專利名稱：一種雙級電除塵設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
一種雙級電除塵設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域[0001]本實(shí)用新型涉及一種電除塵設(shè)備，尤其涉及一種用原煤煉鐵專用雙級除塵器。
技術(shù)背景[0002]隨著人們在追求經(jīng)濟(jì)增長的同時(shí)對環(huán)境保護(hù)的意識也日益加強(qiáng)，電除塵器新技 術(shù)的研發(fā)也真正地進(jìn)入了嶄新的時(shí)期。當(dāng)前國內(nèi)電除塵器技術(shù)的研發(fā)熱點(diǎn)主要是以下幾 個(gè)方面[0003]1、泛比電阻電除塵[0004]泛比電阻電除塵器技術(shù)是在常規(guī)電除塵器的陰極框架上添加輔助電極，陽極采 用輕型極板，板面平行于氣流且在垂直于氣流方向上交錯(cuò)布置。一方面提高工作電壓， 增強(qiáng)粉塵的荷電效果；另一方面減小收塵輔助極與陽極的間距，提高平均收塵電場強(qiáng) 度。這種結(jié)構(gòu)形式能有效地抑制粉塵的二次飛揚(yáng)，提高對低比電阻粉塵和微細(xì)粉塵的適 應(yīng)性，來滿足日益嚴(yán)格的環(huán)保要求。[0005]2、移動電極電除塵器技術(shù)[0006]移動電極電除塵器技術(shù)是采用可移動的收塵極板和可旋轉(zhuǎn)的刷子來構(gòu)成移動電 極電場。粉塵在被收集到收塵極板上尚未達(dá)到形成反電暈的厚度時(shí)，就隨移動電極一起 轉(zhuǎn)移到?jīng)]有煙氣通過的灰斗內(nèi)，被旋轉(zhuǎn)的刷子徹底清除，收塵極板仍保持清潔狀態(tài)。由 于清灰是在無煙氣流通的灰斗內(nèi)進(jìn)行，消除了因清灰造成的二次飛揚(yáng)。[0007]3、薄膜電除塵技術(shù)[0008]薄膜電除塵器技術(shù)是用纖維薄膜來代替金屬收塵極，使?jié)袷诫姵龎m器在處理高 比電阻微細(xì)粉塵時(shí)達(dá)到高除塵效率，且解決了濕式電除塵器在潮濕環(huán)境中金屬極板被腐 蝕的難題。纖維薄膜是以玻璃纖維、塑料等抗腐蝕、絕緣材料為添加劑，制成可導(dǎo)電的 薄膜收塵極板。其工作原理是在纖維薄膜收塵極板上噴灑液體，利用薄膜上毛細(xì)管的 作用原理將收塵極表面被收集的粉塵不斷被沖洗干凈。這種設(shè)備不但制造成本低、除塵 效率高，而且由于所需的沖洗水量僅為采用金屬收塵極板時(shí)的1/60，減少了二次污水， 使其運(yùn)行成本也大大降低。[0009]4、層流電凝聚技術(shù)[0010]傳統(tǒng)的電除塵理念認(rèn)為，氣體中粉塵微粒在電場中的驅(qū)進(jìn)速度越高除塵效率就 越高，因而在設(shè)計(jì)工藝參數(shù)時(shí)盡可能選取使煙氣呈紊流狀態(tài)的流速。層流電凝聚技術(shù)采 用呈層流狀態(tài)的煙氣流速，其收塵效率與收塵極板面積成正比，收集于收塵極板上的粉 塵不會因?yàn)闊煔獾牧魍ǘ祷斓綗煔庵?，且其中的微?xì)粉塵顆粒也會相互碰撞、濃縮凝 聚“長大”，進(jìn)一步減少二次飛揚(yáng)的程度，故收塵效率大大提高。[0011]在具體結(jié)構(gòu)上，傳統(tǒng)電除塵器的設(shè)計(jì)是盡量采用大的極間距以求得高的驅(qū)進(jìn)速 度，不能保證使用過程中的穩(wěn)定性而且使用原料成本較高。發(fā)明內(nèi)容[0012]為解決上述中存在的問題與缺陷，本實(shí)用新型提供了一種雙級除塵器，尤其是 用原煤煉鐵專用雙級電除塵器。所述技術(shù)方案如下[0013]一種雙級除塵器，包括[0014]包括筒體，所述筒體包括上筒體與下筒體，其上筒體設(shè)置有極板段即高壓靜電 除塵區(qū)，下筒體上設(shè)置有防爆閥、進(jìn)水孔及液位觀察孔，所述下筒體還設(shè)置一煤氣進(jìn)入 管道，該管道與所述下筒體連接為一體，并在管道體的下端設(shè)置一喇叭口，且所述管道 體的下端通過所述喇叭口進(jìn)水中。[0015]本實(shí)用新型提供的技術(shù)方案的有益效果是[0016]除塵器采用了最先進(jìn)的復(fù)合絕緣子技術(shù)，從而保證了除塵器在使用中的穩(wěn)定 性。[0017]可大幅度降低成本，約為25% -—30%。[0018]由于使用了原煤，在電除塵排出一種高強(qiáng)度粘合物，這種粘合物為制作型焦開 發(fā)出一種合適的粘合劑。[0019]因原煤含硫低，大大降低二氧化硫的排放[0020]電除塵產(chǎn)生的粘合機(jī)，能夠使粉煤得到大大的利用，生產(chǎn)出型煤，為電廠發(fā)電 所利用，這樣就大大減低了發(fā)電成本，是整個(gè)冶煉成為循環(huán)經(jīng)濟(jì)。[0021]由于產(chǎn)業(yè)的循環(huán)經(jīng)濟(jì)，從而是整個(gè)產(chǎn)業(yè)無污染排放。[0022]由于新型雙級除塵器的使用，是高爐產(chǎn)生的煤氣得到很好的凈化，為后級利用 打好了基礎(chǔ)。


[0023]圖1是本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)示意圖；[0024]圖2是本實(shí)用新型管道體底部結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
[0025]為使本實(shí)用新型的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚，下面將結(jié)合附圖對本實(shí)用 新型實(shí)施方式作進(jìn)一步地詳細(xì)描述[0026]如圖1、圖2所示，展示了本實(shí)用新型的整體結(jié)構(gòu)與管道體底部結(jié)構(gòu)，所述結(jié)構(gòu) 包括筒體，所述筒體包括上筒體與下筒體，其上筒體設(shè)置有極板段即高壓靜電除塵區(qū)1， 下筒體內(nèi)設(shè)置有水位區(qū)2，下筒體上設(shè)置有進(jìn)水孔4及液位觀察孔5及人孔7，所述下筒 體還包括設(shè)置一煤氣進(jìn)入管道，該管道與所述下筒體連接為一體，并在管道體3的下端 設(shè)置一喇叭口 6，且所述管道體的下端通過所述喇叭口進(jìn)水中。[0027]在使用過程中，煤氣首先通過帶有喇叭口的管道，將煤氣引入水中(喇叭口下 全部充滿水)，進(jìn)行第一級水處理，使煤氣中的一部分灰塵經(jīng)過水洗，得到第一次凈化， 減輕了電除塵的負(fù)擔(dān)，然后經(jīng)過電除塵，使煤氣中的顆粒懸浮物、焦油、水氣、灰塵再 一次在高壓靜電的作用下，強(qiáng)行電荷，從而達(dá)到凈化目的，經(jīng)過這雙級的除塵后，煤氣 已完全達(dá)到凈化。[0028]該實(shí)施例用原煤還原煉鐵法后成本計(jì)算[0029]煉每噸生鐵用[0030]需用鐵礦石不變價(jià)為1100元[0031]需用原煤按焦比1.4計(jì)算，原煤450元/噸，合計(jì)630元[0032]需用溶劑灰石按灰比0.2計(jì)算，合計(jì)53元[0033]則技改后用原煤還原法煉每噸生鐵三大原料成本為1782元[0034]技改用原煤煉鐵法后，副產(chǎn)品有焦油粘合劑，是制作型焦的必不可少的配料， 現(xiàn)市場價(jià)為2700元/噸，煉噸鐵可產(chǎn)粘合劑50公斤，合計(jì)135元。[0035]由此我們可以看到，以傳統(tǒng)煉鐵法與技改后新技術(shù)成本直降760元，約為 25% —30%。[0036]用原煤還原新技術(shù)后原煤配比為(燃料)5% —100%范圍內(nèi)。[0037]以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例，并不用于限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí) 用新型的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新 型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種雙級電除塵設(shè)備，包括筒體，所述筒體包括上筒體與下筒體，其上筒體設(shè)置 有極板段即高壓靜電除塵區(qū)，下筒體上設(shè)置有防爆閥、進(jìn)水孔及液位觀察孔，其特征在 于，所述下筒體還設(shè)置一煤氣進(jìn)入管道，該管道與所述下筒體連接為一體，并在管道體 的下端設(shè)置一喇叭口，且所述管道體的下端通過所述喇叭口進(jìn)水中。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙級電除塵設(shè)備，其特征在于，所述煤氣進(jìn)入管道為彎頭 狀；其煤氣進(jìn)入管道的進(jìn)入端與所述除塵設(shè)備的下筒體固定連接為一體。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種包括雙級電除塵設(shè)備，包括筒體，所述筒體包括上筒體與下筒體，其上筒體設(shè)置有極板段即高壓靜電除塵區(qū)，下筒體上設(shè)置有防爆閥、進(jìn)水孔及液位觀察孔，所述下筒體還設(shè)置一煤氣進(jìn)入管道，該管道與所述下筒體連接為一體，并在管道體的下端設(shè)置一喇叭口，且所述管道體的下端通過所述喇叭口進(jìn)水中。本實(shí)用新型提供的除塵器在使用中的穩(wěn)定性；可大幅度降低煉鐵成本，約為25％-30％；由于使用原煤，因原煤含硫低，大大降低二氧化硫的排放。
文檔編號B03C3/014GK201799322SQ20102053253
公開日2011年4月20日 申請日期2010年9月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年9月17日
發(fā)明者馬瑤 申請人:馬瑤