專利名稱：一種制取丙烯、丁烯及低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油烴的催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地說，是重質(zhì)石油烴催化轉(zhuǎn)化制取丙烯和丁烯以及低烯烴含量汽油的方法。
從石油烴制取低碳烯烴的方法有以天然氣、石腦油或輕柴油為原料的蒸汽裂解、以及輕烷烴脫氫等，但這些方法需要較高的投資，并且對原料具有強(qiáng)烈的依賴性。常規(guī)催化裂化在生產(chǎn)汽油和柴油的同時也副產(chǎn)低碳烯烴，但烯烴的產(chǎn)率很低、僅占原料油的15重％以下。因此提高催化裂化的烯烴產(chǎn)率在投資和原料供應(yīng)上都具有明顯優(yōu)勢。
ZL87105428.0是采用含有ZSM-5沸石的催化劑，在流化床或移動床反應(yīng)器內(nèi)對包括汽油、柴油、蠟油或渣油在內(nèi)的石油烴進(jìn)行催化裂解，其反應(yīng)溫度為500～650℃、進(jìn)料重量空速為0.2～20時-1、劑油比為2～12，乙烯、丙烯及丁烯的產(chǎn)率之和可達(dá)40重％左右。
ZL93119748.1是采用含稀土和磷的五元環(huán)高硅沸石催化劑，在提升管或下行式反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行石油烴催化裂解反應(yīng)，反應(yīng)溫度為480～680℃、反應(yīng)時間為0.1～6秒、劑油比為4～20。采用該方法異丁烯產(chǎn)率可達(dá)6.57重％、異戊烯產(chǎn)率可達(dá)6.52重％。
CN1072203A采用含有ZSM-5、REY和高硅Y三種活性組分的催化劑，在提升管或流化床反應(yīng)器內(nèi)對不同沸程的石油餾分、渣油或原油進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，其反應(yīng)溫度為480～550℃、進(jìn)料重量空速為1～150時-1、劑油比為4～15，丙烯與丁烯的產(chǎn)率之和為20～30重％。
USP3758403采用ZSM-5和REY雙沸石催化劑進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，以提高汽油產(chǎn)率及其辛烷值，同時獲得較REY單沸石催化劑為高的低碳烯烴產(chǎn)率。例如，當(dāng)以減壓瓦斯油為原料，在反應(yīng)溫度為483℃、進(jìn)料液時空速為4時-1、劑油比為1.5的條件下進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，所得到的丙烯、丁烯的產(chǎn)率之和為10～15重％。
USP4830728公開了一種使重質(zhì)烴油原料和輕烯烴或汽油分別在不同的提升管反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)、以最大量地生產(chǎn)低碳烯烴的方法。
除了增產(chǎn)低碳烯烴外，降低汽油烯烴含量也是近年來催化裂化領(lǐng)域的研究重點(diǎn)之一，有關(guān)這方面的文獻(xiàn)報道也比較多。
CN1244569A就披露了一種降低汽油烯烴含量及硫、氮含量的催化轉(zhuǎn)化方法。該方法是使汽油餾分在提升管或流化床反應(yīng)器中與催化劑接觸，并在下列條件下反應(yīng)反應(yīng)溫度100～600℃、重時空速1～120h-1、劑油比2～15。該方法雖然可以使汽油中的烯烴含量大幅度降低，但汽油的辛烷值會因此而損失1～3個單位。
CN1245202A公開了一種降低液化氣和汽油中烯烴含量的方法。該方法使烴油在提升管下部與催化劑接觸，而當(dāng)油劑混合物上行至提升管中部時，與另外一股降溫后的催化劑接觸。該方法可降低液化氣和汽油中的烯烴含量，并增加異構(gòu)烷烴的含量。
CN1244568A公開了一種汽油催化改質(zhì)方法。該方法是將預(yù)熱后的低辛烷值汽油注入提升管底部，而富含烯烴的汽油注入提升管中部或流化床底部。該方法可使汽油的烯烴含量降至20重％，RON維持在90左右。
綜上所述，雖然增產(chǎn)丙烯、丁烯等低碳烯烴的技術(shù)方案和降低汽油烯烴含量的技術(shù)方案在現(xiàn)有技術(shù)中都有所報道，但既可以大量增產(chǎn)低碳烯烴，同時又可以生產(chǎn)低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法至今未見報道。
本發(fā)明的目的就在于提供一種既可大量增產(chǎn)低碳烯烴，同時又可以生產(chǎn)低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法。
本發(fā)明提供的制取丙烯、丁烯及低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法包括以下步驟
(1)將預(yù)熱后的烴油原料注入提升管中，與含有五元環(huán)高硅沸石和Y型沸石的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)反應(yīng)溫度為480～550℃、反應(yīng)時間1～5秒、催化劑與烴油原料的重量比為6～10∶1，反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)提升管進(jìn)入流化床中；(2)汽油餾分注入上述流化床中，與來自提升管的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)平均床層溫度450～520℃、重時空速4～40h-1；(3)分離反應(yīng)油氣和催化劑，油氣經(jīng)沉降器送入后續(xù)系統(tǒng)進(jìn)行產(chǎn)品分離，積炭的催化劑經(jīng)水蒸汽汽提后輸送至再生器中，在含氧氣體存在下燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。
下面對本發(fā)明所提供的制取丙烯、丁烯及低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法進(jìn)行詳細(xì)說明。
本發(fā)明所采用的反應(yīng)器為復(fù)合型反應(yīng)器，它包括提升管和流化床兩部分。所述的提升管既可以是內(nèi)提升管，也可以是外提升管。本發(fā)明對反應(yīng)器的材質(zhì)無特殊要求。
本發(fā)明所述的烴油原料選自減壓瓦斯油、脫瀝青油、焦化瓦斯油、常壓渣油、減壓渣油及原油中的一種或多種。
本發(fā)明所述的注入流化床中的汽油餾分，既可以是來自該裝置的全部的汽油產(chǎn)品，也可以是汽油產(chǎn)品中的一部分。注入流化床中的汽油餾分的質(zhì)量流量與注入提升管反應(yīng)器中的烴油原料的質(zhì)量流量之比為0.1～0.4∶1。注入流化床中的汽油餾分可以是全餾分，也可以是部分窄餾分，例如，初餾點(diǎn)～90℃餾分。
本發(fā)明所采用的催化劑含有0～70重％的粘土、5～90重％的無機(jī)氧化物和10～40重％的沸石。所述沸石為25～75重％的含磷和稀土的五元環(huán)高硅沸石和25～75重％的高硅Y型沸石或含稀土的Y型沸石的混合物。所述的含磷和稀土的五元環(huán)高硅沸石是用磷酸鋁處理得到的含磷(以P2O5計)2～20重％的含稀土五元環(huán)高硅沸石。所述的高硅Y型沸石是用化學(xué)和/或物理方法處理得到的、含或不含稀土的穩(wěn)定化的Y型沸石；所述的含稀土Y型沸石選自稀土Y型沸石、稀土氫Y型沸石。該催化劑中的粘土可以是天然的或人工合成的、經(jīng)或不經(jīng)各種化學(xué)和/或物理處理的、通常用作裂化催化劑載體的各種粘土，如高嶺土、多水高嶺土等。該催化劑中的無機(jī)氧化物選自無定型SiO2.Al2O3、Al2O3和/或SiO2。有關(guān)該催化劑的組成及制備方法可以參見CN1053918C。
在本發(fā)明所提供的方法中，烴油原料在提升管中進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)的具體反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度，即提升管出口溫度為480～550℃，優(yōu)選500～550℃；反應(yīng)時間，即提升管停留時間為1～5秒，優(yōu)選1～3秒；催化劑與烴油原料的重量比為6～10∶1，優(yōu)選8～10∶1；水蒸汽與烴油原料的重量比為0.05～0.2∶1，優(yōu)選0.05～0.15∶1。
在本發(fā)明所提供的方法中，汽油餾分在流化床中進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)的具體反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度，即床層平均溫度為450～520℃，優(yōu)選480～520℃；床層重時空速為4～40h-1，優(yōu)選8～30h-1；水蒸汽與汽油餾分的重量比為0.01～0.1∶1，優(yōu)選0.01～0.05∶1。
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明所提供的方法予以進(jìn)一步的說明。


圖1是本發(fā)明提供方法的流程示意圖。
如圖1所示，預(yù)熱后的烴油原料經(jīng)管線1注入提升管2中，與來自再生斜管10的再生催化劑接觸并反應(yīng)，反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為480～550℃、反應(yīng)時間1～5秒、催化劑與烴油原料的重量比為6～10∶1；反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管上行至提升管出口處后，油劑混合物進(jìn)入流化床3中；將全部或部分汽油產(chǎn)品經(jīng)管線13注入上述流化床中，與來自提升管的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)反應(yīng)溫度450～520℃、重時空速4～40h-1；分離反應(yīng)油氣和催化劑的混合物，所生成的反應(yīng)油氣經(jīng)沉降器4和油氣管線6送入后續(xù)系統(tǒng)7進(jìn)行產(chǎn)品分離；已積炭的催化劑在重力的作用下向下流動，進(jìn)入汽提器5中，汽提介質(zhì)經(jīng)管線11注入汽提器中，通過汽提介質(zhì)與催化劑的逆流接觸，盡可能地將催化劑所夾帶的烴類物質(zhì)汽提干凈；汽提后的催化劑經(jīng)待生斜管8送入再生器9中燒焦再生，含氧氣體通過位于再生器底部的管線14引入再生器中，再生煙氣經(jīng)管線15排出。再生后的催化劑經(jīng)再生斜管10返回提升管循環(huán)使用；與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在以下幾個方面1、本發(fā)明提供的方法可同時滿足多產(chǎn)低碳烯烴和生產(chǎn)低烯烴含量汽油的要求。當(dāng)以密度為0.9035g/cm3的重質(zhì)石油烴為原料時，丙烯產(chǎn)率為14.35重％，總丁烯產(chǎn)率為14.18重％，異丁烯的產(chǎn)率5.46重％，其汽油產(chǎn)品的烯烴含量為28.54重％，且具有較高的辛烷值(RON＝95.8\MON＝82.6)，是一種比較理想的商品汽油調(diào)和組分。
2、本發(fā)明提供的方法簡便易行，對現(xiàn)有的催化裂化裝置稍作改動即可實(shí)施。
3、本發(fā)明將催化裂解過程與催化改質(zhì)過程有機(jī)地融為一體，所選用的催化劑既有較好的裂化反應(yīng)性能，又有較理想的芳構(gòu)化和異構(gòu)化反應(yīng)性能，所采用的反應(yīng)條件同時兼顧了增產(chǎn)低碳烯烴和降低汽油烯烴含量這兩方面的需要，因而使得增產(chǎn)低碳烯烴和降低汽油烯烴含量—這兩個原本工藝要求相互矛盾的過程，在本發(fā)明中同時得以實(shí)現(xiàn)，開辟一條生產(chǎn)低碳烯烴和清潔汽油的新途徑。
下面的實(shí)施例將對本發(fā)明予以進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明所提供的方法并不因此而受到任何局限。
實(shí)施例中所使用的催化劑是由中國石油化工股份有限公司齊魯石油化工公司催化劑廠工業(yè)生產(chǎn)的，商品牌號分別為CIP-1、CIP-2和CIP-3，其活性組分為含稀土的五元環(huán)高硅沸石和稀土超穩(wěn)Y型沸石。上述三種催化劑的主要物化性質(zhì)見表1。
實(shí)施例中所用原料油A為勝利蠟油摻25重％脫瀝青油，原料油B為大慶常壓渣油，原料油C為大慶常壓渣油催化裂解中型試驗(yàn)得到的汽油餾分。上述原料的主要物化性質(zhì)見表2。
實(shí)施例1本實(shí)施例說明本發(fā)明提供的方法既可大量增產(chǎn)低碳烯烴，同時又可以生產(chǎn)具有較低烯烴含量和較高辛烷值的汽油產(chǎn)品。
試驗(yàn)所用烴油原料為A，催化劑為CIP-1。主要試驗(yàn)步驟如下預(yù)熱至350℃的原料A經(jīng)蒸汽霧化后注入提升管中，蒸汽與原料A的重量比為0.1∶1，原料油在提升管內(nèi)與熱的催化劑接觸并反應(yīng)，反應(yīng)溫度為530℃，反應(yīng)時間為1.5秒，催化劑與原料油的重量比為8∶1；反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管上行，并經(jīng)提升管出口進(jìn)入流化床中；該裝置的部分汽油產(chǎn)品經(jīng)蒸汽霧化后注入流化床的底部，與來自提升管的反應(yīng)物流充分接觸，并在下列條件下進(jìn)行催化改質(zhì)反應(yīng)汽油餾分與原料A的重量比為0.25∶1，床層平均溫度為500℃，沉降器頂部壓力為2.0×105帕，床層重時空速為10時-1；分離反應(yīng)產(chǎn)物和催化劑，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)沉降器引入后續(xù)分離系統(tǒng)中，并進(jìn)一步分離為各種產(chǎn)品，例如，富含丙烯和丁烯的液化氣、低烯烴含量的汽油及柴油等，其中部分汽油產(chǎn)品返回流化床底部進(jìn)行催化改質(zhì)反應(yīng)；而積有焦炭的催化劑在重力的作用下進(jìn)入汽提器，經(jīng)水蒸汽汽提后，送入再生器中燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。試驗(yàn)過程的原則流程圖見圖1，試驗(yàn)結(jié)果以及汽油產(chǎn)品的主要性質(zhì)見表3。
對比例1
本對比例說明按照ZL93119748.1中提供的方法，并采用與實(shí)施例1相同的原料油和催化劑所得到的試驗(yàn)結(jié)果。
試驗(yàn)所用烴油原料為A，催化劑為CIP-1。主要試驗(yàn)步驟如下預(yù)熱至350℃的原料A經(jīng)蒸汽霧化后注入提升管中，蒸汽與原料A的重量比為0.1∶1，原料油在提升管內(nèi)與熱的催化劑接觸并反應(yīng)，反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管上行，并經(jīng)提升管出口進(jìn)入流化床中，床層平均溫度為530℃，床層重時空速為10時-1，催化劑與原料油的重量比為8∶1，沉降器頂部壓力為2.0×105帕；分離反應(yīng)產(chǎn)物和催化劑，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)沉降器引入后續(xù)分離系統(tǒng)中，并進(jìn)一步分離為各種產(chǎn)品；而積有焦炭的催化劑在重力的作用下進(jìn)入汽提器，經(jīng)水蒸汽汽提后，送入再生器中燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。試驗(yàn)結(jié)果以及汽油產(chǎn)品的主要性質(zhì)見表3。
對比例2本對比例說明按照CN1244569A中實(shí)施方式三所提供的方法，采用與實(shí)施例1相同的原料油和催化劑所得到的試驗(yàn)結(jié)果。
試驗(yàn)所用烴油原料為A，催化劑為CIP-1。主要試驗(yàn)步驟如下預(yù)熱至350℃的原料A經(jīng)蒸汽霧化后注入提升管反應(yīng)器中，蒸汽與原料A的重量比為0.1∶1，原料A在提升管內(nèi)與熱的催化劑接觸并反應(yīng)，反應(yīng)溫度為530℃，反應(yīng)時間為1.5秒，催化劑與原料A的重量比為6∶1；與此同時，該裝置的部分汽油產(chǎn)品經(jīng)蒸汽霧化后注入流化床反應(yīng)器中，與流化床中的催化劑接觸并進(jìn)行催化改質(zhì)反應(yīng)，汽油餾分與原料A的重量比為0.25∶1，反應(yīng)溫度為500℃，重時空速為4時-1，劑油比為6，水蒸汽與汽油餾分的重量比為0.03∶1；分離反應(yīng)產(chǎn)物和催化劑，來自提升管反應(yīng)油氣和來自流化床的反應(yīng)油氣混合，并送入后續(xù)分離系統(tǒng)中進(jìn)一步分離為各種產(chǎn)品；而來自上述兩個反應(yīng)器的積有焦炭的催化劑在重力的作用下進(jìn)入汽提器，經(jīng)水蒸汽汽提后，送入再生器中燒焦再生；再生后的催化劑分為兩部分，其中一部分返回提升管反應(yīng)器循環(huán)使用，另一部分經(jīng)冷卻后返回流化床反應(yīng)器循環(huán)使用。試驗(yàn)結(jié)果以及汽油產(chǎn)品的主要性質(zhì)見表3。
由表3可以看出，本發(fā)明所提供的方法在得到較高的氣體烯烴產(chǎn)率的同時，其汽油產(chǎn)品的烯烴含量較低、辛烷值較高，可以作為理想的商品汽油調(diào)和組分。
實(shí)施例2本實(shí)施例說明不同的催化劑對本發(fā)明實(shí)施效果的影響。
試驗(yàn)所用原料為表2中所列原料B和C，B與C的質(zhì)量流量之比為75∶25，分別采用表1所列的CIP-2催化劑和CIP-3催化劑進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)步驟與實(shí)施例1相同。原料B的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為515℃、劑油比為8∶1、水油比為0.1∶1、進(jìn)料重時空速為20h-1。原料C的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為500℃、進(jìn)料重時空速為8h-1。試驗(yàn)結(jié)果列于表4。
從表4可以看出，采用CIP-2催化劑時，丙烯產(chǎn)率為15.08重％，總丁烯產(chǎn)率為16.93重％，異丁烯產(chǎn)率為6.99重％，而汽油產(chǎn)品的烯烴含量為36.86重％。采用CIP-3催化劑時，丙烯產(chǎn)率為16.61重％，總丁烯產(chǎn)率為17.09重％，異丁烯產(chǎn)率為7.11重％，而汽油產(chǎn)品的烯烴含量為34.25重％。
實(shí)施例3本實(shí)施例說明不同的操作條件對本發(fā)明實(shí)施效果的影響。
試驗(yàn)所用原料為表2中所列原料B和C，B與C的質(zhì)量流量之比為80∶20，采用表1中所列的CIP-3催化劑進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)步驟與實(shí)施例1相同。原料B的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為480℃、劑油比為6∶1、水油比為0.2∶1、進(jìn)料重時空速為4h-1。原料C的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為450℃、進(jìn)料重時空速為4h-1。試驗(yàn)結(jié)果列于表5。
從表5可以看出，丙烯產(chǎn)率為12.67重％，總丁烯產(chǎn)率為13.45重％，異丁烯產(chǎn)率為5.45重％，而汽油產(chǎn)品的烯烴含量為39.18重％。
實(shí)施例4本實(shí)施例說明不同的操作條件對本發(fā)明實(shí)施效果的影響。
試驗(yàn)所用原料為表2中所列原料B和C，B與C的質(zhì)量流量之比為80∶20，采用表1中所列的CIP-3催化劑進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)步驟與實(shí)施例1相同。原料B的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為550℃、劑油比為10∶1、水油比為0.05∶1、進(jìn)料重時空速為40h-1。原料C的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為520℃、進(jìn)料重時空速為40h-1。試驗(yàn)結(jié)果列于表6。
從表6可以看出，丙烯產(chǎn)率為18.88重％，總丁烯產(chǎn)率為17.15重％，異丁烯產(chǎn)率為7.77重％，而汽油產(chǎn)品的烯烴含量為28.91重％。表1
表2
表3
表4
表5
表權(quán)利要求
1.一種制取丙烯、丁烯及低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法，其特征在于該方法包括以下步驟(1)將預(yù)熱后的烴油原料注入提升管中，與含有五元環(huán)高硅沸石和Y型沸石的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)反應(yīng)溫度為480～550℃、反應(yīng)時間1～5秒、催化劑與烴油原料的重量比為6～10∶1，反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)提升管進(jìn)入流化床中；(2)汽油餾分注入上述流化床中，與來自提升管的催化劑接觸，并在下列條件下進(jìn)行反應(yīng)平均床層溫度450～520℃、重時空速4～40h-1；(3)分離反應(yīng)油氣和催化劑，油氣經(jīng)沉降器送入后續(xù)系統(tǒng)進(jìn)行產(chǎn)品分離，反應(yīng)后的催化劑經(jīng)水蒸汽汽提后輸送至再生器中，在含氧氣體存在下燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的催化劑是由0～70重％的粘土、5～90重％的無機(jī)氧化物和10～40重％的沸石組成，其中，沸石為25～75重％的含磷和稀土的五元環(huán)高硅沸石和25～75重％的高硅Y型沸石或含稀土的Y型沸石的混合物。
3.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于所述的含磷和稀土的五元環(huán)高硅沸石是用磷酸鋁處理得到的含磷(以P2O5計)2～2 0重％的含稀土五元環(huán)高硅沸石。
4.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于所述的高硅Y型沸石是用化學(xué)和/或物理方法處理得到的、含或不含稀土的穩(wěn)定化的Y型沸石；所述的含稀土Y型沸石選自稀土Y型沸石、稀土氫Y型沸石。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(1)中所述烴油原料的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度500～550℃、反應(yīng)時間1～3秒、催化劑與烴油原料的重量比8～10∶1、水蒸汽與烴油原料的重量比0.05～0.2∶1。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于步驟(2)中汽油餾分的反應(yīng)條件為平均床層溫度480～520℃、重時空速8～30h-1、水蒸汽與汽油餾分的重量比為0.01～0.1∶1。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的汽油餾分可以是全餾分，也可以是部分窄餾分，其質(zhì)量流量與注入提升管中的烴油原料的質(zhì)量流量之比為0.1～0.4∶1。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的烴油原料選自減壓瓦斯油、脫瀝青油、焦化瓦斯油、常壓渣油、減壓渣油及原油中的一種或多種。
全文摘要
一種制取丙烯、丁烯及低烯烴含量汽油的催化轉(zhuǎn)化方法,包括以下步驟:(1)預(yù)熱后的烴油注入提升管中,與含有五元環(huán)高硅沸石和Y型沸石的催化劑接觸并反應(yīng),油劑混合物經(jīng)提升管進(jìn)入流化床;(2)汽油注入流化床中,與來自提升管的催化劑接觸并反應(yīng);(3)分離油劑混合物,反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提、送入再生器中再生,再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。該方法既可增產(chǎn)低碳烯烴又可生產(chǎn)低烯烴含量的高品質(zhì)汽油。
文檔編號C10G35/04GK1388216SQ0111843
公開日2003年1月1日 申請日期2001年5月30日 優(yōu)先權(quán)日2001年5月30日
發(fā)明者謝朝鋼, 張久順, 楊義華, 許友好, 高永燦 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院