從濕法鋅冶煉產出的高浸渣中提取分離有價金屬的方法
【技術領域】
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[0001]本發(fā)明涉及提取分離有價金屬的方法，特別是涉及從濕法鋅冶煉產出的高浸渣中提取分離有價金屬的方法。
【背景技術】
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[0002]隨著工業(yè)化進程的大力推進，有色金屬產品需求量已經大幅度上升，有色金屬產量也逐年增大，相應地就必須大力供應冶煉所需求的礦產原料。而近代工業(yè)已發(fā)展了上百年，礦產資源已消耗到一定的程度，需求總量逐年增大與供求資源的有限性及供求資源總量的遞減規(guī)律是相互矛盾的，完全化解這種矛盾是不可能的，只能進行相關產業(yè)技術的大提升來減緩矛盾的突顯。在礦冶行業(yè)，總體資源的局限已經擺在面前，因而必須在開采技術和提取技術的進步上來求得產業(yè)的升級。
[0003]鋅冶煉技術從早期的蒸餾冶煉方法，到常規(guī)鋅冶煉工藝，再到熱酸浸出-低污染黃鉀鐵礬冶煉工藝，然后現(xiàn)在國外開始推廣應用的加壓或常壓直接浸出鋅精礦的純濕法冶煉工藝，鋅冶煉技術一直朝著發(fā)展前進的步伐進行。由于鋅資源總量的遞減，而鋅產能的不斷擴大，冶煉企業(yè)對鋅精礦原料的選擇性越來越小，各種復雜原料最終都投入到冶煉系統(tǒng)中。這種特點的原料，對冶煉企業(yè)提出了嚴峻的考驗。使用熱酸浸出-低污染黃鉀鐵礬工藝將出現(xiàn)高浸渣量大，高浸渣中的有價金屬銀鉛等無法回收，同時鋅的回收率也下降，許多資源被浪費。
[0004]鋅冶煉技術工藝的演變進程主要是先火法(蒸餾法)，然后火法與濕法結合(氧化焙燒-濕法浸出、凈化、電積)，到當前國外開始有使用的全濕法工藝(加壓或常壓直接浸出)這樣的過程。在國內鋅行業(yè)，這三種技術并存著，隨著環(huán)保意識、節(jié)能降耗意識的增強，國家政策逐漸推行使用節(jié)能環(huán)保的技術工藝，全火法工藝被限制應用?，F(xiàn)在國內鋅冶煉廠均利用部分火法與濕法相結合的工藝，同時也是盡量推行較少火法環(huán)節(jié)的冶煉工藝，因此以前推行的鋅冶煉常規(guī)法也逐漸被低污染黃那鐵礬(或黃鉀鐵礬)工藝替代，低污染黃鉀鐵礬工藝也是近年來新項目上馬的首選工藝。但此項目面臨的問題是，鋅原料礦石產品成分越來越復雜多變，主金屬鋅品位逐漸降低，伴生金屬、多金屬礦的原料增多，其中以鐵為主要雜質的原料成普遍性，這樣勢必給黃鉀鐵礬工藝帶來了難題。除鐵出現(xiàn)問題，并帶來鐵渣量大，鋅損失量也大，其中伴生的有價金屬不能很好的回收，也為資源的整體綜合利用帶來很大的不利。以前的常規(guī)方法，可以不考慮鐵給伴生金屬帶來回收不利的問題，高浸渣可以一股腦投入到火法回轉窯中，將有價金屬鉛銀鋅等回收了。而黃鉀鐵礬工藝，大部分的高浸渣一般都是被堆放到了渣場，不能有效地回收。據(jù)實際考察，有些這樣的渣被出售，也僅僅是作為氧化鋅廠的原料配料，即作為品位較高原料的配料，少量的投入，并沒有大規(guī)模利用的可能，只回收了其中含量不高的鋅，而另外的鉛銀不能被很好回收利用。
[0005]為了有效地回收利用濕法鋅冶煉高浸渣中的有價元素，國內外專家學者進行了較為廣泛的研宄，開發(fā)了多種工藝方法，歸納起來有以下幾種:回轉窯煙化法、選冶聯(lián)合法、熱酸浸出-沉鐵法、熔煉-萃取法、氯化煙化法、合金法等。此外，在上述幾種基本流程的基礎上，還派生出了其他一些相關的工藝。由于以上研宄雖然取得了較好的實驗效果，但是技術難度高，實際操作性差，伴生金屬回收成本高、效率低等因素大大限制了技術的推廣與應用。

【發(fā)明內容】

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[0006]本發(fā)明的目的在于提供一種可操作性強、低成本、高效率的從濕法鋅冶煉產出的高浸渣中提取分離有價金屬的方法。
[0007]本發(fā)明的目的由如下技術方案實施，從濕法鋅冶煉產出的高浸渣中提取分離有價金屬的方法，其包括兩個步驟:(I)高浸渣分解富集；(2)浮選；其中，
[0008](I)高浸渣分解富集:在強堿性條件下，將高浸渣中的黃鐵礬、硅酸鹽分解后釋放出的有價金屬元素，轉化為易浮選形態(tài)；
[0009](2)浮選:將所述步驟(I)分解-轉化后的所述高浸渣中的銀、鐵、鉛通過浮選技術，分別選出銀精礦、鐵精礦和鉛精礦。
[0010]具體的，所述步驟(I)高浸渣分解富集，將水與高浸渣按3:1-5:1的質量比混合成高浸渣漿液，然后向所述高浸渣漿液中添加固體堿，所述固體堿與所述高浸渣的質量比為1:5-1:10，中等強度攪拌，所述高浸渣在堿性條件下開始反應分解富集，反應溫度為80-850C，反應時間為40min-60min，反應完成時得到pH值為7_8的富集高浸渣漿液。
[0011 ] 具體的，所述固體堿為氫氧化鈉、氫氧化鉀、氫氧化鋇、氧化鈣、硫化鈉或碳酸鈉中的任意一種或一種以上的組合。
[0012]具體的，所述步驟(2)浮選分為三個步驟完成，分別為:a、銀浮選；b、鐵浮選；c、鉛浮選；其中，
[0013]a、銀浮選:
[0014]第一道粗選:在室溫條件下，向所述富集高浸渣漿液中添加活化劑硫化鈉活化20min，每噸所述高浸渣中加入所述硫化鈉的質量為5kg，所述高浸渣以干基為準；活化完成后，向所述富集高浸渣漿液中添加捕收劑丁胺黑藥和異丙基黃藥，每噸所述高浸渣中加入所述丁胺黑藥的質量為350-450g，每噸所述高浸渣中加入所述異丙基黃藥的質量為100-200g，捕收時間為4-10min，刮泡時間為4_10min，刮泡頻次為2s/次，浮選過程中，反應過程中采用中等攪拌強度，第一道粗選結束后得到銀精礦和第一道銀粗選后漿液；
[0015]第二道粗選:在室溫條件下，向所述第一道銀粗選后漿液中添加所述捕收劑丁胺黑藥和異丙基黃藥，每噸所述高浸渣中加入所述丁胺黑藥的質量為200-300g，每噸所述高浸渣中加入所述異丙基黃藥的質量為50-100g，捕收時間為4-10min，刮泡時間為3_10min，刮泡頻次為2s/次，浮選過程中，反應過程中采用中等攪拌強度，第二道粗選結束后得到銀精礦和第二道銀粗選后漿液；
[0016]b、鐵浮選:
[0017]第一道粗選:在室溫條件下，向所述第二道銀粗選后漿液中添加所述捕收劑油酸鈉，每噸所述高浸渣中加入所述油酸鈉的質量為800-1000g，捕收時間為4-10min，刮泡時間為4-10min，刮泡頻次為2s/次，浮選過程中，中等攪拌強度，第一道粗選結束后得到鐵精礦和第一道鐵粗選后漿液；
[0018]第二道粗選:在室溫條件下，向所述第一道鐵粗選后漿液中添加所述捕收劑油酸鈉，每噸所述高浸渣中加入所述油酸鈉的質量為400-500g，捕收時間為4-10min，刮泡時間為3-10min，刮泡頻次為2s/次，浮選過程中，中等攪拌強度，第二道粗選結束后得到鐵精礦和第二道鐵粗選后漿液；
[0019]C、鉛鋅浮選:
[0020]第一道粗選:在室溫條件下，向第二道鐵粗選后漿液中添加所述硫化鈉和硫酸銅活化20min，每噸所述高浸澄中加入所述硫化鈉的質量為5kg，每噸所述高浸澄中加入所述硫酸銅的質量為5kg，活化后，向所述第二道鐵粗選后漿液中添加所述捕收劑丁基黃藥和25號黑藥，每噸所述高浸渣中加入所述丁基黃藥的質量為600g，每噸所述高浸渣中加入所述25號黑藥的質量為200g，捕收時間為4-10min，刮泡時間為4_10min，刮泡頻次為2s/次，浮選過程中，中等攪拌強度，第一道粗選結束后得到鉛精礦和第一道鉛粗選后漿液；
[0021]第二道粗選:在室溫條件下，向所述第一道鉛粗選后漿液中添加所述丁基黃藥和所述25號黑藥，每噸所述高浸渣中加入所述丁基黃藥的質量為400g，每噸所述高浸渣中加入所述25號黑藥的質量為100g，捕收時間為4-10min，刮泡時間為4_10min，刮泡頻次為2s/次，浮選過程中，中等攪拌強度，第一道粗選結束后得到所述鉛精礦和尾渣；
[0022]所述高浸渣為鉛銀渣。
[0023]分解轉化高浸渣(鉛銀渣)中夾帶的黃鐵礬渣以及硅酸鹽后釋放出夾雜在化合物分子中的有價金屬元素，轉化為易浮選的形態(tài)再通過浮選工藝對各金屬元素進行回收，浮選后銀精礦銀品位達到5000-10000g/t，銀回收率在75-85%，鐵精礦鐵品位在40%左右，回收率50% -60%，鉛精礦鉛品位在12-30%，回收率30%左右，進而達到在鋅冶煉廢渣中回收有價金屬的目的。
[0024]本發(fā)明的優(yōu)點:該工藝在傳統(tǒng)濕法鋅冶煉浸出工藝的基礎上，為了提高鋅精礦原料中鉛、銀的富集回收效率，采用分解-轉化、浮選工藝進行回收原料中伴生的有價金屬。這樣，可以將濕法鋅冶煉高浸渣中伴生的有價金屬元素分解轉化為易浮選的形態(tài)，再通過浮選技術將各金屬元素分別分離出來，不僅達到了有效富集有價金屬品位的目的，同時有價金屬元素也得到了有效分離。一、貴金屬銀和有價金屬鉛、鐵得到了有效地分離和富集；二、解決渣堆放處理帶來的一系列環(huán)境影響問題；三、延伸了產業(yè)鏈，提高了資源的綜合利用水平；四、本發(fā)明工