本實用新型屬于煉鐵的鐵礦石造塊領(lǐng)域，特別涉及一種無返礦燒結(jié)裝置。

背景技術(shù)：

燒結(jié)礦是我國高爐煉鐵的主要原料，約占入爐鐵料的70％，總產(chǎn)量達(dá)8億噸。

如圖1所示的傳統(tǒng)的燒結(jié)礦生產(chǎn)工藝，是將各種鐵礦原料和熔劑及燃料經(jīng)過混合制粒，然后布到燒結(jié)機(jī)上通過點火和抽風(fēng)進(jìn)行自動燒結(jié)。燒成的燒結(jié)餅體經(jīng)過破碎、冷卻及篩分后，將約80％的大于5mm的部分作為成品送到高爐使用，將約20％的5mm以下小顆粒及粉塵部分作為返礦重新回到燒結(jié)配料系統(tǒng)，然后進(jìn)行二次循環(huán)燒結(jié)。

該返礦循環(huán)燒結(jié)的流程設(shè)計，不僅限制了燒結(jié)有效生產(chǎn)率，同時帶來大量的固體燃耗和能源的浪費，以及污染物排放的增加。再加上高爐槽下篩分的返礦也返回?zé)Y(jié)，總返礦比例高達(dá)30％以上，由此更加劇了各種不利的影響。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型的目的在于提供了一種無返礦燒結(jié)裝置，可利用并消除比例高達(dá)20wt％～30wt％的返礦，提高燒結(jié)生產(chǎn)效率，節(jié)約能源，減少污染物排放。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型提供了如下技術(shù)方案：

一種無返礦燒結(jié)裝置，包括各種鐵礦原料、熔劑及燃料順序經(jīng)過的原料倉1、混料筒2、燒結(jié)機(jī)3和燒結(jié)礦篩分系統(tǒng)，其中：

所述燒結(jié)礦篩分系統(tǒng)包括：

至少一個第一級篩分篩，得到大于5mm的燒結(jié)礦作為成品燒結(jié)礦，供高爐5使用；和

至少一個第二級篩分篩，將小于5mm的燒結(jié)礦和粉塵再進(jìn)行篩分，得到1-5mm的燒結(jié)礦作為顆粒燒結(jié)礦，與>5mm的成品燒結(jié)礦一起，通過分級入爐的方式加入高爐；

小于1mm的篩下物作為燒結(jié)粉塵，與其它燒結(jié)系統(tǒng)粉塵和鋼廠回收的高爐塵、轉(zhuǎn)爐塵、電爐塵等一起，送至燒結(jié)配料室進(jìn)行回收利用，或采取單獨造塊等方法回收利用；

其中第二級篩分篩布置在第一級篩分篩的出端。

所述第一級篩分篩為孔徑為5mm的振動篩4，所述第二級篩分篩為孔徑為1mm的顆粒篩6。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果在于：

本實用新型的一種無返礦燒結(jié)裝置，可達(dá)到避免大量顆粒燒結(jié)礦的循環(huán)燒結(jié)，能夠提高燒結(jié)生產(chǎn)率達(dá)20％以上，降低燒結(jié)總能耗15％以上，同時減少燒結(jié)總的粉塵和各種污染物排放15％以上，帶來巨大的降低燒結(jié)礦生產(chǎn)成本和節(jié)能減排效益。

附圖說明

圖1是傳統(tǒng)的燒結(jié)裝置示意圖，其中篩下小于5mm的小粒燒結(jié)礦和粉塵(合計約20％)統(tǒng)一作為返礦，返回原料倉配料系統(tǒng)，然后經(jīng)過混料筒制粒后進(jìn)入燒結(jié)機(jī)，進(jìn)行循環(huán)燒結(jié)。

圖2是實用新型的無返礦燒結(jié)裝置的示意圖。

其中附圖標(biāo)記為：原料倉1、混料筒2、燒結(jié)機(jī)3、振動篩4、高爐5、顆粒篩6。

具體實施方式

下面結(jié)合實施例對本實用新型進(jìn)行進(jìn)一步說明，但是需要注意的是，以下實施例只為說明目的，本實用新型的保護(hù)范圍不限于下述的實施例。

參見圖2，本實用新型的無返礦燒結(jié)裝置包括：原料倉1、混料筒2、燒結(jié)機(jī)3和燒結(jié)礦篩系統(tǒng)，所述原料倉1、混料筒2、燒結(jié)機(jī)3和燒結(jié)礦篩分系統(tǒng)順序連接。燒結(jié)礦篩分系統(tǒng)包括至少一個振動篩4和至少一個顆粒篩6，其中，顆粒篩6布置在振動篩4下方，振動篩4孔徑為5mm，顆粒篩6孔徑為1mm。

對于新建燒結(jié)生產(chǎn)裝置，采用本實用新型無返礦燒結(jié)裝置的具體方法是，在燒結(jié)礦篩分系統(tǒng)中，將最后一級篩分的篩分粒度下限設(shè)定為1mm。對應(yīng)選擇1mm的顆粒篩，替換傳統(tǒng)設(shè)計的5mm振動篩。該級篩分的篩上+1mm燒結(jié)礦部分與前幾級篩分的篩上燒結(jié)礦一起運輸?shù)礁郀t的燒結(jié)礦槽，進(jìn)行分級使用。燒結(jié)礦篩分的-1mm篩下物作為燒結(jié)粉塵，與其它燒結(jié)系統(tǒng)粉塵和鋼廠回收的高爐塵、轉(zhuǎn)爐塵、電爐塵等一起，送至燒結(jié)配料室進(jìn)行回收利用?；蚋鶕?jù)綜合粉塵的特點，采取單獨造塊等利用方法。

對于現(xiàn)有的傳統(tǒng)燒結(jié)礦生產(chǎn)裝置，改成無返礦燒結(jié)裝置的方法有兩種。一種是在原最后一級篩分系統(tǒng)的篩下增設(shè)一個1mm顆粒篩，將-5mm返礦部分進(jìn)行再次篩分。其中1-5mm篩上物作為小顆粒燒結(jié)礦，與原成品燒結(jié)礦一起送往高爐使用。-1mm篩下物作為燒結(jié)粉塵可按原返礦流程返回配料室進(jìn)行回收利用，或單獨處理利用。另一種方法是，將原最后一級的篩分設(shè)備由5mm篩孔改成1mm篩孔(根據(jù)現(xiàn)場條件，可更換篩面或整體更換設(shè)備)，將原返礦中的1-5mm部分回收作為燒結(jié)礦，直接給高爐使用。-1mm部分作為燒結(jié)粉塵回收利用。

高爐的燒結(jié)礦(包括球團(tuán)礦和塊礦)槽下篩分系統(tǒng)進(jìn)行相應(yīng)的無返礦改造。改造的方法是在現(xiàn)有的高爐槽下-5mm返礦流程中增設(shè)一個1mm顆粒篩，或更換原振動篩篩面，將1-5mm部分的燒結(jié)礦(包括球團(tuán)和塊礦)進(jìn)行回收，儲存在高爐專用礦槽中，供高爐使用。-1mm部分作為粉塵與高爐塵一起，送往燒結(jié)回收利用。

無返礦燒結(jié)工藝取消了大量顆粒燒結(jié)礦的循環(huán)燒結(jié)，能夠提高燒結(jié)生產(chǎn)率達(dá)20％以上，降低燒結(jié)總能耗15％以上，同時減少燒結(jié)總的粉塵和各種污染物排放15％以上，帶來巨大的降低燒結(jié)礦生產(chǎn)成本和節(jié)能減排效益。

無返礦燒結(jié)工藝燒結(jié)混合料中取消了30％左右的燒結(jié)返礦和高爐返礦，為了保證燒結(jié)混合料的制粒效果，要求鐵礦原料中粉礦比例占40％-100％，為混合料制粒提供足夠的核心顆粒；同時調(diào)整燒結(jié)混合料水分，保證制粒后混合料中3-8mm粒級占80％以上；適當(dāng)提高配碳量，補充混合料中因生料比例增加所需要的能量、適當(dāng)降低燒結(jié)速度保證燒結(jié)礦質(zhì)量滿足高爐使用要求。

高爐在使用1-5mm的小粒燒結(jié)礦時，推薦采用燒結(jié)礦分級入爐的方法，將小粒燒結(jié)礦單獨單批入爐。在布料方面，充分利用無鐘布料設(shè)備的布料靈活性，將小粒礦均勻布置到靠近邊緣的地方，以保證高爐中心氣流的穩(wěn)定和整體料柱壓差的穩(wěn)定。