本發(fā)明屬于能源環(huán)境工程污染減排技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種溫/濕調(diào)控多場強化的復合靜電除塵系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

隨著經(jīng)濟的快速發(fā)展，環(huán)境污染問題日趨嚴重，全國各地日漸加劇的霧霾天氣更是對人們的身體健康造成嚴重危害，全國對pm2.5的控制需求日益緊迫。

霧霾天氣的形成原因主要是空氣中懸浮著高濃度的細顆粒物，我國的顆粒物主要來自固定源排放，如燃煤電廠。其中固定源的一次顆粒態(tài)污染物包括可過濾顆粒物與可凝結(jié)顆粒物，二者的排放比例大約為1:1，是空氣中顆粒污染物的重要來源之一。但由于可凝結(jié)顆粒物的生成機制，其屬于細微顆粒物，在pm10和pm2.5中占有更大的比例，與可過濾顆粒物相比，造成的危害更大，且更易導致形成霧霾天氣。

細顆粒物捕集裝置作為一種新型的除塵技術(shù)，可以很好的避免反電暈現(xiàn)象以及振打清灰?guī)淼亩螕P塵。但由于荷電與顆粒粒徑之間的關(guān)系，電除塵器對于荷電不充分的細微顆粒物的脫除效率較低，因此對于可凝結(jié)顆粒物等細顆粒物的控制難以達到排放要求。同時，由于前端脫硫系統(tǒng)產(chǎn)生的高濃度懸浮物，包括石膏顆粒，二氧化硅及鐵/鋁的氫氧化物等，廢水硬度較高，處于5116～11545mg/l之間，廢水中的陽離子主要為鈣鎂等硬度離子，重金屬離子種類較多，同時含有大量的陰離子主要為氯離子，容易引起后續(xù)設(shè)備的腐蝕。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有煙氣污染物減排過程氣流分布不均勻、超細顆粒物荷電難、荷電量低、脫除效率低等問題，提出了一種溫/濕調(diào)控多場強化的復合靜電除塵系統(tǒng)。

為了實現(xiàn)上述功能，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：

一種溫/濕調(diào)控多場強化的復合靜電除塵系統(tǒng)，所述復合靜電除塵系統(tǒng)包括順次連通的調(diào)溫增濕系統(tǒng)、電除塵末級脈沖荷電強化系統(tǒng)、分層脫硫協(xié)同增濕除塵系統(tǒng)、以及增濕均流的顆粒物荷電強化系統(tǒng)，所述調(diào)溫增濕系統(tǒng)包括降溫換熱裝置和廢水增濕裝置，降溫換熱裝置的出口與廢水增濕裝置的進口相連通；所述電除塵末級脈沖荷電強化系統(tǒng)包括若干個連續(xù)的靜電場，所述靜電場中的末極電場的電源為高壓脈沖電源；所述分層脫硫協(xié)同增濕除塵系統(tǒng)與脫硫廢水池相連通，顆粒物荷電強化系統(tǒng)與廢水箱相連通，所述廢水箱與脫硫廢水池相連通，脫硫廢水池順次通過中和池、絮凝池、沉淀池與廢水增濕裝置相連通，所述廢水箱還與循環(huán)水箱相連通；所述顆粒物荷電強化系統(tǒng)包括冷凝管、液滴噴淋、陰極框架以及清洗噴淋，所述液滴噴淋、清洗噴淋分別與循環(huán)水箱相連通；所述顆粒物荷電強化系統(tǒng)之后、煙囪之前設(shè)有升溫換熱裝置，所述升溫換熱裝置與降溫換熱裝置相連通。

作為優(yōu)選，所述沉淀池與廢水增濕裝置之間設(shè)有廢水換熱裝置。脫硫廢水在通過霧化噴嘴霧化分散之前可以選擇設(shè)置加熱單元進行加熱，可以降低液體的表面張力，有助于得到粒徑更小的霧化液滴。

作為優(yōu)選，所述廢水增濕裝置內(nèi)設(shè)有雙流體霧化噴嘴，所述雙流體霧化噴嘴與脫硫廢水池相連通。通過霧化空氣霧化作用，降低霧化粒徑，縮短煙道內(nèi)液滴的蒸發(fā)時間，避免液滴在煙道管壁上的粘附，可以采用噴嘴交錯的布置形式。

作為優(yōu)選，所述電除塵末級脈沖荷電強化系統(tǒng)包括放電極和收塵極，放電極與脈沖電源負極相連，收塵極為正極，接地；電除塵末級脈沖荷電強化系統(tǒng)采用高壓脈沖電源。放電極使用防腐蝕特種鋼材制成，收塵極采用#502鋼材制成。電除塵器采取多電場布置形式，粉塵在除塵器內(nèi)荷電并在電場力的驅(qū)動下向收塵極運動在收塵極上被俘獲，并進入灰斗，定期處理。高壓脈沖電源較使用普通電源情況下實現(xiàn)更充分的pm顆粒的荷電，達到對于細微顆粒的更好脫除效果，使得荷電量得以提升30％～60％，從而使得細微顆粒物的靜電除塵器內(nèi)的脫除效率上升20％以上，并有效提高出口顆粒物在脫硫塔內(nèi)的捕集效率。

作為優(yōu)選，所述顆粒物荷電強化系統(tǒng)采用臥式電除塵器，所述冷凝管設(shè)置在臥式電除塵器喇叭狀進口內(nèi)，所述喇叭狀進口末端設(shè)有兩層氣流均布板，其間距控制在100～150mm之間；所述液滴噴淋布置于氣流均布板后方，所述陰極框架為多級不銹鋼陰極框架，并由脈沖電源疊加高頻電源供電，所述清洗噴淋設(shè)置在陰極框架上方。由高能量密度的電源供電，穩(wěn)定提供產(chǎn)生高壓靜電場和高密度粒子所需的高密度能量，使顆粒荷電量提高20～40％以上。

作為優(yōu)選，所述顆粒物荷電強化系統(tǒng)采用立式管式濕式電除塵器，所述冷凝管設(shè)置在立式管式濕式電除塵器進口上方，液滴噴淋布置在冷凝管上方，氣流均布板布置在液滴噴淋上方，陰極框架布置在氣流均布板上方，清洗噴淋布置在陰極框架上方。

作為優(yōu)選，所述冷凝管采用φ25×1.5mm的不銹鋼蛇形盤管構(gòu)成，所述氣流均布板開孔率40～50％，開孔大小φ30～40mm，所述液滴噴淋安裝于與煙氣方向垂直的支架上，支架上布置平行管排，液滴噴淋的噴嘴方向與煙氣流向一致，管排的間距不大于噴嘴有效噴射距離，相鄰管排的噴嘴交錯布置；所述液滴噴淋的噴嘴采用精細霧化實心錐噴嘴，可產(chǎn)生粒徑范圍在50～500μm的超細液滴，噴嘴流量為1～2l/min，噴嘴的噴射角度為30°。保證90％以上的顆粒粒徑凝并、長大至0.5μm以上。

為促進酸性污染物的協(xié)同脫除，顆粒物荷電強化系統(tǒng)中的液滴噴淋所采用的增濕劑可為堿性工藝水。噴淋量連續(xù)可調(diào)，各個噴嘴的噴淋角度經(jīng)過精確校正與匹配。濕式電除塵器清洗噴淋在系統(tǒng)運行過程中間歇運行，結(jié)合電場中捕集的水滴對陰極框架(收塵極板)進行沖洗。

作為優(yōu)選，通過霧化噴嘴將液體被分散成為10～100μm的液滴，煙氣溫度條件90～120℃之間，液滴在2s內(nèi)變?yōu)樗魵?；通過廢水增濕裝置的濕度調(diào)節(jié)，煙氣中粉塵顆粒物的比電阻降低到10⁵ωm～10¹²ωm范圍內(nèi)。有助于增效靜電除塵器的除塵效果。增濕水量根據(jù)煙氣條件進行一定調(diào)節(jié)，通過增濕水的噴入，使得相對濕度提升5～10％。

廢水增濕裝置的霧化水可以采用處理過的脫硫廢水，通過噴射蒸發(fā)處理可以節(jié)約水資源同時降低脫硫廢水的處理成本，有助于電廠污水零排放。

作為優(yōu)選，所述的分層脫硫協(xié)同增濕除塵系統(tǒng)由多層噴淋層組成，脫硫廢水經(jīng)中和、絮凝、沉淀后進入煙道內(nèi)，利用煙道余熱加熱至60～90℃；煙氣經(jīng)冷凝管后溫度降低5℃以上。

靜電除塵器出口的煙氣通過管道進入分層脫硫協(xié)同增濕除塵系統(tǒng)(脫硫塔)，所述脫硫塔通過多層噴淋裝置，向煙氣中噴射石灰漿，高效率的脫除so2氣體，同時煙氣濕度上升，達到飽和或過飽和的狀態(tài)。上述漿液液滴降落后在脫硫塔廢水池內(nèi)，之后廢水池內(nèi)廢水通過廢水泵運送至廢水沉降池，較大石灰渣等可以沉降在池底與上部廢水分離。之后進入絮凝池，通過添加絮凝劑有助于經(jīng)一部的澄清廢水。處理后的脫硫廢水可以通過廢水加熱單元進行升溫后通過雙流體噴嘴霧化噴射進入增濕單元煙道。

作為優(yōu)選，所述脈沖電源重復頻率在0～1000hz連續(xù)可調(diào)，脈沖上升沿在20μs以內(nèi)，脈沖寬度在50μs以內(nèi)，輸出電壓在-20kv～-80kv連續(xù)可調(diào)，瞬時脈沖功率達到2mw以上，能量轉(zhuǎn)化效率在80％以上。

本發(fā)明電廠煙氣經(jīng)過前置脫硝裝置scr以及空氣換熱器之后進入降溫增濕系統(tǒng)，降溫增濕系統(tǒng)包括降溫換熱裝置和廢水增濕裝置，通過降溫換熱裝置降低溫度，實現(xiàn)溫度調(diào)控。所述換熱裝置可以采用間壁式或其他形式的換熱裝置，采用耐磨材料。煙氣溫度降低從而減少總煙氣流量，降低通過除塵器的煙氣流量，提升除塵效率，通過煙氣增濕系統(tǒng)向煙氣中噴入增濕水，局部濕度迅速上升，促進煙氣中顆粒物的凝并，利用煙氣溫度，霧滴迅速蒸發(fā)，通過電除塵末級電場采用脈沖電源可強化細顆粒的荷電，荷電細顆粒提高了洗滌作用對顆粒的捕集效果，飽和煙氣進入濕式靜電除塵器前，通過液滴噴淋的優(yōu)化布置使超細液滴可以均勻分布于系統(tǒng)空間，與煙氣進行充分混合和有效增濕；經(jīng)電除塵器處理后的煙氣進入分層脫硫協(xié)同增濕除塵系統(tǒng)，其中噴淋漿液在對煙氣中的硫氧化物進行脫出的同時，還有一定幾率與逃逸顆粒發(fā)生碰撞，進而產(chǎn)生一定的顆粒捕集作用。此外，多層噴淋可將煙氣的溫度降低，增大煙氣的含濕量。該系統(tǒng)可對噴淋層的開啟層數(shù)以及噴淋漿液溫度進行控制，通過調(diào)控二者以達到最佳的增濕與協(xié)同除塵效果；最后煙氣進入增濕均流的顆粒物荷電強化系統(tǒng)，通過對煙氣進行增濕及均流，使顆粒在均勻流場中凝并長大，提高顆粒在靜電場中的荷電能力，進而高超細顆粒物的脫除效率。同時系統(tǒng)出口處的高效換熱器可降低煙氣溫度，有效防止煙氣溫度過低造成的白煙及設(shè)備腐蝕問題。

本發(fā)明從技術(shù)和設(shè)計層面對顆粒物脫除進行系統(tǒng)分級強化，將調(diào)溫、增濕、均流、荷電與強化收塵有機結(jié)合，通過流場、氣氛、顆粒特性、高壓靜電場等多個方面實現(xiàn)顆粒物荷電強化，突破了顆粒物，特別是超細顆粒物荷電難、荷電量低的難題，從而實現(xiàn)工業(yè)煙氣中顆粒物的高效脫除。本發(fā)明可以有效促進顆粒物的凝并、長大，使90％以上的顆粒粒徑達到0.5μm以上，使顆粒荷電量平均提高20％以上，最終顆粒脫除效率達到99％以上。

附圖說明

圖1是本發(fā)明實施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本發(fā)明實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本發(fā)明實施例5的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施例對本發(fā)明作進一步說明，但本發(fā)明所要保護的范圍并不限于此。

實施例1

采用臥式電除塵器，煙氣流量為15000nm³/s。

參照圖1，一種溫/濕調(diào)控多場強化的復合靜電除塵系統(tǒng)，所述復合靜電除塵系統(tǒng)包括順次連通的調(diào)溫增濕系統(tǒng)、電除塵末級脈沖荷電強化系統(tǒng)、分層脫硫協(xié)同增濕除塵系統(tǒng)、以及增濕均流的顆粒物荷電強化系統(tǒng)，所述調(diào)溫增濕系統(tǒng)包括降溫換熱裝置1和廢水增濕裝置2，降溫換熱裝置1的出口與廢水增濕裝置2的進口相連通；所述分層脫硫協(xié)同增濕除塵系統(tǒng)(脫硫塔)4與脫硫廢水池12相連通，顆粒物荷電強化系統(tǒng)與廢水箱10相連通，所述廢水箱10與脫硫廢水池12相連通，脫硫廢水池12順次通過中和池13、絮凝池14、沉淀池15與廢水增濕裝置2相連通，所述廢水箱10還與循環(huán)水箱11相連通；所述沉淀池15與廢水增濕裝置2之間設(shè)有廢水換熱裝置16，脫硫廢水在通過霧化噴嘴霧化分散之前可以選擇設(shè)置加熱單元進行加熱，可以降低液體的表面張力，有助于得到粒徑更小的霧化液滴。所述顆粒物荷電強化系統(tǒng)之后、煙囪之前設(shè)有升溫換熱裝置9，所述升溫換熱裝置9與降溫換熱裝置1相連通。

所述廢水增濕裝置內(nèi)設(shè)有雙流體霧化噴嘴，所述雙流體霧化噴嘴與脫硫廢水池12相連通，通過霧化空氣霧化作用，降低霧化粒徑，縮短煙道內(nèi)液滴的蒸發(fā)時間，避免液滴在煙道管壁上的粘附，可以采用噴嘴交錯的布置形式。

電廠煙氣流經(jīng)脫硝裝置scr以及空氣換熱器之后進入調(diào)溫與廢水增濕系統(tǒng)，通過降溫換熱裝置降低煙氣溫度至酸露點以下水露點以上，使so3等可凝物質(zhì)在飛灰表面吸附凝結(jié)改變比電阻提高電除塵器工作性能，降溫換熱裝置通過冷卻水循環(huán)的方式冷卻煙氣，可以采用間壁式或其他換熱形式，采用耐磨材料。煙氣溫度降低從而減少總煙氣流量，降低通過除塵器的煙氣流量，提升除塵效率。廢水增濕裝置采用濕法脫硫塔內(nèi)產(chǎn)生的脫硫廢水作為增濕水，將增濕水噴射進入煙道之中，使得局部煙氣迅速降溫，采用雙流體霧化噴嘴噴射，雙流體霧化噴嘴通過引入霧化氣的方式，獲得較普通噴嘴更細的霧滴，控制粒徑介于10～100μm，蒸發(fā)時間小于0.3s，避免霧滴粘附在壁面。脫硫廢水作為增濕水，經(jīng)過中和、絮凝、沉降三道處理工序后去除絕大多數(shù)固形物等沉淀，可以通過加熱的方式使其升溫，降低表面張力，減小霧化粒徑。

所述電除塵末級脈沖荷電強化系統(tǒng)包括四個連續(xù)的靜電場3，所述靜電場中的末極電場的電源為高壓脈沖電源；可強化細顆粒的荷電，其重復頻率應(yīng)在0～1000hz連續(xù)可調(diào)，其脈沖上升沿在20μs以內(nèi)，其脈沖寬度應(yīng)在50μs以內(nèi)，其輸出電壓在-20kv至-80kv連續(xù)可調(diào)，其瞬時脈沖功率可以達到2mw以上，其能量轉(zhuǎn)化效率在80％以上；利用荷電強化放電系統(tǒng)，在系統(tǒng)空間中產(chǎn)生高壓靜電場與高密度離子，使煙氣中的顆粒物及液滴有效荷電，使其進入后續(xù)污染減排系統(tǒng)后被高效脫除；利用高能量密度供電系統(tǒng)，穩(wěn)定提供產(chǎn)生高壓靜電場和高密度粒子所需的高密度能量，并通過新型供電技術(shù)及其優(yōu)化極配形式，進一步提升放電強度與荷電量。所述電除塵末級脈沖荷電強化系統(tǒng)包括放電極和收塵極，放電極與脈沖電源負極相連，收塵極為正極，接地。放電極使用防腐蝕特種鋼材制成，收塵極采用#502鋼材制成，靜電除塵器采取四電場布置形式，粉塵在除塵器內(nèi)荷電并在電場力的驅(qū)動下向收塵極運動在收塵極上被俘獲，并進入灰斗，定期處理。

所述的分層脫硫協(xié)同增濕除塵系統(tǒng)由多層噴淋層組成，電除塵末級脈沖荷電強化系統(tǒng)中逃逸的荷電顆粒隨煙氣進入多層噴淋區(qū)域，噴淋漿液在對煙氣中的硫氧化物進行脫出的同時，還有一定幾率與逃逸顆粒發(fā)生碰撞，進而產(chǎn)生一定的顆粒捕集作用。此外，多層噴淋可將煙氣的溫度降低，增大煙氣的含濕量，使煙氣在進入下一系統(tǒng)前達到飽和狀態(tài)。

所述顆粒物荷電強化系統(tǒng)采用臥式電除塵器，所述顆粒物荷電強化系統(tǒng)包括冷凝管5、超細液滴噴淋6、陰極框架8以及清洗噴淋7，所述超細液滴噴淋6、清洗噴淋7分別與循環(huán)水箱11相連通；所述冷凝管5設(shè)置在臥式電除塵器喇叭狀進口內(nèi)，所述喇叭狀進口末端設(shè)有兩層氣流均布板17，其間距控制在120mm；所述液滴噴淋6布置于氣流均布板后方，所述陰極框架8為多級不銹鋼陰極框架，并由脈沖電源疊加高頻電源供電，由高能量密度的電源供電，穩(wěn)定提供產(chǎn)生高壓靜電場和高密度粒子所需的高密度能量，使顆粒荷電量提高20～40％以上。所述清洗噴淋7設(shè)置在陰極框架上方。

所述冷凝管采用φ25×1.5mm的不銹鋼蛇形盤管構(gòu)成，所述氣流均布板開孔率45％，開孔大小φ35mm，所述液滴噴淋安裝于與煙氣方向垂直的支架上，支架上布置平行管排，液滴噴淋的噴嘴方向與煙氣流向一致，管排的間距不大于噴嘴有效噴射距離，相鄰管排的噴嘴交錯布置；所述液滴噴淋的噴嘴采用精細霧化實心錐噴嘴，可產(chǎn)生粒徑范圍在50～500μm的超細液滴，噴嘴流量為1.5l/min，噴嘴的噴射角度為30°。保證90％以上的顆粒粒徑凝并、長大至0.5μm以上。

經(jīng)脫硫塔后的高濕煙氣經(jīng)喇叭狀擴散口擴散并降低流速，使煙氣中顆粒在脫除系統(tǒng)中的停留時間加長，使顆粒更充分的被捕集；氣流均布板可使煙氣流場分布更加均勻，有利于顆粒的荷電及捕集，提升整個系統(tǒng)的運行效果；冷凝管使煙氣溫度驟降，提高煙氣的過飽和度，同時促進可凝結(jié)顆粒物的成核、凝結(jié)及長大，使可凝結(jié)顆粒物由氣態(tài)及0.1μm級的細微顆粒物長大為大于1μm的顆粒物，顆粒物粒徑的長大可使顆粒在高壓靜電場中的荷電更加充分，進而提高捕集效率。此外，冷凝管可通過調(diào)節(jié)水流量有效控制煙氣的溫降，使其達到最優(yōu)運行狀態(tài)。經(jīng)整流冷卻后的煙氣進入超細液滴噴射段，通過噴射裝置的優(yōu)化布置，使增濕劑霧化成的超細液滴均勻分布于系統(tǒng)空間，與煙氣進行充分混合和有效增濕。一方面，利用液滴荷電速率快、荷電量大的特性，可使其在高壓靜電場中迅速帶電，并與煙氣中的顆粒物碰撞結(jié)合，使顆粒物荷電，進而使顆粒物與液滴結(jié)合后的性質(zhì)向有利于荷電的方向發(fā)生改變，使顆粒的荷電速率與荷電量都得到顯著提高；另一方面，煙氣濕度的提高不僅有利于可凝結(jié)顆粒物的凝結(jié)長大，還可使進入高壓靜電場的濕煙氣在電流體動力(ehd)的作用下凝結(jié)出小水滴，大量的凝結(jié)水滴荷電后遷移至極板處，并形成一層均勻水膜，可起到輔助清灰的作用，進而節(jié)約沖洗水的用量。經(jīng)兩段預(yù)處理后的煙氣隨后進入高壓放電收塵段，該段由多級不銹鋼陰極框架組成，并由高能量密度的電源供電，穩(wěn)定提供產(chǎn)生高壓靜電場和高密度粒子所需的高密度能量，并通過新型供電技術(shù)及其優(yōu)化極配形式，進一步提升放電強度，從而提高顆粒的荷電速率及荷電量；同時清洗噴淋在系統(tǒng)運行過程中間歇運行，用于清洗收塵極板，由于利用了ehd促進形成的凝結(jié)水，可大大減少沖洗系統(tǒng)的耗水量。完成顆粒脫除后的潔凈煙氣進入升溫換熱裝置9(后處理段)，該段由管式換熱器組成，與電除塵末級脈沖荷電強化系統(tǒng)的前置降溫換熱裝置1相通，在此處用于提高煙氣溫度，有效防止煙氣溫度過低造成的白煙及設(shè)備腐蝕問題。

經(jīng)過該系統(tǒng)后，煙氣中的顆粒物平均脫除效率達到99.99％以上，顆粒物排放濃度小于0.5mg/m³，so2排放濃度小于3mg/m³。

實施例2

采用立式管式濕式電除塵器，煙氣流量為1000nm³/s。

參照圖2，本實施例與實施例1不同在于：所述顆粒物荷電強化系統(tǒng)采用立式管式濕式電除塵器，所述冷凝管5設(shè)置在立式管式濕式電除塵器進口上方，液滴噴淋6布置在冷凝管5上方，氣流均布板17布置在液滴噴淋6上方，陰極框架8布置在氣流均布板17上方，清洗噴淋7布置在陰極框架8上方。

電廠煙氣經(jīng)過脫硝裝置scr以及空氣換熱器之后進入調(diào)溫與廢水增濕系統(tǒng)，通過降溫換熱裝置降低煙氣溫度至酸露點以下水露點以上，使so3等可凝物質(zhì)在飛灰表面吸附凝結(jié)改變比電阻提高電除塵器工作性能；經(jīng)過電除塵的含塵煙氣，大部分顆粒被捕集，少數(shù)細顆粒由于荷電困難逃逸，通過電除塵末級電場采用脈沖電源可強化細顆粒的荷電；逃逸的荷電細顆粒進入分層脫硫協(xié)同增濕除塵系統(tǒng)，提高了洗滌作用對顆粒的捕集效果，同時脫硫塔將煙氣增濕至飽和條件；飽和煙氣進入濕式靜電除塵器前，經(jīng)過進一步的降溫提高煙氣過飽和度，以利于超細顆粒的快速凝結(jié)長大，同時將降溫裝置設(shè)計成具有均流的結(jié)構(gòu)，可保證濕式靜電除塵器的最佳工作性能。

經(jīng)過該系統(tǒng)后，煙氣中的顆粒物平均脫除效率達到99.9％以上，顆粒物排放濃度小于1mg/m³，so2排放濃度小于5mg/m³。

實施例3

采用臥式電除塵器，煙氣流量為15000nm³/s。

系統(tǒng)如實施例1所述，兩層氣流均布板間距控制在100mm，氣流均布板開孔率40％，開孔大小φ30mm，液滴噴淋的噴嘴流量為1l/min。

經(jīng)過該系統(tǒng)后，煙氣中的顆粒物平均脫除效率達到99.9％以上，顆粒物排放濃度小于1mg/m³，so2排放濃度小于6mg/m³。

實施例4

采用臥式電除塵器，煙氣流量為15000nm³/s。

系統(tǒng)如實施例1所述，兩層氣流均布板間距控制在150mm，氣流均布板開孔率50％，開孔大小φ40mm，液滴噴淋的噴嘴流量為2l/min。

經(jīng)過該系統(tǒng)后，煙氣中的顆粒物平均脫除效率達到99.5％以上，顆粒物排放濃度小于1mg/m³，so2排放濃度小于8mg/m³。

實施例5

采用臥式電除塵器，煙氣流量為15000nm³/s。

參照圖3，系統(tǒng)如實施例1所述，沉淀池15與廢水增濕裝置2之間沒有廢水換熱裝置16。

經(jīng)過該系統(tǒng)后，煙氣中的顆粒物平均脫除效率達到99.5％以上，顆粒物排放濃度小于1mg/m³，so2排放濃度小于5mg/m³。