一種煙氣處理系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種煙氣處理系統(tǒng)，屬于燃煤工業(yè)煙氣凈化排放控制技術(shù)領(lǐng)域，包括脫硝設(shè)備、除塵設(shè)備和脫硫設(shè)備，其中脫硝設(shè)備包括設(shè)有出口的脫硝反應(yīng)釜、供藥機構(gòu)和脫硝設(shè)備控制器，除塵設(shè)備包括除塵的上箱體和儲灰的下箱體，上箱體的下部設(shè)置進氣總管，進氣總管銜接脫硝反應(yīng)釜的出口，上箱體的上部設(shè)置排氣總管，脫硫設(shè)備包括脫硫塔體和脫硫設(shè)備控制器，脫硫塔體內(nèi)部劃分為上部的反應(yīng)腔和下部的儲液腔，儲液腔底部一側(cè)通過進液管連接供藥罐，另一側(cè)連接出液總管，反應(yīng)腔的底部連接除塵設(shè)備的排氣總管，反應(yīng)腔的頂部連接排氣管，排氣管上設(shè)置除濕除霧裝置。本發(fā)明具有成本低，煙氣凈化處理效率高等優(yōu)點。
【專利說明】
一種煙氣處理系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于燃煤工業(yè)煙氣凈化排放控制技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種煙氣處理系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]我國煙氣凈化系統(tǒng)通常分為脫硝除塵脫硫三個階段。
[0003]利用還原劑(如NH3、液氨、尿素)來“有選擇性”地與煙氣中的NOx反應(yīng)并生成無毒無污染的N2和H20 JCR技術(shù)對鍋爐煙氣NOx控制效果十分顯著、技術(shù)較為成熟，目前已成為世界上應(yīng)用最多、最有成效的一種煙氣脫硝技術(shù)。
[0004]目前脫硝設(shè)備一般包括藥劑罐、水栗、噴槍和壓縮空氣罐等。工作時，藥劑經(jīng)過水栗輸送至噴槍，經(jīng)噴槍霧化噴出在爐膛內(nèi)，完成與煙氣中氮氧化物的反應(yīng)，從而實現(xiàn)脫硝?，F(xiàn)有脫硝系統(tǒng)和脫硝藥劑在一定程度上可以除去氮氧化物，但是脫硝效率低，效果一般，尤其對藥劑的使用量也沒有準確的把握，容易出現(xiàn)氨氣逃逸，或產(chǎn)生新污染物。
[0005]煙氣除塵中多使用布袋除塵器，布袋除塵器是一種干式濾塵裝置，適用于捕集細小、干燥、非纖維性的粉塵。煙塵在引風(fēng)機作用下從濾袋的外表面穿透進入濾袋內(nèi)，而氣體中的灰塵物質(zhì)被過濾材料過濾聚集在濾袋的外表面，出來的就是干凈的氣體。由于布袋除塵器的除塵效率高，可以達到99%以上，因此被廣泛應(yīng)用。然而，現(xiàn)有的布袋除塵器需要定時對濾袋等進行清理，比較麻煩，濾袋使用壽命較短。
[0006]對煙氣進行脫硫處理的設(shè)備，以塔式設(shè)備居多，即為脫硫塔，目前對脫硫塔要求脫硫效率達到98%以上，甚至要求99%以上才能滿足排放要求?，F(xiàn)有的脫硫塔存在噴藥方式固定單一化，無法進行靈活掌握，以造成能源耗費較高，并且傳統(tǒng)的脫硫塔中供煙氣流動的通道較短，漿液與煙氣之間相互作用的時間較短，脫硫不徹底，不利于環(huán)保。
[0007]現(xiàn)有煙氣凈化系統(tǒng)的浪費程度大，凈化效率低，是本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有的技術(shù)存在上述問題，提出了一種精準控制用藥量、降低凈化成本、提升處理效率的煙氣處理系統(tǒng)。
[0009]本發(fā)明的目的可通過下列技術(shù)方案來實現(xiàn):
[0010]一種煙氣處理系統(tǒng)，包括脫硝設(shè)備、除塵設(shè)備和脫硫設(shè)備，所述脫硝設(shè)備包括設(shè)有出口的脫硝反應(yīng)釜、供藥機構(gòu)和脫硝設(shè)備控制器，所述脫硝反應(yīng)釜連通煙道和所述供藥機構(gòu)，所述煙道上順次串接加熱室、反應(yīng)室和監(jiān)測室，所述監(jiān)測室內(nèi)放置氮氧濃度傳感器，所述氮氧濃度傳感器通過電路連接所述脫硝設(shè)備控制器，所述供藥機構(gòu)包括儲藥罐和儲水罐，所述儲藥罐連接輸藥管路，所述輸藥管路上依次串接液栗和第一電動閥，所述儲水罐連接輸水管路，所述輸水管路上依次串接水栗和第二電動閥，所述第一電動閥和所述第二電動閥均通過電路連接所述脫硝設(shè)備控制器，由所述輸藥管路和所述輸水管路的末端連通形成混合管路，所述混合管路的末端連接若干噴槍，所述噴槍位于所述脫硝反應(yīng)釜中；所述除塵設(shè)備包括除塵的上箱體和儲灰的下箱體，所述上箱體的下部設(shè)置進氣總管，所述進氣總管銜接所述脫硝反應(yīng)釜的出口，所述上箱體的上部設(shè)置排氣總管，所述上箱體與所述下箱體相通，所述下箱體的底部設(shè)置氣力輸灰裝置;所述脫硫設(shè)備包括脫硫塔體和脫硫設(shè)備控制器，所述脫硫塔體內(nèi)部劃分為上部的反應(yīng)腔和下部的儲液腔，所述儲液腔底部一側(cè)通過進液管連接供藥罐，另一側(cè)連接出液總管，所述出液總管分支出不同高度的第一級支管、第N級支管至第N+1級支管，所述第一級支管上設(shè)置一級栗，所述第N級支管上設(shè)置N級栗，所述第N+1級支管上設(shè)置N+1級栗，所述一級栗、N級栗至N+1級栗均通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器，所述一級栗連接伸入所述反應(yīng)腔的一級噴液管，所述N級栗連接伸入所述反應(yīng)腔的N級噴液管，所述N+1級栗連接伸入所述反應(yīng)腔的N+1級噴液管，所述反應(yīng)腔內(nèi)設(shè)置檢硫傳感器，所述檢硫傳感器通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器，所述反應(yīng)腔的底部連接所述除塵設(shè)備的排氣總管，所述反應(yīng)腔的頂部連接排氣管，所述排氣管上設(shè)置除濕除霧裝置。
[0011]在上述的煙氣處理系統(tǒng)中，所述混合管路內(nèi)設(shè)置連接輸藥管路的進藥支管和連接輸水管路的進水支管，所述進藥支管上均勻開設(shè)若干出藥孔，所述進水支管上均勻開設(shè)若干出水孔，所述進藥支管沿混合管路內(nèi)壁螺旋延伸，所述進水支管沿混合管路內(nèi)壁螺旋延伸，所述進藥支管與進水支管相鄰設(shè)置。
[0012]在上述的煙氣處理系統(tǒng)中，所述輸藥管路上設(shè)置有第一流量傳感器，所述第一流量傳感器位于所述第一電動閥的出口處，所述第一流量傳感器通過電路連接上述脫硝設(shè)備控制器;所述輸水管路上設(shè)置有第二流量傳感器，所述第二流量傳感器位于所述第二電動閥的出口處，所述第二流量傳感器通過電路連接上述脫硝設(shè)備控制器，所述噴槍的外端還通過管道連接空氣壓縮機。
[0013]在上述的煙氣處理系統(tǒng)中，所述進氣總管分接多個進氣支管，每所述進氣支管與一除塵室組相通，每所述除塵室組由一級除塵室、二級除塵室和三級除塵室逐級排列而成；每所述除塵室具有過濾室和與過濾室相通的凈氣室，所述過濾室安裝有多個濾袋，所述過濾室的下部開設(shè)有進氣口，所述過濾室的底部與所述下箱體相通，所述凈氣室開設(shè)有出氣口 ；所述一級除塵室的出氣口連通所述二級除塵室的進氣口，所述二級除塵室的出氣口連通所述三級除塵室的進氣口，所述三級除塵室的出氣口連通于所述排氣總管;所述進氣支管設(shè)有電磁閥，所述進氣支管通過所述電磁閥選擇性連通所述一級除塵室的進氣口或所述二級除塵室的進氣口；所述三級除塵室的凈氣室設(shè)有煙塵檢測器;每所述過濾室內(nèi)設(shè)有噴吹組件，所述噴吹組件由脈沖閥、噴吹管和噴嘴組成，所述噴吹管連接于所述脈沖閥，所述噴嘴安裝在所述噴吹管上，且所述噴嘴設(shè)置在每所述濾袋的開口上方。
[0014]在上述的煙氣處理系統(tǒng)中，每所述除塵室組包括兩個三級除塵室，第一個三級除塵室的出氣口可選擇連通于所述排氣總管或第二個三級除塵室的進氣口，第二個三級除塵室的出氣口連通于所述排氣總管，所述一級除塵室至所述三級除塵室的濾袋數(shù)量逐級減少，所述進氣總管呈彎曲狀，所述進氣總管通過輸灰通道與所述下箱體相通。
[0015]在上述的煙氣處理系統(tǒng)中，所述反應(yīng)腔與儲液腔之間設(shè)置隔板，所述隔板上設(shè)置若干連通兩腔的通孔，所述儲液腔的頂部設(shè)置液位傳感器，所述液位傳感器通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器，所述一級栗、N級栗至N+1級栗的功率逐級增大;所述一級噴液管為直管，所述一級噴液管上設(shè)置若干噴口朝上的一級噴頭，所述N級噴液管為螺旋線型管，所述N級噴液管上均勻分布若干噴孔，所述N+1級噴液管為直管，所述N+1級噴液管上設(shè)置若干噴口朝下的N+1級噴頭。
[0016]在上述的煙氣處理系統(tǒng)中，所述進液管上串接有液栗，所述液栗通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器;所述第N級支管包括第二級支管至第四級支管，所述N級栗包括二級栗至四級栗，所述第N+1級支管為第五級支管，所述N+1級栗為五級栗。
[0017]在上述的煙氣處理系統(tǒng)中，所述除濕除霧裝置包括具有進煙口和出煙口的煙道箱，所述煙道箱的外周包覆冷卻箱，所述冷卻箱的底部設(shè)置進液口，頂部設(shè)置出液口，所述冷卻箱內(nèi)注滿冷卻液;所述煙道箱中上下排列若干相平行放置的隔板，若干隔板將煙道箱的內(nèi)腔分隔成往復(fù)曲折的煙道通路，所述煙道通路的底壁上均勻設(shè)置若干第一檔板，所述煙道通路的頂壁上均勻設(shè)置若干第二檔板，所述第一檔板與第二檔板相間隔設(shè)置，所述煙道通路的底壁上設(shè)置導(dǎo)流槽，所述第一檔板的根底處開設(shè)漏液孔，所述導(dǎo)流槽的末端銜接漏液孔，所述煙道箱的底部設(shè)置集液腔，所述集液腔通過上述漏液孔與煙道通路連通，所述集液腔的底部連通排液管。
[0018]在上述的煙氣處理系統(tǒng)中，所述第一檔板與第二檔板均為弧形板，所述弧形板具有弧面凹腔，所述弧面凹腔朝向煙氣流入方向，所述第一檔板與第二檔板的邊緣均具有導(dǎo)流薄邊，所述煙道箱的出煙口上連接U型排煙管。
[0019]在上述的煙氣處理系統(tǒng)中，所述儲液腔設(shè)有排液口，所述排液口銜接石膏回收裝置，所述石膏回收裝置包括旋流器，所述旋流器上設(shè)置溢流管和分漿管，所述分漿管連接震動脫液器，所述震動脫液器的下方設(shè)置集液箱，所述震動脫液器的旁側(cè)銜接真空皮帶脫水機，所述震動脫液器包括震動機，所述震動機驅(qū)動連接震動架，所述震動架上綁設(shè)過濾盤，所述震動架上穿接轉(zhuǎn)動軸，所述轉(zhuǎn)動軸的外端連接轉(zhuǎn)位電機，所述真空皮帶脫水機的末端銜接輸送帶，所述輸送帶的底層貼覆有吸水棉層，所述吸水棉層中夾雜若干干燥顆粒，所述輸送帶的末端銜接晶體收集箱，所述輸送帶的末端處還設(shè)置刮板機。
[0020]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)勢:
[0021]1、在煙道末端設(shè)置傳感器即時掌握氮氧濃度，以便在固定流量下調(diào)節(jié)對應(yīng)的氨水混合溶液濃度，由此進行適用的脫硝操作，并避免用藥不足、藥量浪費與二次污染問題。
[0022]2、通過進藥支管與進水支管相挨貼的螺旋結(jié)構(gòu)設(shè)置，使得兩者環(huán)圍的中間通道形成混合空間，并利用螺旋管路設(shè)計增加排液線長，綜合使得藥液與水混合時間更長，混合更加充分均勻，提升脫硝效果。
[0023]3、煙氣脫硫設(shè)備通過不同高度設(shè)計多級噴藥檔次，并根據(jù)不同高度設(shè)置相應(yīng)功率的栗體，在檢測即時進入的煙氣指標后，根據(jù)當(dāng)前指標采取相適用的栗體合作方式，一方面通過多臺栗體的搭配，減輕單個栗體的工作壓力，使整個動力源系統(tǒng)壽命增長;另一方面采用針對性的藥量噴灑，節(jié)省功率的消耗及藥量的使用，實現(xiàn)高效率的對應(yīng)工作模式。
[0024]4、除塵室分層級運用，一級除塵室可選擇地啟用，能降低其工作壓力，提高濾袋的使用壽命，且在其清灰時不會影響到整個除塵室組的工作效率。
[0025]5、除濕除霧裝置結(jié)構(gòu)簡單，采用物理結(jié)構(gòu)方式降低煙氣濕氣，且占地空間小，維護成本低，降低了整個煙氣處理系統(tǒng)的使用成本。
【附圖說明】
[0026]圖1是本發(fā)明的煙氣處理系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)框圖。
[0027]圖2是本發(fā)明的煙氣處理系統(tǒng)的脫硝設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖3是本發(fā)明的煙氣處理系統(tǒng)中的除塵設(shè)備結(jié)構(gòu)示意圖。
[0029]圖4是本發(fā)明的煙氣處理系統(tǒng)中的脫硫設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0030]圖5是本發(fā)明的煙氣處理系統(tǒng)中的除濕除霧裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0031]圖6上是本發(fā)明的煙氣處理系統(tǒng)中的石膏回收裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0032]圖中，100、脫硝設(shè)備；101、脫硝反應(yīng)釜；102、煙道；103、加熱室；104、反應(yīng)室；105、氮氧濃度傳感器；106、儲藥罐；107、液栗；108、第一電動閥；109、儲水罐；110、水栗；111、第二電動閥；112、空氣壓縮機;113、噴槍;200、除塵設(shè)備;210上箱體;220、下箱體;230、進氣總管；231、進氣支管；240、排氣總管；250、除塵室組；251、一級除塵室；252、二級除塵室；253、三級除塵室；254、進氣口；255、出氣口；260、濾袋;270、電磁閥；280、煙塵檢測器;290、噴吹組件;300、脫硫設(shè)備;301、脫硫塔體;301 a、反應(yīng)腔;30 Ib、儲液腔;302、隔板;303、液位傳感器;304、供藥罐;306、出液總管；307、第一級支管；308、第N級支管;309、第N+1級支管；310、一級栗;311、一級噴頭;312、N級栗;313、N+1級栗;314、N+1級噴頭;315、檢硫傳感器;316、排氣管;400、除濕除霧裝置;401、煙道箱;402、進煙口；403、出煙Π;404、υ型排煙管;405、第一檔板；406、第二檔板;407、集液腔;408、排液管;409、冷卻箱;410、進液口； 411、出液口； 500、石膏回收裝置;501、旋流器;502、過濾盤;503、集液箱；504、真空皮帶脫水機;505、輸送帶；506、刮板片;507、晶體收集箱;600、氣力輸灰裝置。
【具體實施方式】
[0033]以下是本發(fā)明的具體實施例并結(jié)合附圖，對本發(fā)明的技術(shù)方案作進一步的描述，但本發(fā)明并不限于這些實施例。
[0034]如圖1至圖6所示，本發(fā)明提供了一種煙氣處理系統(tǒng)，包括脫硝設(shè)備100、除塵設(shè)備200和脫硫設(shè)備300，所述脫硝設(shè)備100包括設(shè)有出口的脫硝反應(yīng)釜101、供藥機構(gòu)和脫硝設(shè)備控制器，所述脫硝反應(yīng)釜101連通煙道102和所述供藥機構(gòu)，所述煙道102上順次串接加熱室103、反應(yīng)室104和監(jiān)測室，所述監(jiān)測室內(nèi)放置氮氧濃度傳感器105，所述氮氧濃度傳感器105通過電路連接所述脫硝設(shè)備控制器，所述供藥機構(gòu)包括儲藥罐106和儲水罐109，所述儲藥罐106連接輸藥管路，所述輸藥管路上依次串接液栗107和第一電動閥108，所述儲水罐109連接輸水管路，所述輸水管路上依次串接水栗110和第二電動閥111，所述第一電動閥108和所述第二電動閥111均通過電路連接所述脫硝設(shè)備控制器，由所述輸藥管路和所述輸水管路的末端連通形成混合管路，所述混合管路的末端連接若干噴槍113，所述噴槍113位于所述脫硝反應(yīng)釜101中；所述除塵設(shè)備200包括除塵的上箱體210和儲灰的下箱體220，所述上箱體210的下部設(shè)置進氣總管230，所述進氣總管230銜接所述脫硝反應(yīng)釜101的出口，所述上箱體210的上部設(shè)置排氣總管240，所述上箱體210與所述下箱體220相通，所述下箱體220的底部設(shè)置氣力輸灰裝置600;所述脫硫設(shè)備300包括脫硫塔體301和脫硫設(shè)備控制器，所述脫硫塔體301內(nèi)部劃分為上部的反應(yīng)腔301a和下部的儲液腔301b，所述儲液腔301b底部一側(cè)通過進液管連接供藥罐304，另一側(cè)連接出液總管306，所述出液總管306分支出不同高度的第一級支管307、第N級支管308至第N+1級支管309，所述第一級支管307上設(shè)置一級栗310，所述第N級支管308上設(shè)置N級栗312，所述第N+1級支管309上設(shè)置N+1級栗313，所述一級栗310、N級栗312至N+1級栗313均通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器，所述一級栗310連接伸入所述反應(yīng)腔301a的一級噴液管，所述N級栗312連接伸入所述反應(yīng)腔301a的N級噴液管，所述N+1級栗313連接伸入所述反應(yīng)腔301a的N+1級噴液管，所述反應(yīng)腔301a內(nèi)設(shè)置檢硫傳感器315，所述檢硫傳感器315通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器，所述反應(yīng)腔301a的底部連接所述除塵設(shè)備200的排氣總管240，所述反應(yīng)腔301a的頂部連接排氣管316，所述排氣管316上設(shè)置除濕除霧裝置400。
[0035]煤燃燒后所產(chǎn)生的煙氣先后通過脫硝設(shè)備100、除塵設(shè)備200、脫硫設(shè)備300和除濕除霧裝置400進行煙氣處理，以除去煙氣中的氮氧化物、煙塵、硫化物和水汽，其含量達標后才能被排放至大氣中，以此減小對大氣的污染。
[0036]具體地，所述脫硝設(shè)備100采用的是噴氨法，在所述脫硝設(shè)備100中，所述混合管路內(nèi)設(shè)置連接輸藥管路的進藥支管和連接輸水管路的進水支管，所述進藥支管上均勻開設(shè)若干出藥孔，所述進水支管上均勻開設(shè)若干出水孔，所述進藥支管沿混合管路內(nèi)壁螺旋延伸，所述進水支管沿混合管路內(nèi)壁螺旋延伸，所述進藥支管與進水支管相鄰設(shè)置。
[0037]優(yōu)選地，所述輸藥管路上設(shè)置有第一流量傳感器，所述第一流量傳感器位于所述第一電動閥108的出口處，所述第一流量傳感器通過電路連接上述脫硝設(shè)備控制器;所述輸水管路上設(shè)置有第二流量傳感器，所述第二流量傳感器位于所述第二電動閥111的出口處，所述第二流量傳感器通過電路連接上述脫硝設(shè)備控制器，所述噴槍113的外端還通過管道連接空氣壓縮機112。
[0038]值得一提的是，用第一流量傳感器感測第一電動閥108的出藥量，并即時將檢測數(shù)值發(fā)送至脫硝設(shè)備控制器，通過脫硝設(shè)備控制器校驗第一電動閥108是否按照調(diào)控操作其開放量，進一步修正第一電動閥108的開放量。同時利用第二流量傳感器感測第二電動閥111的出水量，并即時將檢測數(shù)值發(fā)送至脫硝設(shè)備控制器，通過脫硝設(shè)備控制器校驗第二電動閥111是否按照調(diào)控操作其開放量，進一步修正第二電動閥111的開放量，以使氨水混合溶液的濃度精準。
[0039]具體地，脫硝設(shè)備控制器是PLC控制器，在系統(tǒng)運行時，利用煙道中的氮氧濃度傳感器105檢測煙氣中的氮氧濃度值，并將檢測值時刻傳送至脫硝設(shè)備控制器;通過脫硝設(shè)備控制器計算出該氮氧濃度值所需的氨水混合溶液濃度，藥液與水的每次混合溶液的流量是一定的，即氮氧濃度較高時氨水混合溶液的濃度也需適應(yīng)提高才能有效地脫硝，氮氧濃度較低時氨水混合溶液的濃度也需適應(yīng)降低才能避免浪費與二次污染;通過脫硝設(shè)備控制器控制第一電動閥108和第二電動閥111的配合開放度，以此來調(diào)節(jié)每時刻氨水混合溶液的適用濃度;藥液與水進入混合管路形成均勻的溶液，最后由噴槍113噴灑入脫硝反應(yīng)釜101中進行脫硝操作。
[0040]煙氣脫硝之后進入煙氣除塵環(huán)節(jié)，煙氣除塵采用的是布袋除塵法，具體地，所述進氣總管230分接多個進氣支管231，每所述進氣支管231與一除塵室組250相通，每所述除塵室組250由一級除塵室251、二級除塵室252和三級除塵室253逐級排列而成;每所述除塵室具有過濾室和與過濾室相通的凈氣室，所述過濾室安裝有多個濾袋260，所述過濾室的下部開設(shè)有進氣口 254，所述過濾室的底部與所述下箱體220相通，所述凈氣室開設(shè)有出氣口255；所述一級除塵室251的出氣口連通所述二級除塵室252的進氣口，所述二級除塵室252的出氣口連通所述三級除塵室253的進氣口，所述三級除塵室253的出氣口連通于所述排氣總管240;所述進氣支管231設(shè)有電磁閥270，所述進氣支管231通過所述電磁閥270選擇性連通所述一級除塵室251的進氣口或所述二級除塵室252的進氣口；所述三級除塵室253的凈氣室設(shè)有煙塵檢測器280;每所述過濾室內(nèi)設(shè)有噴吹組件290，所述噴吹組件290由脈沖閥、噴吹管和噴嘴組成，所述噴吹管連接于所述脈沖閥，所述噴嘴安裝在所述噴吹管上，且所述噴嘴設(shè)置在每所述濾袋260的開口上方。
[0041 ] 優(yōu)選地，每所述除塵室組250包括兩個三級除塵室253，第一個三級除塵室253的出氣口可選擇連通于所述排氣總管240或第二個三級除塵室253的進氣口，第二個三級除塵室253的出氣口連通于所述排氣總管240。所述一級除塵室251至所述三級除塵室253的濾袋數(shù)量逐級減少，以提高濾袋的實際利用率。所述進氣總管230呈彎曲狀，所述進氣總管230通過輸灰通道與所述下箱體220相通，通過所述進氣總管230實現(xiàn)初級除塵。
[0042]具體地，脫硝后的煙氣由所述進氣總管230進入到所述除塵設(shè)備200，煙氣由所述進氣支管231被均勻地分配至相應(yīng)的所述除塵室組250，所述一級除塵室251可選擇地開啟，當(dāng)其開啟時，煙氣是先后通過所述一級除塵室251、所述二級除塵室252和所述三級除塵室253，在每一級的除塵室都經(jīng)過了過濾，即在前一級的除塵室過濾之后進入到下一級的除塵室進行二次過濾，從而進行徹底的灰塵處理，提高其除塵效果，最后達到排放標準的煙氣將進入到所述排氣總管240。
[0043]在整個煙氣除塵過程中，煙氣進入的第一個除塵室是承擔(dān)了主要的除塵作用，因此該除塵室內(nèi)的濾袋260的工作壓力將較大，其出現(xiàn)問題的機率也越大，壽命也相對較短。為了提高濾袋260的使用壽命，所述二級除塵室252也可被作為第一個除塵室啟用，即設(shè)置在所述進氣支管231上的電磁閥270開啟時，所述進氣支管231直接連通所述二級除塵室252，從而關(guān)閉所述一級除塵室251，此時所述一級除塵室251可處于休息狀態(tài)或者清灰狀態(tài)，但不影響到整個除塵室組250的工作效率。由此實現(xiàn)了除塵室的分層級運用，提高了設(shè)備的使用壽命。
[0044]除塵后的煙氣進入脫硫環(huán)節(jié)，所述脫硫設(shè)備300中，所述反應(yīng)腔301a與儲液腔301b之間設(shè)置隔板302，所述隔板302上設(shè)置若干連通兩腔的通孔，所述儲液腔301b的頂部設(shè)置液位傳感器303，所述液位傳感器303通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器，所述一級栗310、N級栗312至N+1級栗313的功率逐級增大;所述一級噴液管為直管，所述一級噴液管上設(shè)置若干噴口朝上的一級噴頭311，所述N級噴液管為螺旋線型管，所述N級噴液管上均勻分布若干噴孔，所述N+1級噴液管為直管，所述N+1級噴液管上設(shè)置若干噴口朝下的N+1級噴頭314。
[0045]優(yōu)選地，所述進液管上串接有液栗，所述液栗通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器；所述第N級支管308包括第二級支管至第四級支管，所述N級栗312包括二級栗至四級栗，所述第N+1級支管309為第五級支管，所述N+1級栗313為五級栗，上述脫硫設(shè)備控制器是PLC控制器。
[0046]具體地，首先由供藥罐304向脫硫塔體301的儲液腔30Ib中加入碳酸鈣漿液，直至液量到達液位傳感器303感測位置，脫硫設(shè)備控制器控制停止供藥液。煙氣經(jīng)過管道輸送進入脫硫塔體301的反應(yīng)腔301a中，通過檢硫傳感器315檢測煙氣中二氧化硫的濃度，并將檢測值發(fā)送至脫硫設(shè)備控制器，脫硫設(shè)備控制器根據(jù)檢測值判斷出所需開啟的具體栗體及數(shù)量。若開啟一級栗310將藥液栗起的高度最低，一級噴頭311噴灑的藥液與煙氣同向順流反應(yīng)，其脫硫強度最弱，適于較低的二氧化硫濃度;若開啟N級栗312將藥液栗起的高度居中，N級噴液管上的噴孔朝向四面八方進行噴藥，使藥液與煙氣接觸最全面，其脫硫強度最強，適于較高的二氧化硫濃度;若開啟N+1級栗313將藥液栗起的高度最高，N+1級噴頭314噴灑的藥液與煙氣反向逆流反應(yīng)，其脫硫強度較強，適于較高的二氧化硫濃度。也可將一級栗310、N級栗312及N+1級栗313進行不同組合搭配使用，以實現(xiàn)最優(yōu)的適用反應(yīng)效果及最節(jié)省的功率消耗。
[0047]值得一提的是，煙氣脫硫之后生成硫酸鈣，為了提高整個處理系統(tǒng)的回收利用率，在所述脫硫設(shè)備300中，所述儲液腔301b設(shè)有排液口，所述排液口銜接石膏回收裝置500，所述石膏回收裝置500包括旋流器501，所述旋流器501上設(shè)置溢流管和分漿管，所述分漿管連接震動脫液器，所述震動脫液器的下方設(shè)置集液箱503，所述震動脫液器的旁側(cè)銜接真空皮帶脫水機504，所述震動脫液器包括震動機，所述震動機驅(qū)動連接震動架，所述震動架上綁設(shè)過濾盤502，所述震動架上穿接轉(zhuǎn)動軸，所述轉(zhuǎn)動軸的外端連接轉(zhuǎn)位電機，所述真空皮帶脫水機504的末端銜接輸送帶505，所述輸送帶505的底層貼覆有吸水棉層，所述吸水棉層中夾雜若干干燥顆粒，所述輸送帶505的末端銜接晶體收集箱507，所述輸送帶505的末端處還設(shè)置刮板機。
[0048]脫硝除塵脫硫后的煙氣在最終排放之前通過除濕除霧裝置400進行最后一步的處理環(huán)節(jié)，具體地，所述除濕除霧裝置400包括具有進煙口 402和出煙口 403的煙道箱401，所述煙道箱401的外周包覆冷卻箱409，所述冷卻箱409的底部設(shè)置進液口 410，頂部設(shè)置出液口411，所述冷卻箱409內(nèi)注滿冷卻液;所述煙道箱401中上下排列若干相平行放置的隔板，若干隔板將煙道箱401的內(nèi)腔分隔成往復(fù)曲折的煙道通路，所述煙道通路的底壁上均勻設(shè)置若干第一檔板405，所述煙道通路的頂壁上均勻設(shè)置若干第二檔板406，所述第一檔板405與第二檔板406相間隔設(shè)置，所述煙道通路的底壁上設(shè)置導(dǎo)流槽，所述第一檔板405的根底處開設(shè)漏液孔，所述導(dǎo)流槽的末端銜接漏液孔，所述煙道箱401的底部設(shè)置集液腔407，所述集液腔407通過上述漏液孔與煙道通路連通，所述集液腔407的底部連通排液管408。
[0049]優(yōu)選地，所述第一檔板405與第二檔板406均為弧形板，所述弧形板具有弧面凹腔，所述弧面凹腔朝向煙氣流入方向，所述第一檔板405與第二檔板406的邊緣均具有導(dǎo)流薄邊，所述煙道箱401的出煙口 403上連接U型排煙管404，煙氣經(jīng)過U型排煙管404排放入大氣中。
[0050]所述除濕除霧裝置400結(jié)構(gòu)簡單，采用物理結(jié)構(gòu)方式除濕除霧，且占地空間小，維護成本低，降低了整個煙氣處理系統(tǒng)的使用成本。
[0051]本文中所描述的具體實施例僅僅是對本發(fā)明精神作舉例說明。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對所描述的具體實施例做各種各樣的修改或補充或采用類似的方式替代，但并不會偏離本發(fā)明的精神或者超越所附權(quán)利要求書所定義的范圍。
[0052]盡管本文較多地使用了脫硝設(shè)備100;脫硝反應(yīng)釜101;煙道102;加熱室103;反應(yīng)室104;氮氧濃度傳感器105;儲藥罐106;液栗107;第一電動閥108;儲水罐109;水栗110;第二電動閥111;空氣壓縮機112 ;噴槍113 ;除塵設(shè)備200 ;上箱體210 ;下箱體220 ;進氣總管230 ；進氣支管231 ；排氣總管240 ；除塵室組250 ； 一級除塵室251; 二級除塵室252 ；三級除塵室253 ；進氣口 254;出氣口 255;濾袋260 ；電磁閥270 ；煙塵檢測器280 ；噴吹組件290 ；脫硫設(shè)備300;脫硫塔體301;反應(yīng)腔301a;儲液腔301b;隔板302;液位傳感器303;供藥罐304;出液總管306 ；第一級支管307;第N級支管308;第N+1級支管309; —級栗310; —級噴頭311; N級栗312 ;N+1級栗313 ;N+1級噴頭314;檢硫傳感器315;排氣管316;除濕除霧裝置400;煙道箱401;進煙口 402;出煙口 403;U型排煙管404;第一檔板405;第二檔板406;集液腔407;排液管408;冷卻箱409;進液口410;出液口411;石膏回收裝置500;旋流器501;過濾盤502;集液箱503 ;真空皮帶脫水機504;輸送帶505;刮板片506;晶體收集箱507 ;氣力輸灰裝置600等術(shù)語，但并不排除使用其它術(shù)語的可能性。使用這些術(shù)語僅僅是為了更方便地描述和解釋本發(fā)明的本質(zhì);把它們解釋成任何一種附加的限制都是與本發(fā)明精神相違背的。
【主權(quán)項】
1.一種煙氣處理系統(tǒng)，包括脫硝設(shè)備、除塵設(shè)備和脫硫設(shè)備，其特征在于，所述脫硝設(shè)備包括設(shè)有出口的脫硝反應(yīng)釜、供藥機構(gòu)和脫硝設(shè)備控制器，所述脫硝反應(yīng)釜連通煙道和所述供藥機構(gòu)，所述煙道上順次串接加熱室、反應(yīng)室和監(jiān)測室，所述監(jiān)測室內(nèi)放置氮氧濃度傳感器，所述氮氧濃度傳感器通過電路連接所述脫硝設(shè)備控制器，所述供藥機構(gòu)包括儲藥罐和儲水罐，所述儲藥罐連接輸藥管路，所述輸藥管路上依次串接液栗和第一電動閥，所述儲水罐連接輸水管路，所述輸水管路上依次串接水栗和第二電動閥，所述第一電動閥和所述第二電動閥均通過電路連接所述脫硝設(shè)備控制器，由所述輸藥管路和所述輸水管路的末端連通形成混合管路，所述混合管路的末端連接若干噴槍，所述噴槍位于所述脫硝反應(yīng)釜中；所述除塵設(shè)備包括除塵的上箱體和儲灰的下箱體，所述上箱體的下部設(shè)置進氣總管，所述進氣總管銜接所述脫硝反應(yīng)釜的出口，所述上箱體的上部設(shè)置排氣總管，所述上箱體與所述下箱體相通，所述下箱體的底部設(shè)置氣力輸灰裝置;所述脫硫設(shè)備包括脫硫塔體和脫硫設(shè)備控制器，所述脫硫塔體內(nèi)部劃分為上部的反應(yīng)腔和下部的儲液腔，所述儲液腔底部一側(cè)通過進液管連接供藥罐，另一側(cè)連接出液總管，所述出液總管分支出不同高度的第一級支管、第N級支管至第N+1級支管，所述第一級支管上設(shè)置一級栗，所述第N級支管上設(shè)置N級栗，所述第N+1級支管上設(shè)置N+1級栗，所述一級栗、N級栗至N+1級栗均通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器，所述一級栗連接伸入所述反應(yīng)腔的一級噴液管，所述N級栗連接伸入所述反應(yīng)腔的N級噴液管，所述N+1級栗連接伸入所述反應(yīng)腔的N+1級噴液管，所述反應(yīng)腔內(nèi)設(shè)置檢硫傳感器，所述檢硫傳感器通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器，所述反應(yīng)腔的底部連接所述除塵設(shè)備的排氣總管，所述反應(yīng)腔的頂部連接排氣管，所述排氣管上設(shè)置除濕除霧裝置。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于，所述混合管路內(nèi)設(shè)置連接輸藥管路的進藥支管和連接輸水管路的進水支管，所述進藥支管上均勻開設(shè)若干出藥孔，所述進水支管上均勻開設(shè)若干出水孔，所述進藥支管沿混合管路內(nèi)壁螺旋延伸，所述進水支管沿混合管路內(nèi)壁螺旋延伸，所述進藥支管與進水支管相鄰設(shè)置。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于，所述輸藥管路上設(shè)置有第一流量傳感器，所述第一流量傳感器位于所述第一電動閥的出口處，所述第一流量傳感器通過電路連接上述脫硝設(shè)備控制器;所述輸水管路上設(shè)置有第二流量傳感器，所述第二流量傳感器位于所述第二電動閥的出口處，所述第二流量傳感器通過電路連接上述脫硝設(shè)備控制器，所述噴槍的外端還通過管道連接空氣壓縮機。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于，所述進氣總管分接多個進氣支管，每所述進氣支管與一除塵室組相通，每所述除塵室組由一級除塵室、二級除塵室和三級除塵室逐級排列而成；每所述除塵室具有過濾室和與過濾室相通的凈氣室，所述過濾室安裝有多個濾袋，所述過濾室的下部開設(shè)有進氣口，所述過濾室的底部與所述下箱體相通，所述凈氣室開設(shè)有出氣口 ；所述一級除塵室的出氣口連通所述二級除塵室的進氣口，所述二級除塵室的出氣口連通所述三級除塵室的進氣口，所述三級除塵室的出氣口連通于所述排氣總管;所述進氣支管設(shè)有電磁閥，所述進氣支管通過所述電磁閥選擇性連通所述一級除塵室的進氣口或所述二級除塵室的進氣口；所述三級除塵室的凈氣室設(shè)有煙塵檢測器;每所述過濾室內(nèi)設(shè)有噴吹組件，所述噴吹組件由脈沖閥、噴吹管和噴嘴組成，所述噴吹管連接于所述脈沖閥，所述噴嘴安裝在所述噴吹管上，且所述噴嘴設(shè)置在每所述濾袋的開口上方。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于，每所述除塵室組包括兩個三級除塵室，第一個三級除塵室的出氣口可選擇連通于所述排氣總管或第二個三級除塵室的進氣口，第二個三級除塵室的出氣口連通于所述排氣總管，所述一級除塵室至所述三級除塵室的濾袋數(shù)量逐級減少，所述進氣總管呈彎曲狀，所述進氣總管通過輸灰通道與所述下箱體相通。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于，所述反應(yīng)腔與儲液腔之間設(shè)置隔板，所述隔板上設(shè)置若干連通兩腔的通孔，所述儲液腔的頂部設(shè)置液位傳感器，所述液位傳感器通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器，所述一級栗、N級栗至N+1級栗的功率逐級增大;所述一級噴液管為直管，所述一級噴液管上設(shè)置若干噴口朝上的一級噴頭，所述N級噴液管為螺旋線型管，所述N級噴液管上均勻分布若干噴孔，所述N+1級噴液管為直管，所述N+1級噴液管上設(shè)置若干噴口朝下的N+1級噴頭。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于，所述進液管上串接有液栗，所述液栗通過電路連接上述脫硫設(shè)備控制器;所述第N級支管包括第二級支管至第四級支管，所述N級栗包括二級栗至四級栗，所述第N+1級支管為第五級支管，所述N+1級栗為五級栗。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于，所述除濕除霧裝置包括具有進煙口和出煙口的煙道箱，所述煙道箱的外周包覆冷卻箱，所述冷卻箱的底部設(shè)置進液口，頂部設(shè)置出液口，所述冷卻箱內(nèi)注滿冷卻液;所述煙道箱中上下排列若干相平行放置的隔板，若干隔板將煙道箱的內(nèi)腔分隔成往復(fù)曲折的煙道通路，所述煙道通路的底壁上均勻設(shè)置若干第一檔板，所述煙道通路的頂壁上均勻設(shè)置若干第二檔板，所述第一檔板與第二檔板相間隔設(shè)置，所述煙道通路的底壁上設(shè)置導(dǎo)流槽，所述第一檔板的根底處開設(shè)漏液孔，所述導(dǎo)流槽的末端銜接漏液孔，所述煙道箱的底部設(shè)置集液腔，所述集液腔通過上述漏液孔與煙道通路連通，所述集液腔的底部連通排液管。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于，所述第一檔板與第二檔板均為弧形板，所述弧形板具有弧面凹腔，所述弧面凹腔朝向煙氣流入方向，所述第一檔板與第二檔板的邊緣均具有導(dǎo)流薄邊，所述煙道箱的出煙口上連接U型排煙管。10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的煙氣處理系統(tǒng)，其特征在于，所述儲液腔設(shè)有排液口，所述排液口銜接石膏回收裝置，所述石膏回收裝置包括旋流器，所述旋流器上設(shè)置溢流管和分漿管，所述分漿管連接震動脫液器，所述震動脫液器的下方設(shè)置集液箱，所述震動脫液器的旁側(cè)銜接真空皮帶脫水機，所述震動脫液器包括震動機，所述震動機驅(qū)動連接震動架，所述震動架上綁設(shè)過濾盤，所述震動架上穿接轉(zhuǎn)動軸，所述轉(zhuǎn)動軸的外端連接轉(zhuǎn)位電機，所述真空皮帶脫水機的末端銜接輸送帶，所述輸送帶的底層貼覆有吸水棉層，所述吸水棉層中夾雜若干干燥顆粒，所述輸送帶的末端銜接晶體收集箱，所述輸送帶的末端處還設(shè)置刮板機。
【文檔編號】B01D53/78GK105854555SQ201610184403
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年3月28日
【發(fā)明人】屠永明, 程永燦, 陸利民, 李頡, 李用, 翁曄鋒
【申請人】海寧市紅寶熱電有限公司