專利名稱：銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的聯(lián)合選礦方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的選礦方法，屬于有色金屬礦選礦技術(shù)領(lǐng) 域。
背景技術(shù)：
銅鉛鋅多金屬硫化礦礦石中礦物種類繁多，由于各種金屬共生關(guān)系緊密，相互連 生又相互呈微細粒包裹，嵌布粒度極不均勻，且次生銅礦物的存在對硫化礦分選影響較大， 分選非常困難。縱觀國內(nèi)外硫化礦選礦廠，處理銅鉛鋅多金屬共生硫化礦大部份是將礦石 磨到要求的細度，經(jīng)浮選作業(yè)得到銅鉛鋅混合精礦。從銅鉛鋅混合精礦中分離銅鉛鋅選礦 的方法主要有三種，一是加溫法，即通過加溫解析礦物表面的藥劑，造成礦物可浮性差異而 達到分選的目的；二是利用氰化物藥劑抑制銅礦物的可浮性，而浮選鉛礦達到分選的目的； 三是添加有機鹽類的方法，即采用淀粉、烤膠、糊精等作為抑制劑，抑制方鉛礦浮選銅礦物。 但上述列舉的方法，共同存在的問題是各種金屬礦物分離效果不佳，金屬回收率低，鉛精礦 中夾雜銅鋅量高，從而導致產(chǎn)品質(zhì)量低劣，有的方法能耗高，有的方法藥劑有毒，污染環(huán)境， 因此，人們一直在尋找一種簡便有效的分離方法。1989. 11. 22，中國專利局公開了一種名為“一種分離銅鉛鋅多金屬復雜礦的選礦 方法”(公告號CN1037285)，發(fā)明的特征在于對銅鉛鋅混合精礦進行優(yōu)先分離浮選前向礦 漿中添加一定數(shù)量的硫化鈉，調(diào)整PH值，在堿性介質(zhì)中礦物與藥劑相互作用，在酸性介質(zhì) 中優(yōu)先分離浮選的選礦工藝。該工藝仍沒有解決金屬分離效果不佳，金屬回收率低，鉛精礦 夾雜銅鋅含量高，從而導致產(chǎn)品質(zhì)量低劣等問題。2009. 8. 19，中國專利局公開了一種名為“一種分離銅鉛鋅多金屬硫化礦的選礦 方法”(公告號CN101507951A)，發(fā)明的特征在于銅鉛混合浮選中采用選礦藥劑BP、25#黑 藥和乙丁黃藥作為銅、鉛礦物的捕收劑，采用硫酸鋅、碳酸鈉和硫化鈉作為鋅礦物的抑制 劑；銅鉛分離中采用活性炭進行脫藥，亞硫酸鈉、CMC和水玻璃作為鉛礦物的抑制劑，采用 Z-200作為銅礦物的捕收劑，該工藝銅鉛鋅互含仍然高，金屬回收率也低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為解決分離銅鉛鋅多金屬硫化礦現(xiàn)有技術(shù)上的缺陷，并附帶回收其它金 屬，提供一種銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的聯(lián)合選礦方法，其金屬礦物分離效果佳，金屬回收率 高，有用礦物綜合回收更完全，藥劑成本更低。本發(fā)明的技術(shù)方案有如下內(nèi)容構(gòu)成工藝步驟為(1)原礦磨礦后進行銅鉛硫混合浮選，采用乙丁混合黃藥作為銅、鉛 礦物的捕收劑，采用硫酸鋅、亞硫酸鈉作為鋅礦物的抑制劑；(2) 二段磨礦精選；(3)銅鉛硫 分離，采用亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉作為鉛、硫礦物的抑制劑，采用Z-200作為分離掃選的捕 收劑，分離掃選后進行鉛浮選；(4)混合浮選尾礦進行鋅浮選；(5)鋅浮選尾礦重選回收錫。在本發(fā)明的上述操作中，1噸原礦計算各作業(yè)藥劑用量為①銅鉛硫混合浮選流程中，乙丁混合黃藥為40 75g，2#油30 45g，硫酸鋅380 lOOOg，亞硫酸鈉180 910g ； ②銅鉛硫分離流程中，亞硫酸鈉80 310g，硫代硫酸鈉90 210g，在掃選中z_200為1 IOg ；③在鉛浮選流程中，氧化鈣250 1500g，乙硫氮20 30g，2#油10 15g ；在鋅浮選 流程中，硫酸銅30 300g，丁黃藥10 15g，2#油10 15g，氧化鈣1 400g。在銅鉛硫混合浮選和銅鉛硫分離流程中分別包括一次精選和一次掃選；在鉛浮選 和鋅浮選流程中，分別包括二次精選和一次掃選。對原礦一段磨礦達到過200目篩占65 75%，磨礦后在6 8分鐘進行銅鉛硫混 合浮選；銅鉛硫混合浮選掃選后6 8分鐘進行鋅浮選；銅鉛硫混合浮選后二段磨礦精選 的粒度為過400目篩占60 75% ；銅鉛硫分離流程完成后6 8分鐘進行鉛浮。對于鋅浮選的尾礦采用兩段搖床選別或增加一次復洗作業(yè)，獲得錫精礦。本發(fā)明的有益效果表現(xiàn)在如下幾個方面1、本發(fā)明的方案不僅能解決分離銅鉛鋅多金屬硫化礦的技術(shù)性缺陷，更還能對錫 銅鉛鋅銀多金屬硫化礦進行有效的分離，達到有效資源綜合回收的目的。2、銅鉛硫混合浮選采用常規(guī)藥劑乙丁混合藥劑作為銅鉛硫礦物的捕收劑，混合浮 選中采用不抑制硫，使銅精礦的回收率和品位都能有所提高，銅、鉛、鋅精礦的互含大大的 降低。3、由于銅鉛硫混合浮選采用不抑制硫，使大量的硫進入銅鉛硫分離流程，在鋅浮 選中可節(jié)約硫酸銅用量三分之二；也可在鋅浮選過程中達到不加氧化鈣或少加氧化鈣，對 后續(xù)重選回收其它金屬搖床不結(jié)垢提供有利的條件。4、采用硫酸鋅、亞硫酸鈉作為鋅礦物的抑制劑，該組合抑制過的鋅礦物，在后續(xù)作 業(yè)中經(jīng)過硫酸銅活化的鋅更容易選別，解決了鐵閃鋅礦低堿條件下的活化選別。5、銅鉛硫混合浮選采用一段粗磨，有效的降低其它金屬的過粉碎問題。混合粗精 礦采用二段磨礦解決了銅鉛硫解離差的問題，也解決了銅鉛硫混合精礦分離脫藥的問題。6、銅鉛硫分離流程中采用價格便宜的亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉作為鉛硫礦物的抑制 劑，代替了有毒的選礦藥劑如氰化物、重鉻酸鉀等進行了浮銅抑鉛硫，也比采用活性碳脫 藥，亞硫酸鈉、CMC和水玻璃作為鉛的抑制劑更能實現(xiàn)銅鉛有效分離，分離藥劑成本更低的 目的。7、對某難選試料，可以獲得銅精礦品位大于25%，回收率85% ；鉛精礦品位大于 57%，回收率83% ；鋅精礦品位大于45%，回收率大于82% ；同時，回收了硫和銀(回收率 大于70%)。銅、鉛、鋅精礦互含均滿足要求。浮選尾礦還能進行搖床選錫，達到了有效金 屬綜合回收的目的。


圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實施例方式實施例1銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的聯(lián)合選礦方法，由原礦一段磨礦、銅鉛硫混合浮選、二段 磨礦精選、銅鉛硫分離、鉛浮選、鋅浮選；在銅鉛硫混合浮選中采用選礦藥劑乙丁混合黃藥作為銅、鉛礦物的捕收劑，采用硫酸鋅、亞硫酸鈉作為鋅礦物的抑制劑；銅鉛硫分離中采用 亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉作為鉛、硫礦物的抑制劑，Z-200作為銅礦物掃選的捕收劑。按1噸 原礦計算，一段磨礦-200目占70%，二段磨礦為-400目占65%，銅鉛硫混合流程中捕收劑 乙丁混合黃藥用量為60g，2#油用量40g，硫酸鋅用量700g，亞硫酸鈉用量400g ；銅鉛硫分 離中亞硫酸鈉用量300g，硫代硫酸鈉用量為200g，掃選z-200用量為IOg ；鉛浮選中氧化鈣 用量為700g，乙硫氮用量為2(^，2#油用量為IOg;鋅浮選中硫酸銅用量為100g，丁黃藥用 量為10g，2#油用量為10g，精選氧化鈣用量為400g ；鋅浮選尾礦進行搖床選錫。
權(quán)利要求
一種銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的聯(lián)合選礦方法，其特征是步驟為(1)原礦磨礦后進行銅鉛硫混合浮選，采用乙丁混合黃藥作為銅、鉛礦物的捕收劑，采用硫酸鋅、亞硫酸鈉作為鋅礦物的抑制劑；(2)二段磨礦精選；(3)銅鉛硫分離，采用亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉作為鉛、硫礦物的抑制劑，采用Z 200作為分離掃選的捕收劑，分離掃選后進行鉛浮選；(4)混合浮選尾礦進行鋅浮選；(5)鋅浮選尾礦重選回收錫。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的聯(lián)合選礦方法，其特征是按1噸 原礦計算各作業(yè)藥劑用量為①銅鉛硫混合浮選流程中，乙丁混合黃藥為40 75g，2#油 30 45g，硫酸鋅380 lOOOg，亞硫酸鈉180 910g ；②銅鉛硫分離流程中，亞硫酸鈉80 310g，硫代硫酸鈉90 210g，在掃選中z-200為1 IOg ；③在鉛浮選流程中，氧化鈣250 1500g,乙硫氮20 30g，2#油10 15g ；在鋅浮選流程中，硫酸銅30 300g，丁黃藥10 15g, 2#油10 15g,氧化鈣1 400g。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的聯(lián)合選礦方法，其特征是在銅鉛 硫混合浮選和銅鉛硫分離流程中分別包括一次精選和一次掃選；在鉛浮選和鋅浮選流程 中，分別包括二次精選和一次掃選。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的聯(lián)合選礦方法，其特征是對原礦 一段磨礦達到過200目篩占65 75%，磨礦后在6 8分鐘進行銅鉛硫混合浮選；銅鉛硫 混合浮選掃選后6 8分鐘進行鋅浮選；銅鉛硫混合浮選后二段磨礦精選的粒度為過400 目篩占60 75% ；銅鉛硫分離流程完成后6 8分鐘進行鉛浮。
5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的聯(lián)合選礦方法，其特征是對于鋅 浮選的尾礦采用兩段搖床選別或增加一次復洗作業(yè)，獲得錫精礦。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種選礦方法，特別是一種分離銅鉛鋅錫多金屬硫化礦的選礦方法。所述選礦方法步驟為(1)原礦磨礦后進行銅鉛硫混合浮選，采用乙丁混合黃藥作為銅、鉛礦物的捕收劑，采用硫酸鋅、亞硫酸鈉作為鋅礦物的抑制劑；(2)二段磨礦精選；(3)銅鉛硫分離，采用亞硫酸鈉、硫代硫酸鈉作為鉛、硫礦物的抑制劑，采用Z-200作為分離掃選的捕收劑，分離掃選后進行鉛浮選；(4)混合浮選尾礦進行鋅浮選；(5)鋅浮選尾礦重選回收錫。本發(fā)明金屬礦物分離效果佳，金屬回收率高，有用礦物綜合回收更完全，藥劑成本低，且方法簡單、操作簡易、節(jié)省能源。
文檔編號B03D101/06GK101961683SQ20101026726
公開日2011年2月2日 申請日期2010年8月31日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月31日
發(fā)明者仇云華, 潘基澤, 陳紅兵 申請人:云南錫業(yè)集團(控股)有限責任公司