一種鐵礦石磁選設備的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型屬于礦石冶煉領域，尤其是涉及一種鐵礦石冶煉前的磁選設備。
【背景技術】
[0002]鐵以化合物的狀態(tài)存在于自然界中。在理論上來說，凡是含有鐵元素或鐵化合物的礦石都可以叫做鐵礦石；高爐煉鐵是將鐵礦石在高爐中還原，熔化煉成生鐵。基本生產(chǎn)過程是在煉鐵爐內把鐵礦石煉成生鐵，再以生鐵為原料，用不同方法煉成鋼，再鑄成鋼錠或連鑄坯。鐵根據(jù)含碳量分為生鐵(含碳量2%以上)和鋼(含碳量低于2%)。為了提高產(chǎn)品中鐵的純度，在鐵礦石進入高爐中之前需要對鐵礦石做篩選，通常采用的方式為水選或磁選，由于鐵礦石的產(chǎn)地大多處于偏遠地區(qū)，水的供給不足，故采用水選方式對偏遠干旱地區(qū)來說成本較高，而磁選則不受水資源的限制，尤其對于粉粒狀的鐵礦石，磁選方式的分離效果更好。

【發(fā)明內容】

[0003]本實用新型要解決的問題是提供一種鐵礦石磁選設備，實現(xiàn)對研磨后的粉粒狀鐵礦石的磁選分類，且磁選效率高，效果好。
[0004]為解決上述技術問題，本實用新型采用的技術方案是:一種鐵礦石磁選設備，包括機體，所述機體的內腔設置有相鄰的分離室和沉降室，順時針轉動的環(huán)形磁性傳送帶貫穿分離室和沉降室之間的隔板且其兩端分別位于分離室中及沉降室中，所述隔板與磁性傳送帶的表面之間設置有縫隙，所述沉降室的側壁上設置有垂直抵靠磁性傳送帶端面的刮板，沉降室的底部設置有出料口，所述分離室的頂部設置有進料口，其側壁上開設有粉塵出口，其底部設置有向上吹風的鼓風機。
[0005]其中，分離室側壁及所述隔板上設置有多個鼓風機，多個鼓風機所出的風形成風道，磁性傳送帶位于風道內。
[0006]進一步，所述鼓風機的風口處設置有加熱網(wǎng)。
[0007]其中，所述隔板的邊緣與磁性傳送帶下帶面的距離為1mm?20mm，所述隔板的邊緣與磁性傳送帶上帶面的距離小于5mm。
[0008]進一步，機體的內腔設置有上下排列的多個磁性傳送帶，且相鄰的兩磁性傳送帶之間設置有位于刮板下方的導向板，導向板的一端固接于沉降室的側壁上，另一端固接于隔板，隔板上開設有與導向板配合且供鐵磁物通過的導向口。
[0009]進一步，粉塵出口的內壁上鋪設有絨面布料。
[0010]本實用新型具有的優(yōu)點和積極效果是:
[0011]1、相隔離的分離室和沉降室則保證了原料的分離過程和沉降過程的分離，避免兩過程的相互影響；
[0012]2、磁性傳送帶的帶面面積大，因此所吸附的鐵磁物量多，提高了本實用新型的磁選效率；
[0013]3、原料在磁性傳送帶的傳送下在分離室內經(jīng)過多次分離，最后從沉降室底部的出料口排出，提高了磁選后原料的鐵磁物純度。
【附圖說明】
[0014]圖1是本實用新型的結構示意圖
[0015]圖2是本實用新型中一個實施例的結構示意圖
[0016]圖中:1-機體，2-分離室，3-沉降室，4-磁性傳送帶，5-隔板，6-刮板，7-出料口，8-進料口，9-粉塵出口，10-鼓風機，11-加熱網(wǎng)，12-導向板，13-導向口。
【具體實施方式】
[0017]下面結合附圖對本實用新型的具體實施例做詳細說明。
[0018]如圖1所示，本鐵礦石磁選設備，包括機體1，所述機體I的內腔設置有相鄰的分離室2和沉降室3，順時針轉動的環(huán)形磁性傳送帶4貫穿分離室2和沉降室3之間的隔板5且其兩端分別位于分離室2中及沉降室3中，所述隔板5與磁性傳送帶4的表面之間設置有縫隙，所述沉降室3的側壁上設置有垂直抵靠磁性傳送帶端面的刮板6，沉降室3的底部設置有出料口 7，所述分離室2的頂部設置有進料口 8，其側壁上開設有粉塵出口 9，其底部設置有向上吹風的鼓風機10。
[0019]粉粒狀鐵礦石原料從進料口 8倒入分離室2內，在磁性傳送帶4附近的鐵磁物被吸附到磁性傳送帶4上，而離磁性傳送帶4距離較遠的原料直接下落至分離室2的底部，被向上吹風的鼓風機10吹起，鐵磁物可被吹到磁性傳送帶4附近而被吸附，非鐵磁物則從粉塵出口 9排出，磁性傳送帶4順時針傳送，將其在分離室2內吸附到的鐵磁物傳送至沉降室3中，經(jīng)過刮板6位置時，鐵磁物被刮板6阻擋而與磁性傳送帶4分離，落入沉降室3下部的出料口 7內，完成磁選過程。磁性傳送帶4的帶面面積大，因此所吸附的鐵磁物量多，保證了本實用新型的磁選效率。相隔離的分離室2和沉降室3則保證了原料的分離過程和沉降過程的分離，避免兩過程的相互影響。
[0020]為了實現(xiàn)分離室內更好的揚塵效果，使得原料充分地接觸磁性傳送帶4，本實用新型的一個實施例中，分離室2側壁及所述隔板5上設置有多個鼓風機10，多個鼓風機10所出的風形成風道，磁性傳送帶4位于風道內。分離室2的底部、側壁及所述隔板5上的鼓風機10將下落至分離室2底部的原料揚起，使其在風道內運動，從而可使所有原料充分接觸磁性傳送帶4。
[0021]為了避免由于原料中的泥沙及水分造成原料結塊及粉塵包覆鐵磁物造成磁選障礙，本實用信息的一個實施例中，所述鼓風機10的風口處設置有加熱網(wǎng)11。這保證了鼓風機10吹出的風為熱風，有利于加快原料內水分的蒸發(fā)，且更快地將包覆在鐵磁物外部的粉塵吹散以使鐵磁物露出，大大提高了原料利用率。
[0022]為了保證磁性傳送帶4將吸附的鐵磁物有效的運送至沉降室3內，本實用新型的一個實施例中，所述隔板5的邊緣與磁性傳送帶4下帶面的距離為1mm?20mm，所述隔板5的邊緣與磁性傳送帶4上帶面的距離小于5mm。這保證了磁性傳送帶4向沉降室3內運送鐵磁物時，不會受到隔板5的阻擋，而經(jīng)過刮板6的刮力作用后的磁性傳送帶4從沉降室3向分離室2運動過程中，經(jīng)過隔板5的再次阻檔，避免了磁性傳送帶4將鐵磁物再次帶回分離室2，從而避免影響磁選效率。
[0023]如圖2所示，為了進一步提高磁選后的鐵磁物純度，本實用新型的一個實施例中，機體I的內腔設置有上下排列的多個磁性傳送帶4，且相鄰的兩磁性傳送帶4之間設置有位于刮板6下方的導向板12，導向板12的一端固接于沉降室3的側壁上，另一端固接于隔板5，隔板5上開設有與導向板12配合且供鐵磁物通過的導向口 13。經(jīng)過一次分離后的原料在導向板12的導向作用下，穿過導向口 13下落至下方的磁性傳送帶4的上帶面，原料在磁性傳送帶4的傳送下在分離室2內經(jīng)過多次分離，最后從沉降室3底部的出料口 7排出，提高了磁選后原料的鐵磁物純度，且多個磁性傳動帶同步運行，提高了磁選效率。
[0024]本實用新型的一個實施例中，粉塵出口 9的內壁上鋪設有絨面布料。絨面布料有利于粉塵的沉積，避免粉塵排出過程中發(fā)生揚塵，可方便粉塵的收集。
[0025]以上對本實用新型的實施例進行了詳細說明，但所述內容僅為本實用新型的較佳實施例，不能被認為用于限定本實用新型的實施范圍。凡依本實用新型申請范圍所作的均等變化與改進等，均應仍歸屬于本實用新型的專利涵蓋范圍之內。
【主權項】
1.一種鐵礦石磁選設備，其特征在于:包括機體，所述機體(I)的內腔設置有相鄰的分離室(2)和沉降室(3)，順時針轉動的環(huán)形磁性傳送帶(4)貫穿分離室(2)和沉降室(3)之間的隔板(5)且其兩端分別位于分離室(2)中及沉降室(3)中，所述隔板(5)與磁性傳送帶(4)的表面之間設置有縫隙，所述沉降室(3)的側壁上設置有垂直抵靠磁性傳送帶(4)端面的刮板￠)，沉降室(3)的底部設置有出料口(7)，所述分離室(2)的頂部設置有進料口(8)，其側壁上開設有粉塵出口(9)，其底部設置有向上吹風的鼓風機(10)。
2.根據(jù)權利要求1所述的鐵礦石磁選設備，其特征在于:分離室(2)側壁及所述隔板(5)上設置有多個鼓風機(10)，多個鼓風機(10)所出的風形成風道，磁性傳送帶(4)位于風道內。
3.根據(jù)權利要求1或2所述的鐵礦石磁選設備，其特征在于:所述鼓風機(10)的風口處設置有加熱網(wǎng)(11)。
4.根據(jù)權利要求1所述的鐵礦石磁選設備，其特征在于:所述隔板(5)的邊緣與磁性傳送帶⑷下帶面的距離為1mm?20mm，所述隔板(5)的邊緣與磁性傳送帶⑷上帶面的距離小于5_。
5.根據(jù)權利要求1所述的鐵礦石磁選設備，其特征在于:機體(I)的內腔設置有上下排列的多個磁性傳送帶(4)，且相鄰的兩磁性傳送帶(4)之間設置有位于刮板(6)下方的導向板(12)，導向板(12)的一端固接于沉降室(3)的側壁上，另一端固接于隔板(5)，隔板(5)上開設有與導向板(12)配合且供鐵磁物通過的導向口(13)。
6.根據(jù)權利要求1所述的鐵礦石磁選設備，其特征在于:粉塵出口(9)的內壁上鋪設有絨面布料。
【專利摘要】本實用新型提供一種鐵礦石磁選設備，包括機體，所述機體的內腔設置有相鄰的分離室和沉降室，順時針轉動的環(huán)形磁性傳送帶貫穿分離室和沉降室之間的隔板且其兩端分別位于分離室中及沉降室中，所述隔板與磁性傳送帶的表面之間設置有縫隙，所述沉降室的側壁上設置有垂直抵靠磁性傳送帶端面的刮板，沉降室的底部設置有出料口，所述分離室的頂部設置有進料口，其側壁上開設有粉塵出口，其底部設置有向上吹風的鼓風機。相隔離的分離室和沉降室則保證了原料的分離過程和沉降過程的分離；磁性傳送帶的帶面面積大，提高了本實用新型的磁選效率；原料在磁性傳送帶的傳送下在分離室內經(jīng)過多次分離，提高了磁選后原料的鐵磁物純度。
【IPC分類】B03C1-20
【公開號】CN204276147
【申請?zhí)枴緾N201420674024
【發(fā)明人】洪世強
【申請人】天津誠泰翔科技發(fā)展有限公司
【公開日】2015年4月22日
【申請日】2014年11月12日