專利名稱：一種制取氣體烯烴和低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油烴的催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地說，是重質(zhì)石油烴催化轉(zhuǎn)化制取氣體烯烴和低烯烴含量汽油的方法。
從石油烴制取低碳烯烴的方法有以天然氣、石腦油或輕柴油為原料的蒸汽裂解、以及輕烷烴脫氫等，但這些方法需要較高的投資，并且對(duì)原料具有強(qiáng)烈的依賴性。常規(guī)催化裂化在生產(chǎn)汽油和柴油的同時(shí)也副產(chǎn)低碳烯烴，但烯烴的產(chǎn)率很低、僅占原料油的15重％以下。因此提高催化裂化的烯烴產(chǎn)率在投資和原料供應(yīng)上都具有明顯優(yōu)勢(shì)。
ZL87105428.0是采用含有ZSM-5沸石的催化劑，在流化床或移動(dòng)床反應(yīng)器內(nèi)對(duì)包括汽油、柴油、蠟油或渣油在內(nèi)的石油烴進(jìn)行催化裂解，其反應(yīng)溫度為500～650℃、進(jìn)料重量空速為0.2～20時(shí)-1、劑油比為2～12，乙烯、丙烯及丁烯的產(chǎn)率之和可達(dá)40重％左右。
ZL93119748.1是采用含稀土和磷的五元環(huán)高硅沸石催化劑，在提升管或下行式反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行石油烴催化裂解反應(yīng)，反應(yīng)溫度為480～680℃、反應(yīng)時(shí)間為0.1～6秒、劑油比為4～20。采用該方法異丁烯產(chǎn)率可達(dá)6.57重％、異戊烯產(chǎn)率可達(dá)6.52重％。
ZL91108425.8采用含有ZSM-5、REY和高硅Y三種活性組分的催化劑，在提升管或流化床反應(yīng)器內(nèi)對(duì)不同沸程的石油餾分、渣油或原油進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，其反應(yīng)溫度為480～550℃、進(jìn)料重量空速為1～150時(shí)-1、劑油比為4～15，丙烯與丁烯的產(chǎn)率之和為20～30重％。
USP3758403采用ZSM-5和REY雙沸石催化劑進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，以提高汽油產(chǎn)率及其辛烷值，同時(shí)獲得較REY單沸石催化劑為高的低碳烯烴產(chǎn)率。例如，當(dāng)以減壓瓦斯油為原料，在反應(yīng)溫度為483℃、進(jìn)料液時(shí)空速為4時(shí)-1、劑油比為1.5的條件下進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，所得到的丙烯、丁烯的產(chǎn)率之和為10～15重％。
USP4830728公開了一種使重質(zhì)烴油原料和輕烯烴或汽油分別在不同的提升管反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)、以最大量地生產(chǎn)低碳烯烴的方法。
除了增產(chǎn)低碳烯烴外，降低汽油烯烴含量也是近年來催化裂化領(lǐng)域的研究重點(diǎn)之一，有關(guān)這方面的文獻(xiàn)報(bào)道也比較多。
CN1244569A就披露了一種降低汽油烯烴含量及硫、氮含量的催化轉(zhuǎn)化方法。該方法是使汽油餾分在提升管或流化床反應(yīng)器中與催化劑接觸，并在下列條件下反應(yīng)反應(yīng)溫度100～600℃、重時(shí)空速1～120h-1、劑油比2～15。該方法雖然可以使汽油中的烯烴含量大幅度降低，但汽油的辛烷值會(huì)因此而損失1～3個(gè)單位。
CN1245202A公開了一種降低液化氣和汽油中烯烴含量的方法。該方法使烴油在提升管下部與催化劑接觸，而當(dāng)油劑混合物上行至提升管中部時(shí)，與另外一股降溫后的催化劑接觸。該方法可降低液化氣和汽油中的烯烴含量，并增加異構(gòu)烷烴的含量。
CN1244568A公開了一種汽油催化改質(zhì)方法。該方法是將預(yù)熱后的低辛烷值汽油注入提升管底部，而富含烯烴的汽油注入提升管中部或流化床底部。該方法可使汽油的烯烴含量降至20重％，RON維持在90左右。
綜上所述，雖然增產(chǎn)丙烯、丁烯等低碳烯烴的技術(shù)方案和降低汽油烯烴含量的技術(shù)方案在現(xiàn)有技術(shù)中都有所報(bào)道，但既可以大量增產(chǎn)低碳烯烴，同時(shí)又可以生產(chǎn)低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法至今未見報(bào)道。
本發(fā)明的目的就在于提供一種既可大量增產(chǎn)低碳烯烴，同時(shí)又可以生產(chǎn)低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法。
本發(fā)明提供的制取氣體烯烴和低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法包括以下步驟
(1)將預(yù)熱后的烴油原料注入提升管中，與含有五元環(huán)高硅沸石和Y型沸石的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)反應(yīng)溫度為480～550℃、反應(yīng)時(shí)間1～5秒、催化劑與烴油原料的重量比為6～10∶1；(2)反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管上行，在提升管出口處，分離油氣和催化劑的混合物，油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，反應(yīng)后的催化劑進(jìn)入汽提器；(3)汽油餾分由汽提器的中上部注入，與步驟(2)反應(yīng)后的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)反應(yīng)溫度470～540℃、重時(shí)空速4～40h-1；(4)對(duì)經(jīng)步驟(3)反應(yīng)后的催化劑進(jìn)行汽提，使油氣與催化劑相分離，油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，汽提后的待生催化劑送入再生器；(5)待生催化劑在含氧氣體存在下燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。
下面對(duì)本發(fā)明所提供的制取氣體烯烴和低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法進(jìn)行詳細(xì)說明。
本發(fā)明所述的烴油原料選自減壓瓦斯油、脫瀝青油、焦化瓦斯油、常壓渣油、減壓渣油及原油中的一種或多種。
本發(fā)明所述的注入汽提器中的汽油餾分，既可以是來自該裝置的全部的汽油產(chǎn)品，也可以是汽油產(chǎn)品中的一部分。注入汽提器中的汽油餾分的質(zhì)量流量與注入提升管反應(yīng)器中的烴油原料的質(zhì)量流量之比為0.1～0.4∶1。注入汽提器中的汽油餾分可以是全餾分，也可以是部分窄餾分，例如，初餾點(diǎn)～90℃餾分。
本發(fā)明所采用的催化劑含有0～70重％的粘土、5～90重％的無(wú)機(jī)氧化物和10～40重％的沸石。所述沸石為25～75重％的含磷和稀土的五元環(huán)高硅沸石和25～75重％的高硅Y型沸石或含稀土的Y型沸石的混合物。所述的含磷和稀土的五元環(huán)高硅沸石是用磷酸鋁處理得到的含磷(以P2O5計(jì))2～2 0重％的含稀土五元環(huán)高硅沸石。所述的高硅Y型沸石是用化學(xué)和/或物理方法處理得到的、含或不含稀土的穩(wěn)定化的Y型沸石；所述的含稀土Y型沸石選自稀土Y型沸石、稀土氫Y型沸石。該催化劑中的粘土可以是天然的或人工合成的、經(jīng)或不經(jīng)各種化學(xué)和/或物理處理的、通常用作裂化催化劑載體的各種粘土，如高嶺土、多水高嶺土等。該催化劑中的無(wú)機(jī)氧化物選自無(wú)定型SiO2.Al2O3、Al2O3和/或SiO2。有關(guān)該催化劑的組成及制備方法可以參見CN1053918C。
在本發(fā)明所提供的方法中，烴油原料在提升管中進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，其具體反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度，即提升管出口溫度為480～550℃，優(yōu)選500～550℃；反應(yīng)時(shí)間，即提升管停留時(shí)間為1～5秒，優(yōu)選1～3秒；催化劑與烴油原料的重量比為6～10∶1，優(yōu)選8～10∶1；水蒸汽與烴油原料的重量比為0.05～0.2∶1，優(yōu)選0.05～0.15∶1。
在本發(fā)明所提供的方法中，汽油餾分在汽提器中進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)的具體反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為470～540℃，優(yōu)選490～540℃；床層重時(shí)空速為4～40h-1，優(yōu)選8～30h-1。
在本發(fā)明所提供的方法中，汽油餾分應(yīng)由汽提器的中上部注入，其具體的注入位置按照如下方法確定對(duì)于常規(guī)的催化裂化汽提器，若將汽提器內(nèi)催化劑密相床層高度作為100％，并以該床層的最上端作為初始位置，汽油餾分進(jìn)料口應(yīng)位于該密相床層高度的10～60％，優(yōu)選20～50％；對(duì)于與流化床反應(yīng)器內(nèi)的催化劑密相床層連為一體的汽提器，本發(fā)明將其密相催化劑床層的總高度作為100％，仍以該床層的最上端作為初始位置，汽油餾分進(jìn)料口位置的選擇與上述常規(guī)的汽提器相同。注入汽提器內(nèi)的汽油餾分可以采用本領(lǐng)域內(nèi)常用的烴油分散設(shè)施，例如，可以在汽提器內(nèi)設(shè)置分布環(huán)或霧化噴嘴，也可以將汽提器內(nèi)原有的部分汽提蒸汽入口改造為汽油餾分的進(jìn)料口，只要能夠使汽油餾分均勻地分散到催化劑密相床層中即可。注入汽提器內(nèi)的汽油餾分可以使用霧化蒸汽也可以不用。
下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法予以進(jìn)一步的說明。


圖1是本發(fā)明提供方法的流程示意圖。
如圖1所示，預(yù)提升介質(zhì)經(jīng)管線1注入提升管反應(yīng)器3的底部，預(yù)熱后的烴油原料經(jīng)管線2注入提升管3中，與來自再生斜管11的再生催化劑接觸并反應(yīng)，反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為480～550℃、反應(yīng)時(shí)間1～5秒、催化劑與烴油原料的重量比為6～10∶1；反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管上行至提升管出口處后快速分離，反應(yīng)油氣經(jīng)沉降器8和油氣管線9送入后續(xù)分離系統(tǒng)，進(jìn)一步分離為各種產(chǎn)品，反應(yīng)后已積有一定量焦炭的催化劑向下流動(dòng)進(jìn)入汽提器6中；將全部或部分汽油產(chǎn)品經(jīng)管線5注入汽提器6，與已積炭的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)反應(yīng)溫度470～540℃、重時(shí)空速4～40h-1；汽提蒸汽經(jīng)管線4注入汽提器底部，在汽提蒸汽的作用下，反應(yīng)油氣由汽提器6催化劑床層中逸出，經(jīng)沉降器8和油氣管線9送入后續(xù)分離系統(tǒng)；汽提后的待生催化劑在重力的作用下向下流動(dòng)，經(jīng)待生斜管10送入再生器13中燒焦再生，含氧氣體通過位于再生器底部的管線14引入再生器中，再生煙氣經(jīng)管線12排出。再生后的催化劑經(jīng)再生斜管11返回提升管3循環(huán)使用；與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面1、本發(fā)明提供的方法可同時(shí)滿足多產(chǎn)低碳烯烴和生產(chǎn)低烯烴含量汽油的要求。當(dāng)以密度為0.9035g/cm3的重質(zhì)石油烴為原料時(shí)，丙烯產(chǎn)率為13.52重％，總丁烯產(chǎn)率為13.29重％，異丁烯的產(chǎn)率5.75重％，其汽油產(chǎn)品的烯烴含量為27.8 9重％，且具有較高的辛烷值(RON＝95.6\MON＝82.8)，是一種比較理想的商品汽油調(diào)和組分。
2、本發(fā)明提供的方法簡(jiǎn)便易行，對(duì)現(xiàn)有的催化裂化裝置稍作改動(dòng)即可實(shí)施。
3、本發(fā)明將催化裂解過程與催化改質(zhì)過程有機(jī)地融為一體。本發(fā)明所選用的催化劑既有較好的裂化反應(yīng)性能，又有較理想的芳構(gòu)化和異構(gòu)化反應(yīng)性能；所采用的反應(yīng)條件同時(shí)兼顧了增產(chǎn)低碳烯烴和降低汽油烯烴含量這兩方面的需要，因而使得增產(chǎn)低碳烯烴和降低汽油烯烴含量—這兩個(gè)原本工藝要求相互矛盾的過程，在本發(fā)明中同時(shí)得以實(shí)現(xiàn)，開辟一條生產(chǎn)低碳烯烴和清潔汽油的新途徑。
下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明予以進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明所提供的方法并不因此而受到任何局限。
實(shí)施例中所使用的催化劑是由中國(guó)石油化工股份有限公司齊魯石油化工公司催化劑廠工業(yè)生產(chǎn)的，商品牌號(hào)分別為CIP-1、CIP-2和CIP-3，其活性組分為含稀土的五元環(huán)高硅沸石和稀土超穩(wěn)Y型沸石。上述三種催化劑的主要物化性質(zhì)見表1。
實(shí)施例中所用原料油A為勝利蠟油摻25重％脫瀝青油，原料油B為大慶常壓渣油，原料油C為大慶常壓渣油催化裂解中型試驗(yàn)得到的汽油餾分。上述原料的主要物化性質(zhì)見表2。
實(shí)施例1本實(shí)施例說明本發(fā)明提供的方法既可大量增產(chǎn)低碳烯烴，同時(shí)又可以生產(chǎn)具有較低烯烴含量和較高辛烷值的汽油產(chǎn)品。
試驗(yàn)所用烴油原料為A，催化劑為CIP-1。主要試驗(yàn)步驟如下預(yù)熱至350℃的原料A經(jīng)蒸汽霧化后注入提升管中，蒸汽與原料A的重量比為0.1∶1，原料油在提升管內(nèi)與熱的催化劑接觸并反應(yīng)，反應(yīng)溫度為515℃，反應(yīng)時(shí)間為3秒，催化劑與原料油的重量比為8∶1，反應(yīng)壓力為2.0×105帕；反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管上行，并在提升管出口處快速分離油劑混合物；該裝置的部分汽油產(chǎn)品經(jīng)蒸汽霧化后注入汽提器中部，與已積有一定量焦炭的催化劑接觸并在下列條件下進(jìn)行催化改質(zhì)反應(yīng)汽油餾分與原料A的重量比為0.25∶1，反應(yīng)溫度為5 00℃；汽提蒸汽由汽提器的底部注入，在汽提蒸汽的作用下，反應(yīng)油氣由汽提器催化劑床層中選出，并經(jīng)沉降器和油氣管線進(jìn)入后續(xù)分離系統(tǒng)；汽提后的待生催化劑送入再生器中燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。試驗(yàn)過程的原則流程圖見圖1，試驗(yàn)結(jié)果以及汽油產(chǎn)品的主要性質(zhì)見表3。
對(duì)比例1本對(duì)比例說明按照Z(yǔ)L93119748.1中提供的方法，并采用與實(shí)施例1相同的原料油和催化劑所得到的試驗(yàn)結(jié)果。
試驗(yàn)所用烴油原料為A，催化劑為CIP-1。主要試驗(yàn)步驟如下預(yù)熱至350℃的原料A經(jīng)蒸汽霧化后注入提升管中，蒸汽與原料A的重量比為0.1∶1，原料油在提升管內(nèi)與熱的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)提升管出口溫度為530℃，停留時(shí)間3秒，催化劑與原料油的重量比為8∶1，沉降器頂部壓力為2.0×105帕；反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管上行至提升管出口處后，分離反應(yīng)產(chǎn)物和催化劑，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)沉降器引入后續(xù)分離系統(tǒng)中，并進(jìn)一步分離為各種產(chǎn)品；而積有焦炭的催化劑在重力的作用下進(jìn)入汽提器，經(jīng)水蒸汽汽提后，送入再生器中燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。試驗(yàn)結(jié)果以及汽油產(chǎn)品的主要性質(zhì)見表3。
由表3可以看出，采用本發(fā)明提供的方法不僅可以得到較高的氣體烯烴產(chǎn)率，而且該可以得到高品質(zhì)的汽油。
實(shí)施例2本實(shí)施例說明不同的催化劑對(duì)本發(fā)明實(shí)施效果的影響。
試驗(yàn)所用原料為表2中所列原料B和C，B與C的質(zhì)量流量之比為75∶25，分別采用表1所列的CIP-2催化劑和CIP-3催化劑進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)步驟與實(shí)施例1相同。原料B的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為515℃、劑油比為8∶1、水油比為0.1∶1、進(jìn)料重時(shí)空速為20h-1。原料C的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為500℃、進(jìn)料重時(shí)空速為8h-1。試驗(yàn)結(jié)果列于表4。
從表4可以看出，采用CIP-2催化劑時(shí)，丙烯產(chǎn)率為15.08重％，總丁烯產(chǎn)率為16.93重％，異丁烯產(chǎn)率為6.99重％，而汽油產(chǎn)品的烯烴含量為36.86重％。采用CIP-3催化劑時(shí)，丙烯產(chǎn)率為16.61重％，總丁烯產(chǎn)率為17.09重％，異丁烯產(chǎn)率為7.11重％，而汽油產(chǎn)品的烯烴含量為34.25重％。
實(shí)施例3本實(shí)施例說明不同的操作條件對(duì)本發(fā)明實(shí)施效果的影響。
試驗(yàn)所用原料為表2中所列原料B和C，B與C的質(zhì)量流量之比為80∶20，采用表1中所列的CIP-3催化劑進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)步驟與實(shí)施例1相同。原料B的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為480℃、劑油比為6∶1、水油比為0.2∶1、進(jìn)料重時(shí)空速為4h-1。原料C的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為450℃、進(jìn)料重時(shí)空速為4h-1。試驗(yàn)結(jié)果列于表5。
從表5可以看出，丙烯產(chǎn)率為12.67重％，總丁烯產(chǎn)率為13.45重％，異丁烯產(chǎn)率為5.45重％，而汽油產(chǎn)品的烯烴含量為39.18重％。
實(shí)施例4本實(shí)施例說明不同的操作條件對(duì)本發(fā)明實(shí)施效果的影響。
試驗(yàn)所用原料為表2中所列原料B和C，B與C的質(zhì)量流量之比為80∶20，采用表1中所列的CIP-3催化劑進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)步驟與實(shí)施例1相同。原料B的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為550℃、劑油比為10∶1、水油比為0.05∶1、進(jìn)料重時(shí)空速為40h-1。原料C的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為520℃、進(jìn)料重時(shí)空速為40h-1。試驗(yàn)結(jié)果列于表6。
從表6可以看出，丙烯產(chǎn)率為18.88重％，總丁烯產(chǎn)率為17.15重％，異丁烯產(chǎn)率為7.77重％，而汽油產(chǎn)品的烯烴含量為28.91重％。表1
表2
表3
表4
表5
表權(quán)利要求
1.一種制取氣體烯烴和低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法，其特征在于該方法包括以下步驟(1)將預(yù)熱后的烴油原料注入提升管中，與含有五元環(huán)高硅沸石和Y型沸石的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)反應(yīng)溫度為480～550℃、反應(yīng)時(shí)間1～5秒、催化劑與烴油原料的重量比為6～10∶1；(2)反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管上行，在提升管出口處，分離油氣和催化劑的混合物，油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，反應(yīng)后的催化劑進(jìn)入汽提器；(3)汽油餾分由汽提器的中上部注入，與步驟(2)反應(yīng)后的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)反應(yīng)溫度470～540℃、重時(shí)空速4～40h-1；(4)對(duì)經(jīng)步驟(3)反應(yīng)后的催化劑進(jìn)行汽提，使油氣與催化劑相分離，油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，汽提后的待生催化劑送入再生器；(5)待生催化劑在含氧氣體存在下燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的催化劑是由0～70重％的粘土、5～90重％的無(wú)機(jī)氧化物和10～40重％的沸石組成，其中，沸石為25～75重％的含磷和稀土的五元環(huán)高硅沸石和25～75重％的高硅Y型沸石或含稀土的Y型沸石的混合物。
3.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于所述的含磷和稀土的五元環(huán)高硅沸石是用磷酸鋁處理得到的含磷(以P2O5計(jì))2～20重％的含稀土五元環(huán)高硅沸石。
4.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于所述的高硅Y型沸石是用化學(xué)和/或物理方法處理得到的、含或不含稀土的穩(wěn)定化的Y型沸石；所述的含稀土Y型沸石選自稀土Y型沸石、稀土氫Y型沸石。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的烴油原料的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度500～550℃、反應(yīng)時(shí)間1～3秒、催化劑與烴油原料的重量比8～10∶1、水蒸汽與烴油原料的重量比0.05～0.2∶1。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(3)中汽油餾分的反應(yīng)條件為平均床層溫度490～540℃、重時(shí)空速8～30h-1。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(3)中汽油餾分由汽提器內(nèi)催化劑密相床層高度的10～60％處注入。
8.按照權(quán)利要求7的方法，其特征在于步驟(3)中汽油餾分由汽提器內(nèi)催化劑密相床層高度的20～50％處注入。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的汽油餾分可以是全餾分，也可以是部分窄餾分，其質(zhì)量流量與注入提升管中的烴油原料的質(zhì)量流量之比為0.1～0.4∶1。
10.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的烴油原料選自減壓瓦斯油、脫瀝青油、焦化瓦斯油、常壓渣油、減壓渣油及原油中的一種或多種。
全文摘要
一種制取氣體烯烴和低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法,主要包括以下步驟:預(yù)熱后的烴油注入提升管中,與含有五元環(huán)高硅沸石和Y型沸石的催化劑接觸并反應(yīng);汽油餾分注入汽提器的中上部,與已積炭的催化劑接觸并反應(yīng);分離油劑混合物,反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提后送入再生器中再生;再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。采用該方法既可增產(chǎn)低碳烯烴又可生產(chǎn)低烯烴含量的高品質(zhì)汽油。
文檔編號(hào)C10G35/00GK1388215SQ0111843
公開日2003年1月1日 申請(qǐng)日期2001年5月30日 優(yōu)先權(quán)日2001年5月30日
發(fā)明者謝朝鋼, 張久順, 楊義華, 許友好, 高永燦 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院