次通過滑動裝置、滑動軌道與升降裝置相連。
[0013]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述加熱裝置內(nèi)設(shè)有加熱管道。
[0014]作為本發(fā)明的一種改進(jìn)，所述加熱管道為U型加熱管道。
[0015]由于采用了以上技術(shù)，本發(fā)明較現(xiàn)有技術(shù)相比，具有的有益效果如下:
本發(fā)明是一種結(jié)構(gòu)簡單、安全可靠、使用方便、成本低廉的煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)化裝置，本發(fā)明中對煙氣的高溫余熱進(jìn)行吸收，將吸收的熱量存入換熱裝置內(nèi)，并將存儲的熱量為煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)化裝置供應(yīng)熱量，有效節(jié)約了資源，避免了熱量的損失，有效節(jié)約了生產(chǎn)成本，煙氣經(jīng)過脫硫和除塵后，有效避免化學(xué)廢氣中毒，減少工廠對環(huán)境的熱污染，有效減少了整個系統(tǒng)設(shè)備投資和運(yùn)行成本，減少了企業(yè)的負(fù)擔(dān)同時創(chuàng)造了經(jīng)濟(jì)效益，煙氣除塵、脫硫脫硝后完全符合國家節(jié)能減排政策、技術(shù)可行、經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益顯著，是一項(xiàng)值得研究發(fā)展，并加以推廣的使用技術(shù);本發(fā)明中設(shè)有低溫?fù)Q熱裝置、高溫?fù)Q熱裝置、中溫?fù)Q熱裝置，可以滿足除塵裝置、脫硫裝置以及脫硝裝置對溫度的要求，有效節(jié)約了資源，加快了反應(yīng)效率;本發(fā)明中除塵裝置中設(shè)有活性炭塊、電極組、載溴活性炭塊，可以對煙氣中的灰塵、顆粒以及汞等進(jìn)行吸附，有效除去雜質(zhì)中的灰塵、顆粒以及汞等顆粒進(jìn)行吸附，有效提高煙氣脫硫脫硝的反應(yīng)效率;本發(fā)明中的脫硝裝置，可以擴(kuò)大溶液與煙氣的接觸面積，提高反應(yīng)的效率。
[0016]玻璃熔窯煙氣經(jīng)過余熱鍋爐的余熱回收率不小于75%，凈化后煙氣中S02的含量不大于100 mg/Nm3，顆粒物含量不大于50 mg/Nm3，氮氧化物含量不大于150 mg/Nm3，脫硫脫硝系統(tǒng)對玻璃熔窯煙氣進(jìn)行治理后符合平板玻璃工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)。
【附圖說明】
[0017]圖1是煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)化裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2是脫硝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖3是除塵裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖4是吸附裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖5是清洗裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；
圖中:1、玻璃熔窖，2、除塵裝置，3、煙囪，4、脫硫裝置，5、脫硝裝置，6、廢渣處理裝置，7、第一儲液罐，8、第二儲液罐，9、冷卻裝置，10、空氣罐，11、余熱鍋爐，12、高溫?fù)Q熱裝置，13、中溫?fù)Q熱裝置，14、低溫?fù)Q熱裝置，15、第一擋溫板，16、第二擋溫板，17、循環(huán)罐，18、固液分離器，19、干燥器，20、收集罐，21、外殼，22、第一擋板，23、第二擋板，24、第三擋板，25、第四擋板，26、第一液體回收管道，27、第二液體回收管道，28、噴淋管道，29、閥門，30、液體收集口，31、雜質(zhì)回收箱，32、吸附裝置，33、加熱裝置，34、清潔口，35、第一旋轉(zhuǎn)裝置，36、固定支架，37、第一固定環(huán)，38、第二固定環(huán)，39、第二旋轉(zhuǎn)裝置，40、清洗裝置，41、煙氣進(jìn)氣口，42、過濾網(wǎng)，43、升降裝置，44、清洗刷，45、滑動軌道，46、滑動裝置，47、加熱管道，48、活性炭塊，49、電極組，50、氧化裝置，51、廢液回收箱。
【具體實(shí)施方式】
[0018]下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】，進(jìn)一步闡明本發(fā)明。
[0019]結(jié)合附圖可見，煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)化裝置，包括玻璃熔窖1、除塵裝置2、煙囪3、脫硫裝置4、脫硝裝置5、廢渣處理裝置6、第一儲液罐7、第二儲液罐8、冷卻裝置9以及空氣罐10，所述玻璃熔窖1底端設(shè)有余熱鍋爐11，所述余熱鍋爐11內(nèi)設(shè)有換熱裝置，所述換熱裝置內(nèi)從上到下依次設(shè)有高溫?fù)Q熱裝置12、中溫?fù)Q熱裝置13以及低溫?fù)Q熱裝置14，所述高溫?fù)Q熱裝置12、中溫?fù)Q熱裝置13之間設(shè)有第一擋溫板15，所述中溫?fù)Q熱裝置13、低溫?fù)Q熱裝置14之間設(shè)有第二擋溫板16;所述除塵裝置2、脫硫裝置4均與高溫?fù)Q熱裝置12相連，所述脫硝裝置5與低溫?fù)Q熱裝置14相連，所述中溫?fù)Q熱裝置13通過空氣罐10與脫硝裝置5底端相連，所述中溫?fù)Q熱裝置13通過空氣罐10與脫硫裝置4底端相連;所述玻璃熔窖1通過除塵裝置2與脫硫裝置4相連，所述脫硫裝置4與脫硝裝置5相連，所述脫硝裝置5與煙囪3相連，所述第一儲液罐7與脫硫裝置4相連，所述第二儲液罐8通過冷卻裝置9與脫硝裝置5相連，所述脫硫裝置4與廢渣處理裝置6相連，所述廢渣處理裝置6包括循環(huán)罐17、固液分離器18、干燥器19以及收集罐20，所述脫硫裝置4依次與循環(huán)罐17、固液分離器18、干燥器19、收集罐20相連。
[0020]本發(fā)明，具體工藝流程如下:玻璃熔窖1中的煙氣經(jīng)過除塵裝置2進(jìn)行除塵，除去雜質(zhì)中的灰塵、顆粒以及汞等顆粒，將除塵后的煙氣通入脫硫裝置4進(jìn)行脫硫，第一儲液罐7中的溶液與煙氣中的S02進(jìn)行反應(yīng)，生成廢渣，并通過廢渣處理裝置6對生成的廢渣進(jìn)行分離干燥后，得到固體物質(zhì)，將脫硫后的煙氣通入脫硝裝置5，第二儲液罐8中的溶液經(jīng)過冷卻裝置9進(jìn)行冷卻，并將第二儲液罐8中的溶液通入脫硝裝置5，并與煙氣中的N0X進(jìn)行反應(yīng)，并除去煙氣中的N0X，并將脫硫脫硝后的煙氣通過煙囪3進(jìn)行排放或者回收至低溫?fù)Q熱裝置14。
[0021]余熱鍋爐11內(nèi)的高溫?fù)Q熱裝置12對除塵裝置2、脫硫裝置4提供熱量;低溫?fù)Q熱裝置14與脫硝裝置5相連，并為脫硝裝置5進(jìn)