本發(fā)明屬于汽車零部件性能檢測技術領域，具體涉及一種汽車零部件八工位自動檢測裝置。

背景技術：

目前，在汽車零部件行業(yè)，汽車上的一些連接件都有相同的元件，并且這些零件都基本上尺寸較小，比如附圖1-3所示本發(fā)明需要檢測的零件100具有階梯高度h1、圓角半徑r、下圓柱直徑d1、孔內臺階直徑d2、產(chǎn)品頂端內圈直徑d3、外圈直徑d4、孔內臺階和產(chǎn)品頂端內圈同軸度這么多參數(shù)，采用人工肯定是比較費時費力，并且檢測精度還會隨著工人的心情決定，由此，不合格品漏檢率高。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種汽車零部件八工位自動檢測裝置，可自動化檢測零件的合格與否，大大降低了工人的勞動力，檢測精度準確，檢測效率高。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術方案是：包括工作臺、進料機構、兩組轉料機構、第一檢測機構、第二檢測機構、第三檢測機構、第四檢測機構、推料機構和分料機構，進料機構及轉料機構均設于工作臺上，每組轉料機構上均設有一轉盤，兩組轉料機構上的轉盤相鄰設置，每個轉盤的外周上均勻分布有四個物料容置槽，進料機構位于其中一個轉盤的一側，且進料機構的物料出口可與一處容置槽對位，進料機構、第一檢測機構、第二檢測機構和推料機構以一個轉盤的圓心為中心依次呈90度夾角均勻分布，且推料機構的推料方向與兩個轉盤的圓心連線方向重合以將零件從一個轉盤推送至另一個轉盤上，第三檢測機構、第四檢測機構和分料機構以另一個轉盤的圓心為中心依次呈90度夾角均勻分布，第一檢測機構、第二檢測機構、第三檢測機構和第四檢測機構均包括一個檢測系統(tǒng)和一個壓緊件，壓緊件設于轉盤的外周以對零件壓緊，檢測系統(tǒng)用于對被壓緊的零件拍照檢測。

優(yōu)選的，所述進料機構包括振動盤、線陣器和導軌，導軌設于線陣器上，導軌的進料端與振動盤對接，出料端延伸至轉盤的外周，零件在導軌上依次排列。

優(yōu)選的，所述轉料機構還包括步進電機、聯(lián)軸器、固定盤和托盤，固定盤、轉盤和托盤從上到下依次同圓心設置，步進電機和聯(lián)軸器均設于托盤的下方，轉盤通過聯(lián)軸器與步進電機連接，固定盤的半徑小于轉盤的半徑，容置槽位于轉盤上不與固定盤重疊的部位，檢測系統(tǒng)和推料機構均安裝于固定盤上。

優(yōu)選的，所述托盤的外周設有擋板。

優(yōu)選的，所述轉料機構還包括光電開關。

優(yōu)選的，所述檢測系統(tǒng)包括光源、相機和安裝架，光源和相機均設于安裝架上，光源、相機與待測的零件處于同一直線上。

優(yōu)選的，所述分料機構包括分料氣缸、收料框和收料氣缸，收料框設于轉盤一側的下方，收料框分隔為良品框和廢品框，收料框與收料氣缸連接以被收料氣缸推動，分料氣缸設于固定盤上以將零件推送至收料框內。

優(yōu)選的，所述容置槽的內壁呈圓弧狀，零件的外壁與容置槽的內壁貼合。

優(yōu)選的，所述推料機構和壓緊件均為氣缸。

采用上述技術方案后，本發(fā)明具有以下積極效果：

本發(fā)明中的汽車零部件八工位自動檢測裝置，從自動上料，到零件的檢測，到最后的結果判斷，實現(xiàn)多工位同時檢測，測試的視覺取決于單工位的最長檢測時間。采用雙桿氣缸推壓方式實現(xiàn)雙轉盤之間的傳遞，利用雙杠氣缸和轉盤之間的圓弧面推壓定位零件的內外圓的同軸度，提高了檢測精度，零件在四個檢測機構中完成了階梯高度、圓角半徑、下圓柱直徑、孔內臺階直徑、產(chǎn)品頂端內圈直徑、外圈直徑、孔內臺階和產(chǎn)品頂端內圈同軸度的檢測，一次性聯(lián)動檢測，效率高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明中待檢測零件的結構圖；

圖2為圖1所示零件的主視圖；

圖3為圖1所示零件的俯視圖；

圖4為本發(fā)明的汽車零部件八工位自動檢測裝置結構圖；

圖5為圖4所示汽車零部件八工位自動檢測裝置的俯視圖；

圖6為本發(fā)明中轉料機構的結構圖。

其中：1、工作臺，2、進料機構，2-1、振動盤，2-2、線陣器，2-3、導軌，3、轉料機構，3-1、轉盤，3-2、容置槽，3-3、步進電機，3-4、聯(lián)軸器，3-5、固定盤，3-6、托盤，3-7、擋板，3-8、光電開關，4、第一檢測機構，5、第二檢測機構，6、第三檢測機構，7、第四檢測機構，8、推料機構，9、分料機構，9-1、分料氣缸，9-2、收料框，9-3、收料氣缸，10、檢測系統(tǒng)，10-1、光源，10-2、相機，10-3、安裝架，11、壓緊件，100、零件。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細說明。

在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術語“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術語應作廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內部的連通或兩個元件的相互作用關系。對于本領域的普通技術人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術語在本發(fā)明中的具體含義。

如圖4-6所示，為本發(fā)明的汽車零部件八工位自動檢測裝置，包括工作臺1、進料機構2、兩組轉料機構3、第一檢測機構4、第二檢測機構5、第三檢測機構6、第四檢測機構7、推料機構8、分料機構9、檢測系統(tǒng)10和壓緊件11，進料機構2為整個檢測裝置供料，轉料機構3具有兩組，轉料機構3向各個檢測機構輸送零件100。第一檢測機構4對零件100的孔內臺階直徑d2進行檢測，第二檢測機構5對零件100的頂端內圈直徑d3、外圈直徑d4、孔內臺階和產(chǎn)品頂端內圈同軸度進行檢測，第三檢測機構6對零件100的階梯高度h1進行檢測，第四檢測機構7對零件100的圓角半徑r、下圓柱直徑d1進行檢測。推料機構8用于將零件100從一個轉料機構3上推送至另一個轉料機構3上。分料機構9將合格品和不合格品分開收集，檢測系統(tǒng)10對零件100拍照檢測，壓緊件11將零件100與容置槽3-2貼壁壓緊。

轉料機構3包括轉盤3-1、步進電機3-3、聯(lián)軸器3-4、固定盤3-5、托盤3-6和光電開關3-8，固定盤3-5、轉盤3-1和托盤3-6從上到下依次同圓心設置，步進電機3-3和聯(lián)軸器3-4均設于托盤3-6的下方，轉盤3-1通過聯(lián)軸器3-4與步進電機3-3連接，固定盤3-5的半徑小于轉盤3-1的半徑。轉盤3-1被帶動旋轉，固定盤3-5及托盤3-6靜止不動。轉盤3-1的外周上均勻分布有四個物料容置槽3-2，容置槽3-2位于轉盤3-1上不與固定盤3-5重疊的部位，托盤3-6的外周設有擋板3-7，可防止容置槽3-2內的零件100因離心力而脫出，每個擋板3-7上也對應的設有四個缺口，便于零件100的上料與推送。轉料機構3具有兩組，兩組轉料機構3相鄰設置，其中兩組轉料機構3中的托盤3-6相接，且相接位置處擋板3-7上的缺口對應，這樣便于零件從一個轉料機構3傳送到另一個轉料機構3中。光電開關3-8通過一安裝架設于聯(lián)軸器3-4的一側，因為我們不能保證步進電機3-3每次都能夠正好90度旋轉，所以當轉盤3-1轉滿360度時，光電開關3-8可將轉盤3-1的旋轉角度清零，便于下一循環(huán)重新計算，可以消除旋轉誤差。

進料機構2位于轉料機構3的一側，且進料機構2的物料出口可與一處容置槽3-2對位。進料機構2包括振動盤2-1、線陣器2-2和導軌2-3，導軌2-3設于線陣器2-2上，導軌2-3的進料端與振動盤2-1對接，出料端延伸至轉盤3-1的外周，零件100在導軌2-3上依次排列，零件100通過線陣器2-2被逐個的輸送到轉盤3-1上。

第一檢測機構4、第二檢測機構5、第三檢測機構6、第四檢測機構7均為檢測機構。進料機構2、第一檢測機構4、第二檢測機構5和推料機構8以一個轉盤3-1的圓心為中心依次呈90度夾角均勻分布。推料機構8設于固定盤3-5上，且推料機構8的推料方向與兩個轉盤3-1的圓心連線方向重合以將零件100從一個轉盤3-1推送至另一個轉盤3-1上。這樣進料機構2所在的位置為第一工位，第一檢測機構4所在的位置為第二工位，第二檢測機構5所在的位置為第三工位，推料機構8所在的位置為第四工位。第三檢測機構6、第四檢測機構7和分料機構9以另一個轉盤3-1的圓心為中心依次呈90度夾角均勻分布，由此，該轉盤3-1上用于接收從推料機構8中推送過來的物料所在的位置為第五工位，第三檢測機構6所在的位置為第六工位，第四檢測機構7所在的位置為第七工位，分料機構9所在的位置為第八工位。

檢測系統(tǒng)10包括光源10-1、相機10-2和安裝架10-3，光源10-1和相機10-2均設于安裝架10-3上，安裝架10-3安裝于固定盤3-5上，光源10-1、相機10-2與待測的零件100處于同一直線上，通過相機10-2來對零件100拍照檢測。

第一檢測機構4、第二檢測機構5、第三檢測機構6和第四檢測機構7均包括一個檢測系統(tǒng)10和一個壓緊件11。壓緊件12為壓緊氣缸，所述壓緊氣缸的活塞桿的端部與零件100的側壁弧度一致，容置槽3-2的內壁呈圓弧狀，其與零件100的外壁貼合，這樣便于壓緊氣缸推壓定位零件100，便于檢測系統(tǒng)10測量零件100的內外圓的同軸度。

分料機構9包括分料氣缸9-1、收料框9-2和收料氣缸9-3，收料框9-2設于轉盤3-1一側的下方，收料框9-2分隔為良品框和廢品框，收料框9-2與收料氣缸9-3連接以被收料氣缸9-3推動。分料氣缸9-1設于固定盤3-5上以將零件100推送至收料框9-2內。

本發(fā)明的汽車零部件八工位自動檢測裝置工作情況如下：由振動盤2-1將零件100逐個振動到導軌2-3上，經(jīng)線陣器2-2往前推動，轉盤3-1轉動，容置槽3-2與導軌2-3對接，零件100運行到容置槽3-2內，此處完成了第一工位的工作。控制系統(tǒng)控制步進電機3-3動作帶動轉盤3-1轉動90度到第二工位即第一檢測機構4處，控制系統(tǒng)控制該檢測機構內的壓緊件11動作，將零件100與容置槽3-2內壁貼合，檢測系統(tǒng)10對零件100的孔內臺階直徑d2進行拍照采集檢測，并提取出圓心坐標檢測。分析結束后，轉盤3-1再進行旋轉90度進入第三工位即第二檢測機構5，在該檢測機構內動作情況與在第一檢測機構4中相同，第二檢測機構5內的檢測系統(tǒng)10對零件100的頂端內圈直徑d3檢測。分析結束后，轉盤3-1再進行旋轉90度進入第四工位，控制系統(tǒng)控制推料機構8動作，將零件100推送到另一個轉盤3-1上，此時零件100處于第五工位，然后轉盤3-1旋轉90度進入第六工位即第三檢測機構6，在該檢測機構內動作情況與在第一檢測機構4中相同，第三檢測機構6內的檢測系統(tǒng)10對零件100的階梯高度h1進行檢測。分析結束后，該轉盤3-1再進行旋轉90度進入第七工位即第四檢測機構7處，在該檢測機構內動作情況與在第一檢測機構4中相同，第四檢測機構7內的檢測系統(tǒng)10對零件100的圓角半徑r、下圓柱直徑d1進行檢測。最后，轉盤轉動90度進入第八工位，零件100被輸送至分料機構9處，當產(chǎn)品到達分料機構9時，控制系統(tǒng)會將剛剛對產(chǎn)品的檢測情況(合格和不合格)通知收料氣缸9-3，收料氣缸9-3在原位時，良品框正好在零件100脫出位置的正下方，所以收料氣缸9-3處于原位收集合格品，收料氣缸9-3動作收集不合格品。以上完成了對一個零件100的連續(xù)檢測過程，該檢測裝置可以循環(huán)不斷對不同零件100檢測。

對本領域的技術人員來說，可根據(jù)以上描述的技術方案以及構思，做出其它各種相應的改變以及形變，而所有的這些改變以及形變都應該屬于本發(fā)明要求的保護范圍之內。