本發(fā)明涉及礦物加工和濕法冶金領(lǐng)域，特別是一種同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝。

背景技術(shù)：

1、銅鋅礦石由于其性質(zhì)比較復(fù)雜，雖然儲量豐富但選礦回收率不高。目前存在的大部分銅鋅硫化礦石之間互含、嵌布粒度及伴生關(guān)系復(fù)雜，使用傳統(tǒng)浮選方法難以進行有效回收。如何開發(fā)這些多金屬銅鋅硫化礦發(fā)問題迫在眉睫。

2、針對銅鋅硫化礦分選的選礦工藝繁多，但是傳統(tǒng)的優(yōu)先浮選以及混合浮選再分離浮選依然是目前復(fù)雜多金屬銅鋅硫化礦浮選的主要原則流程。無論是采用傳統(tǒng)“抑鋅浮銅”的優(yōu)先浮選法還是銅鋅混合浮選—混合精礦銅鋅分離，通過分選最終得到的產(chǎn)品都是銅精礦和鋅精礦，銅、鋅分離過程必存在銅精礦中鋅互含高影響精礦品質(zhì)以及銅尾選鋅時鋅回收率降低，造成鋅資源的浪費的問題。目前也有將銅鋅混合精礦采用焙燒-酸浸、氯化物浸出、電化學調(diào)控及微生物浸出等工藝流程等進行處理，這些工藝主要是以回收銅為目的，對鋅的回收工藝適應(yīng)性不好，且存在以下問題：采取焙燒-浸出的方法不僅能耗大、操作復(fù)雜且會造成環(huán)境污染；氯化浸出成本高、對設(shè)備腐蝕較大且對設(shè)備操作要求高；對于浸出體系電位的穩(wěn)定調(diào)控技術(shù)還不是很成熟，微生物浸出的周期長、浸出率一般比較低。

3、因此，有必要開發(fā)一種工藝流程，可以有效的處理這些銅鋅硫化礦，實現(xiàn)銅鋅的同步高效回收。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)處理銅鋅硫化礦物時，鋅的回收率不高，精礦中銅鋅互含，鋅資源浪費等問題，提供一種可以從銅鋅硫化礦中高效回收銅、鋅礦物得到含銅、鋅離子浸出液的方法，避免了銅、鋅礦物的浪費，并且有利于后續(xù)銅鋅進一步分離加工。本發(fā)明提出了協(xié)同浸出的新思路，目的是在避免銅、鋅資源的浪費，以保證銅、鋅礦物的回收率。利用混合同步浮選—協(xié)同浸出工藝將原礦中的銅、鋅高效回收，避免銅、鋅在中間環(huán)節(jié)損失，為后續(xù)的銅鋅分離提供了易處理的原料。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

3、一種同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，該工藝針對銅、鋅礦物浮選速率不同，采用分段混合浮選法制備銅鋅混合精礦同步回收銅和鋅，得到的混合精礦直接進行氧壓酸浸，同步得到銅、鋅浸出液，能夠高效地回收銅鋅硫化礦中的銅、鋅礦物。具體包括如下步驟：

4、(1)取銅鋅硫化礦進行破碎、篩分，將達到合格粒度的礦樣混勻縮分后進行磨礦得到礦漿；

5、(2)將得到的礦漿進行分段混合浮選制備銅鋅混合精礦；

6、(3)將銅鋅混合精礦細磨后直接進行氧壓酸浸，實現(xiàn)銅鋅的高效回收。

7、作為優(yōu)選，步驟(1)中的銅鋅硫化礦主要含黃銅礦和閃鋅礦，并含有少量的鋅鐵尖晶石、鐵閃鋅礦、碳酸鋅等，利用本發(fā)明工藝，銅、鋅選冶聯(lián)合回收率分別達86.5％、91.5％以上。

8、作為優(yōu)選，步驟(1)中磨礦細度為-0.074mm占60％-70％。

9、作為優(yōu)選，步驟(2)中混合浮選礦漿重量濃度為30％-40％；礦漿ph值為9.5-10.5。

10、作為優(yōu)選，步驟(2)中混合浮選采用“兩次粗選-三次精選”的工藝流程，同步回收銅、鋅。

11、所述兩次粗選和三次掃選，藥劑用量均按照原礦重量計，過程依次如下：

12、粗選i，以快速回收硫化銅礦物及部分易浮鋅礦物為目的，依次加入抑制劑水玻璃100-300g/t；組合捕收劑：異丁基黃藥、丁銨黑藥和z-200，其中異丁基黃藥用量150-250g/t，丁銨黑藥和z-200分別為異丁基黃藥用量的一半；起泡劑2#油用量30-50g/t；

13、粗選ii，主要目的是回收鋅鐵尖晶石、鐵閃鋅礦與碳酸鋅等，二次粗選依次加入活化劑硫酸銅80-150g/t；組合捕收劑：異丁基黃藥、丁銨黑藥和z-200，其中異丁基黃藥用量150-250g/t，丁銨黑藥和z-200分別為異丁基黃藥用量的一半；起泡劑2#油用量30-50g/t；

14、掃選i、掃選ii和掃選iii，依次加入活化劑硫酸銅30-50g/t；組合捕收劑：異丁基黃藥、丁銨黑藥和z-200，其中異丁基黃藥加入量60-110g/t，丁銨黑藥和z-200為異丁基黃藥用量一半；起泡劑2#油30-50g/t。

15、作為優(yōu)選，步驟(3)中磨礦細度為-0.037mm占90％以上，氧壓酸浸浸出礦漿液固比(重量比)為5:1-8:1，浸出溫度為120-180℃，氧分壓為0.5-0.8mpa，硫酸濃度為130-170g/l，浸出時間為1-3h，同步浸出銅和鋅。

16、本發(fā)明浸出物料銅、鋅品位越高，浸出時液固比越大；浸出物料銅、鋅品位越低，浸出時液固比越小。

17、本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)的優(yōu)勢如下：

18、本發(fā)明中兩次粗選可以解決銅、鋅礦物浮選速率不同，體現(xiàn)應(yīng)收早收的回收原則，采用三次掃選主要是為了加強銅鋅礦物回收體現(xiàn)能收盡收的回收原則，基于此“兩次粗選-三次掃選”的分段混合浮選工藝可以有效提高和充分保證銅鋅礦物的回收率，與常用的優(yōu)先浮選和分離浮選工藝相比，銅鋅回收率高、流程簡單、浮選時間短且減少了藥劑消耗及生產(chǎn)成本；氧壓酸浸方法可以直接得到銅、鋅金屬離子，便于回收金屬，增加產(chǎn)品附加值，同時避免了浸出前對精礦進行焙燒，減少了環(huán)境污染。銅、鋅選冶綜合回收率分別可達86.5％、91.5％以上，實現(xiàn)了銅鋅硫化礦的高效回收。

技術(shù)特征：

1.一種同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，包括如下步驟：

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，所述銅鋅硫化礦的成分以黃銅礦和閃鋅礦為主，并含有少量的鋅鐵尖晶石、鐵閃鋅礦以及碳酸鋅，銅、鋅選冶聯(lián)合回收率分別達86.5％、91.5％以上。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，所述步驟1，磨礦至細度-0.074mm占60％-70％。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，所述步驟2，礦漿的重量濃度為30％-40％，ph值為9.5-10.5。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，所述步驟2，分段混合浮選采用兩次粗選和三次掃選的工藝流程，同步回收銅、鋅。

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，所述兩次粗選和三次掃選，過程依次如下：

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，藥劑用量均按照原礦重量計：

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，所述步驟3，磨礦細度為-0.037mm占90％以上。

9.根據(jù)權(quán)利要求1或7所述同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，所述步驟3，氧壓酸浸浸出礦漿液固比為5:1-8:1，浸出溫度為120-180℃，氧分壓為0.5-0.8mpa，硫酸濃度為130-170g/l，浸出時間為1-3h，同步浸出銅和鋅。

10.根據(jù)權(quán)利要求1所述同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，其特征在于，浸出物料銅、鋅品位越高，浸出時液固比越大；浸出物料銅、鋅品位越低，浸出時液固比越小。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及一種同步高效回收銅鋅硫化礦中銅和鋅的選冶聯(lián)合工藝，該工藝以銅鋅硫化礦為原料，采用“混合浮選?氧壓酸浸”的選冶聯(lián)合工藝流程，得到銅、鋅浸出液，實現(xiàn)銅鋅的有效回收。具體步驟包括：取銅鋅硫化礦進行破碎、篩分，對符合粒度的礦樣進行磨礦得到礦漿；將礦漿在要求的浮選濃度下進行“兩次粗選?三次掃選”分段混合浮選；將得到的銅鋅混合精礦細磨后直接進行氧壓酸浸，最終得到含有銅鋅的浸出液。本發(fā)明通過混合分段浮選及氧壓浸出的方式，有效的回收銅鋅硫化礦中的銅和鋅，且工藝流程簡單、藥劑消耗量減少，銅、鋅選冶聯(lián)合回收率分別可達86.5％、91.5％以上，實現(xiàn)了銅、鋅的高效回收。

技術(shù)研發(fā)人員：楊瑋,龍濤,鄧莎,李文香,張紅武
受保護的技術(shù)使用者：西安建筑科技大學
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/30