專利名稱：一種生產(chǎn)高品質(zhì)汽油的催化裂化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下石油烴的催化裂化方法，更具體地說，是一種生產(chǎn)高品質(zhì)汽油的催化裂化方法。
背景技術(shù)：
由于催化裂化原料油越來越重，因之反應(yīng)溫度也越來越高，帶來的后果之一是汽油的硫含量和烯烴含量偏高；另一方面，由于環(huán)保要求不斷提高，對汽油硫含量和烯烴含量要求越來越苛刻。美國和歐洲提出了汽車燃料質(zhì)量國際統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，其中汽油苯含量＜1％，芳烴含量＜35v％，烯烴含量＜10v％，硫含量＜0.003m％。我國實(shí)施的新的汽油規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)中，規(guī)定苯含量2v％，芳烴含量＜40v％，烯烴含量＜35v％，并規(guī)劃到2010年汽油質(zhì)量與國際標(biāo)準(zhǔn)接軌，要求汽油中烯烴降低到20m％，硫含量降低到100ppm以下。
催化裂化汽油是我國汽油的主要調(diào)和組分，因此要求汽油的硫含量和烯烴含量要盡量降低。通過汽油加氫改質(zhì)等手段可有效降低硫含量和烯烴含量，但其加工成本高，產(chǎn)品收率低。最方便、便宜的方法是在催化裂化裝置本身加工過程中，降低催化裂化汽油硫含量和烯烴含量，提高汽油品質(zhì)。
USP4310489提出一種進(jìn)入同一個(gè)沉降器的雙提升管反應(yīng)器結(jié)構(gòu)，目的是利用不同條件分別裂化原料油和回?zé)捰?。USP4724065提出一種在提升管反應(yīng)器原料和熱的催化劑下游加入經(jīng)過冷卻的再生催化劑以提高劑油比，同時(shí)在汽提段加入一些熱的再生催化劑以提高汽提段汽提溫度。目的是改進(jìn)產(chǎn)品分布，提高高價(jià)值產(chǎn)物的產(chǎn)率。USP5730859提出進(jìn)入同一個(gè)沉降器的雙提升管反應(yīng)器結(jié)構(gòu)，目的是利用不同條件加工不同原料，一個(gè)提升管反應(yīng)器適用于高蠟含量的重質(zhì)原料，另一個(gè)提升管反應(yīng)器適用于高環(huán)烷烴含量的重質(zhì)原料，因?yàn)槎咭罅鸦瘲l件不同。USP6352638B2提出一種兩段催化裂化加工渣油的技術(shù)，該技術(shù)的特點(diǎn)是第一段反應(yīng)器包括有一個(gè)反應(yīng)溫度為500-600℃，較短停留時(shí)間的水平移動床，而第二段反應(yīng)器是反應(yīng)溫度為525-650℃，更短停留時(shí)間的反應(yīng)器。這一技術(shù)也有利于提高汽油和輕烯烴的產(chǎn)率。
CN1069054A提出了一種雙提升管反應(yīng)器催化劑串聯(lián)使用的方法，目的是加工不同烴油原料，第二提升管反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為450-550℃，其原料為重質(zhì)烴，包括減壓餾分油、常壓塔底油、焦化蠟油、減壓渣油、脫瀝青油、蠟下油等及其混合物，第一提升管反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為600-700℃，其原料為輕質(zhì)烴，包括直餾汽油、催化汽油、焦化汽油、熱裂化汽油、鉑重整抽余油、拔頭油、油田凝析油等及其混合物，其目的是生產(chǎn)C3、C4烯烴、汽油、柴油等，而不是對汽油的改質(zhì)。對于第一提升管反應(yīng)器如此高的反應(yīng)溫度(600-700℃)可以生產(chǎn)大量輕烯烴，但液體收率極低，而且汽油烯烴含量高、安定性差，不利于生產(chǎn)高品質(zhì)汽油。
國內(nèi)針對降低汽油中烯烴含量高的問題進(jìn)行了大量的研究工作，如中石化石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的降烯烴催化劑GOR系列，引入了氧化物改型的Y型分子篩，增強(qiáng)了催化劑的氫轉(zhuǎn)移活性，可以使汽油中烯烴含量降低10個(gè)百分點(diǎn)左右。
CN1232070A提出一種制取丙烯、異丁烷和富含異構(gòu)烷烴汽油的催化裂化技術(shù)，預(yù)熱后的原料進(jìn)入一個(gè)有兩個(gè)反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器內(nèi)，第一反應(yīng)區(qū)的溫度為550-650℃，第一反應(yīng)區(qū)的溫度為480-550℃，可生產(chǎn)高達(dá)30％的丙烯和20-40％的異丁烷，和35-50的％的汽油。和常規(guī)催化裂化方法相比，該方法可以降低汽油中烯烴含量15個(gè)百分點(diǎn)。
CN2380297Y提出了一種兩段反應(yīng)器的催化裂化方法。該方法是將兩段提升管串聯(lián)，原料首先在第一段與高溫催化劑相接觸反應(yīng)，反應(yīng)時(shí)間為1秒，而后將反應(yīng)油氣和催化劑立即分離。分離后油氣再次與新鮮、高溫催化劑相接觸、反應(yīng)，同樣經(jīng)歷較短的反應(yīng)時(shí)間后進(jìn)行氣固分離，分離后油氣進(jìn)入后續(xù)產(chǎn)品分餾系統(tǒng)，催化劑進(jìn)行燒焦再生。采用這種兩段反應(yīng)方法，由于催化劑的活性和選擇性的提高，縮短了反應(yīng)時(shí)間，強(qiáng)化了催化反應(yīng)，有效的減少了不利的二次反應(yīng)。但一次反應(yīng)油氣和高溫、新鮮催化劑接觸反應(yīng)，增加了反應(yīng)的苛刻度，強(qiáng)化了原料的深度裂化。因此，反應(yīng)產(chǎn)物中焦炭和干氣的產(chǎn)率偏高，汽油中烯烴含量下降15個(gè)百分點(diǎn)左右。
CN1401741A提出了一種雙提升管的催化裂化方法，其包括一個(gè)重油提升管和一個(gè)汽油改質(zhì)提升管。首先重油在重油提升管發(fā)生催化裂化反應(yīng)，反應(yīng)后全部或部分汽油進(jìn)入改質(zhì)提升管進(jìn)行反應(yīng)，改質(zhì)提升管催化劑為再生催化劑和改質(zhì)汽提后催化劑的混合物，反應(yīng)溫度為350-550℃，改質(zhì)后汽油中烯烴含量可以降低15-50個(gè)百分點(diǎn)，脫硫率為20％左右。但由于汽油中輕、重組分在相同的反應(yīng)條件下進(jìn)行改質(zhì)反應(yīng)，因此汽油中硫含量的脫除率較低，改質(zhì)后汽油的收率較低(汽油收率為90％左右)。
CN1401742A提出了一種利用催化裂化汽提段進(jìn)行汽油改質(zhì)的催化裂化方法。首先將再生劑冷卻到300-550℃經(jīng)輸送管注入到沉降器中汽提段中，然后將汽油通入汽提段與催化劑反應(yīng)，改質(zhì)后汽油中烯烴含量降低15-45個(gè)百分點(diǎn)。但對重油裂化而言汽提段溫度對重油的生焦率影響很大，汽提段溫度低于460℃，附著在催化劑上的重質(zhì)組分將很難汽提下來而吸附生焦。因此，該方法在實(shí)施時(shí)存在一定的限制。
CN1076751C提出了一種降低汽油烯烴含量及硫含量的催化轉(zhuǎn)化方法，該方法是將汽油餾分在提升管或密相流化床反應(yīng)器中與催化劑接觸反應(yīng)，其反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度100-600℃，該方法可以使汽油中烯烴含量大幅度降低，但汽油辛烷值降低1-3個(gè)單位。
CN1244568A提出了一種汽油改質(zhì)的方法，該方法是將低辛烷值的汽油注入提升管的底部，其反應(yīng)溫度為500-650℃，而富含烯烴的汽油注入提升管中部或密相流化床的底部，其反應(yīng)溫度為350-500℃。該方法可以使汽油中烯烴降低到20％左右。但汽油的收率較低。
綜上所述，有關(guān)汽油改質(zhì)的技術(shù)很多，但在降低汽油中烯烴含量和硫含量的同時(shí)，保證改質(zhì)后汽油收率，并強(qiáng)化重油轉(zhuǎn)化的技術(shù)目前尚未見報(bào)道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種在降低汽油中烯烴含量和硫含量的同時(shí)，保證改質(zhì)后汽油收率，并強(qiáng)化重油轉(zhuǎn)化的方法。
本發(fā)明提供的方法是預(yù)熱后的原料油注入提升管反應(yīng)器中，與再生催化劑接觸、并在催化裂化反應(yīng)條件下進(jìn)行反應(yīng)，分離所生成的反應(yīng)油氣；其中，所生成的汽油餾分經(jīng)兩級冷凝冷卻分割為輕汽油餾分和重汽油餾分兩部分；所述重汽油餾分注入汽油改質(zhì)反應(yīng)器的提升管反應(yīng)段，與經(jīng)冷卻的再生催化劑接觸，并在反應(yīng)溫度為350-500℃、劑油比為4-20的條件下進(jìn)行反應(yīng)，所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管反應(yīng)段上行，進(jìn)入位于提升管反應(yīng)段下游的流化床反應(yīng)段，并與注入該反應(yīng)段的輕汽油餾分接觸，使輕汽油餾分在反應(yīng)溫度為300-450℃、劑油比為2-30的條件下進(jìn)行反應(yīng)，分離所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物，反應(yīng)油氣經(jīng)輕柴油洗滌塔洗滌、降溫后進(jìn)一步冷凝冷卻，得到改質(zhì)后的汽油產(chǎn)品。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在以下方面本發(fā)明針對硫和烯烴這兩種物質(zhì)在催化裂化汽油中的分布特點(diǎn)，將烯烴含量高的輕汽油餾分和硫含量高的重汽油餾分區(qū)別處理，在催化改質(zhì)過程中為它們創(chuàng)造了各自適宜的反應(yīng)條件，因此，采用本發(fā)明既可獲得較為理想的改質(zhì)效果，又不會因改質(zhì)而使汽油的損耗量過大。將汽油分成重汽油、輕汽油分別進(jìn)入提升管底部和密相流化床，對提高重汽油脫硫效果和減少輕汽油裂化有雙重作用。對前者所接觸的催化劑，其溫度、活性均比后者高。密相流化床反應(yīng)段的主要作用是對輕汽油和重汽油裂化后的輕餾分進(jìn)行選擇性氫轉(zhuǎn)移及異構(gòu)化、芳構(gòu)化反應(yīng)及脫硫反應(yīng)，以降低汽油中的烯烴含量和硫含量，提高汽油品質(zhì)，由于異構(gòu)化反應(yīng)使汽油中異構(gòu)烷烴增加，補(bǔ)償了由于降低烯烴含量引起的汽油辛烷值的損失。重汽油只在提升管反應(yīng)段進(jìn)行選擇性氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和輕度裂化反應(yīng)，以降低重汽油中烯烴和硫含量，而在密相低溫流化床內(nèi)噴入輕汽油進(jìn)行改質(zhì)反應(yīng)，減少輕汽油的裂化反應(yīng)。此外，來自汽油改質(zhì)反應(yīng)器的反應(yīng)后積炭的催化劑由處理重質(zhì)催化裂化原料的提升管反應(yīng)器的油劑入口處注入，由于該部分催化劑溫度較低，所以不僅僅可以提高了該反應(yīng)器的劑油比，而且給進(jìn)一步提高原料預(yù)熱溫度，減低原料粘度，為改進(jìn)原料霧化創(chuàng)造了有利條件，同時(shí)也可以焦炭產(chǎn)率降低。


圖1-3是本發(fā)明所提供方法的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式
通過實(shí)驗(yàn)研究發(fā)現(xiàn)，催化裂化汽油中的硫主要分布在重汽油餾分中，而催化裂化汽油中的烯烴主要集中于輕汽油餾分中。從我們的實(shí)驗(yàn)研究還發(fā)現(xiàn)，較低的反應(yīng)溫度有利于汽油中烯烴的改質(zhì)反應(yīng)，但脫硫效果較差；而較高的反應(yīng)溫度可以有效降低汽油中的硫含量，但容易使汽油中的輕組分發(fā)生裂化反應(yīng)，致使改質(zhì)后汽油的收率下降。所以需要開發(fā)一種既可以有效降低汽油中硫和烯烴含量，又可以確保改質(zhì)后汽油收率的催化轉(zhuǎn)化方法。
為了使本領(lǐng)域技術(shù)人員更好地理解本發(fā)明，現(xiàn)對本發(fā)明詳述如下本發(fā)明提供的方法包括兩個(gè)反應(yīng)器，即重質(zhì)原料提升管反應(yīng)器和汽油改質(zhì)反應(yīng)器。其中，汽油改質(zhì)反應(yīng)器由提升管反應(yīng)段和流化床反應(yīng)段構(gòu)成，專門用于汽油改質(zhì)。汽油改質(zhì)反應(yīng)器中提升管反應(yīng)段的反應(yīng)溫度采用350-500℃，密相流化床反應(yīng)段的反應(yīng)溫度為300-450℃。在本發(fā)明實(shí)施過程中，所述提升管反應(yīng)段的中上部，例如，至提升管出口距離為提升管反應(yīng)段總長度的1/4-1/2處，可噴入適量的烴類或非烴類冷卻介質(zhì)，利用冷卻介質(zhì)氣化吸熱進(jìn)一步降低反應(yīng)器后部，特別是流化床反應(yīng)段內(nèi)的反應(yīng)溫度。通過控制冷卻介質(zhì)的流量，調(diào)控流化床反應(yīng)段的反應(yīng)溫度。所述烴類冷卻介質(zhì)可以選自汽油、柴油、回?zé)捰汀⒊吻逵椭械娜我庖环N或一種以上的混合物。所述非烴類冷卻介質(zhì)選自水或溫度低于提升管反應(yīng)段內(nèi)物流的再生劑、待生劑或半再生劑中的任意一種或一種以上的混合物。
來自提升管反應(yīng)器的反應(yīng)油氣與催化劑分離后，進(jìn)入催化主分餾塔，進(jìn)行產(chǎn)品分離，塔頂流出物經(jīng)過兩級冷凝冷卻。第一級冷凝、冷卻后的油氣，進(jìn)入第一氣液分離罐，其液相中的一部分作為催化主分餾塔的塔頂冷回流，返回催化主分餾塔，其余部分作為汽油改質(zhì)反應(yīng)器的重汽油原料，注入提升管反應(yīng)段的底部；經(jīng)第一級冷凝冷卻器未冷凝的氣相物質(zhì)經(jīng)第二級冷凝、冷卻器進(jìn)入第二氣液分離罐。其未冷凝的氣相送入氣體壓縮機(jī)，其液相為輕汽油餾分，作為汽油改質(zhì)反應(yīng)器的輕汽油原料，注入流化床反應(yīng)段下部。第一級冷卻器的冷卻溫度控制在55-80℃。通過調(diào)節(jié)該冷卻溫度可控制輕、重汽油的質(zhì)量流量，例如，輕汽油∶重汽油＝0.5-2∶1。輕汽油的干點(diǎn)可以在65-100℃之間調(diào)節(jié)。重汽油的初餾點(diǎn)為80-100℃，其干點(diǎn)為180-204℃。為了控制重汽油的裂化溫度，進(jìn)入汽油改質(zhì)反應(yīng)器內(nèi)的再生催化劑，從再生器流出后先經(jīng)過催化劑冷卻器將溫度降至450-650℃左右，然后在進(jìn)入汽油改質(zhì)反應(yīng)器與汽油餾分接觸。由于流化床反應(yīng)段內(nèi)的反應(yīng)主要是選擇性氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)，異構(gòu)化反應(yīng)等吸熱反應(yīng)，為了盡量減少裂化反應(yīng)，要求相對較低的反應(yīng)溫度。汽油改質(zhì)反應(yīng)器的流化床反應(yīng)段內(nèi)保持有一定的密相催化劑床層，以保證上述反應(yīng)有足夠的反應(yīng)時(shí)間。在汽油改質(zhì)反應(yīng)器反應(yīng)過后的催化劑經(jīng)汽提段汽提后送入重質(zhì)原料提升管反應(yīng)器的底部。在汽油改質(zhì)反應(yīng)器反應(yīng)過后的油氣，經(jīng)過輕柴油洗滌塔的洗滌和初級冷卻，將反應(yīng)生成的少量重組分，例如輕柴油餾分等，冷凝下來，與洗滌用輕柴油一起送回主分餾塔，未冷凝的油氣再進(jìn)一步冷凝、冷卻，其液相即為改質(zhì)后的汽油產(chǎn)品，未冷凝的少量氣體與催化富氣一同進(jìn)入氣體壓縮機(jī)，進(jìn)行氣體分離。
來自重質(zhì)原料提升管反應(yīng)器的與油氣分離后的催化劑落入汽提段中，在汽提蒸汽的作用下將催化劑所攜帶的反應(yīng)油氣盡可能地汽提掉，汽提后的催化劑送入再生器燒焦再生。再生后的催化劑返回上述反應(yīng)部分循環(huán)使用。分離后的反應(yīng)油氣進(jìn)入催化裂化主分餾塔進(jìn)行產(chǎn)品切割。
本發(fā)明所述原料油選自常壓渣油、常壓蠟油、減壓渣油、減壓蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫尾油或原油中的一種或一種以上的混合物。
本發(fā)明中所述的催化劑可以是常規(guī)催化裂化催化劑中的任意一種或一種以上的混合物。催化劑中的活性組分可選自ZSM-5、REY、REHY、USY、REUSY、高硅Y型沸石或含稀土五元環(huán)高硅沸石中的任意一種或一種以上的混合物。
催化裂化提升管反應(yīng)器的操作條件為催化劑與原料油的重量比為3-10，反應(yīng)溫度500-600℃、反應(yīng)壓力0.2-0.34Mpa。再生器的再生溫度為650-750℃、壓力為0.2-0.34Mpa。
汽油改質(zhì)反應(yīng)器提升管反應(yīng)段的操作條件如下催化劑與重汽油餾分的重量比為4-20，優(yōu)選5-18；提升管反應(yīng)段出口溫度為350-500℃，優(yōu)選380-490℃；流化床反應(yīng)段的反應(yīng)溫度為300-450℃、優(yōu)選320-420℃，反應(yīng)壓力為0.17-0.26Mpa、重時(shí)空速為2-30h-1，優(yōu)選4-20h-1。
下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明所提供的方法，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。
如圖1所示，重質(zhì)烴類原料在提升管反應(yīng)器5內(nèi)與催化劑接觸，并在催化裂化反應(yīng)條件下發(fā)生反應(yīng)，反應(yīng)油氣與催化劑分離后進(jìn)入主分餾塔4進(jìn)行產(chǎn)品分離。主分餾塔塔頂?shù)挠蜌饨?jīng)兩級冷凝冷卻，將汽油產(chǎn)品分割為輕、重汽油兩部分。其中，重汽油進(jìn)入汽油改質(zhì)反應(yīng)器3提升管反應(yīng)段的底部，輕汽油直接進(jìn)入汽油改質(zhì)反應(yīng)器的流化床反應(yīng)段。經(jīng)催化劑冷卻器2冷卻至450-650℃的再生催化劑進(jìn)入汽油改質(zhì)反應(yīng)器的提升管下部與重汽油原料接觸并發(fā)生輕度裂化和選擇性氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)。在所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿該提升管上行的過程中，注入烴類或非烴類冷卻介質(zhì)，例如，汽油、柴油、水或冷卻后的催化劑等，以降低提升管上部和流化床反應(yīng)段的溫度，通過控制冷卻介質(zhì)流量調(diào)控密相流化床反應(yīng)段的溫度。來自汽油改質(zhì)反應(yīng)器的反應(yīng)油氣，經(jīng)過汽油改質(zhì)反應(yīng)器頂部的輕柴油洗滌塔，洗滌反應(yīng)油氣中夾帶的細(xì)小催化劑顆粒，并對反應(yīng)后油氣進(jìn)行初步冷卻，來自汽油改質(zhì)反應(yīng)器的反應(yīng)油氣的溫度為300-500℃，冷凝后油氣溫度為160-250℃左右，將反應(yīng)生成的少量重組分，例如，輕柴油餾分，冷凝下來，與洗滌用輕柴油一起送回主分餾塔。經(jīng)洗滌塔洗滌后未冷凝的油氣再進(jìn)一步冷凝冷卻，即可得到改質(zhì)后的汽油產(chǎn)品。未冷凝的少量氣體與催化富氣一同進(jìn)入氣體壓縮機(jī)，進(jìn)行氣體分離。來自重質(zhì)原料提升管催化裂化反應(yīng)器的反應(yīng)后積炭的催化劑經(jīng)汽提后送入再生器1燒焦再生，再生后的催化劑返回重質(zhì)原料提升管反應(yīng)器和汽油改質(zhì)反應(yīng)器循環(huán)使用。其中，返回重質(zhì)原料提升管反應(yīng)器的再生催化劑也可以經(jīng)外脫氣罐6脫除催化劑攜帶的過量煙氣后返回。
圖2與圖1的差別在于將汽油改質(zhì)反應(yīng)器改為外提升管加床層反應(yīng)器，其它部分與圖1無本質(zhì)區(qū)別。采用圖2所示流程，可以為冷卻介質(zhì)創(chuàng)造有較靈活的注入位置。
圖3與圖1的區(qū)別在于將汽油改質(zhì)反應(yīng)器的提升管反應(yīng)段全部從汽提段和密相流化床中移出，使冷卻介質(zhì)有更靈活的注入位置(如果再生器催化劑密度較大，所攜帶的煙氣量不是很大，也可以不用外脫氣罐)。
下面的實(shí)施例將對本發(fā)明予以進(jìn)一步的說明，但并不因此而限制本發(fā)明。
實(shí)施例和對比例中所使用的原料油和催化劑的性質(zhì)分別列于表1和表2。
對比例1該對比例是本發(fā)明的比較基準(zhǔn)之一。
劑油比為6.0，提升管反應(yīng)器出口溫度為500℃，再生溫度為705℃，進(jìn)入提升管反應(yīng)器的原料油為65％蠟油A摻入35％減渣A。操作條件列于表3，產(chǎn)品分布列于表4，表5列出了汽油的性質(zhì)，汽油組成分析列于表6。
對比例2該對比例為一個(gè)重油提升管和一個(gè)汽油提升管反應(yīng)器的實(shí)施結(jié)果。原料油為65％蠟油A摻入35％渣油A。該方案是部分汽油回?zé)掃M(jìn)汽油提升管反應(yīng)器，兩個(gè)提升管反應(yīng)器共用一個(gè)沉降器和一個(gè)主分餾塔。主要操作條件列于表11，產(chǎn)品分布列于表12，表13列出了汽油組成分析數(shù)據(jù)。
對比例3對比例3為重油和汽油分別進(jìn)兩個(gè)獨(dú)立的提升管反應(yīng)器，反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)獨(dú)立的分餾塔，這里只給出了汽油提升管的反應(yīng)數(shù)據(jù)，汽油提升管反應(yīng)器的劑油比分別為10.2，提升管反應(yīng)器出口溫度為551℃。主要操作條件和產(chǎn)品分布列于表14，表15列出了汽油組成分析數(shù)據(jù)。
實(shí)施例1該實(shí)施例說明采用本發(fā)明所提供的方法可獲得良好的汽油改質(zhì)效果，且汽油收率較高。
進(jìn)入裂化反應(yīng)器的原料油、催化劑與對比例1相同，提升管反應(yīng)器出口溫度為500℃，汽油改質(zhì)提升管反應(yīng)段的下部溫度為580℃，上部溫度為490℃，密相流化床床層溫度為420℃，其它操作條件列于表3，產(chǎn)品分布列于表4，表5列出了汽油的性質(zhì)，汽油組成分析列于表6。
與對比例相比，在原料相同的情況下，實(shí)施例1采用本發(fā)明的組合工藝使重油原料的轉(zhuǎn)化率增加2.30％(對原料)，液化氣產(chǎn)率增加2.29個(gè)單位(提高14％)，總輕收(汽油+輕柴油+液化氣)增加2.47個(gè)單位。汽油烯烴含量由39.26％減低到14.07％，汽油中異構(gòu)烷烴含量由34.48％增加到44.24％，芳烴含量由14.62％增加到29.31％，汽油辛烷值略有提高，汽油硫含量由155PPM減低到47PPM。
實(shí)施例2該實(shí)施例說明采用本發(fā)明所提供的方法可獲得良好的汽油改質(zhì)效果，且汽油收率較高。
進(jìn)入裂化反應(yīng)器的原料油與對比例1相同，提升管反應(yīng)器出口溫度為505℃，汽油改質(zhì)提升管反應(yīng)段的下部溫度為540℃，上部溫度為450℃，密相流化床床層溫度為380℃，其它操作條件列于表3，產(chǎn)品分布列于表4，表5列出了汽油的性質(zhì)，汽油組成分析列于表6。實(shí)施例2所用催化劑B與對比例所用催化劑略有差別，基本屬于同類型的催化劑。
與對比例相比，在原料相同的情況下，實(shí)施例2采用本發(fā)明的組合工藝使重油原料的轉(zhuǎn)化率增加2.35％(對原料)，液化氣產(chǎn)率增加2.19個(gè)單位(提高13％)，總輕收(汽油+輕柴油+液化氣)增加3.1個(gè)單位。汽油烯烴含量由39.26％減低到17.02％，汽油中異構(gòu)烷烴含量由34.48％增加到45.32％，芳烴含量由14.62％增加到25.21％，汽油辛烷值略有提高，汽油硫含量由155PPM減低到57PPM。
實(shí)施例3該實(shí)施例說明采用本發(fā)明所提供的方法可獲得良好的汽油改質(zhì)效果，且汽油收率較高。
進(jìn)入裂化反應(yīng)器的原料油、催化劑與對比例1相同，提升管反應(yīng)器出口溫度為500℃，汽油改質(zhì)提升管反應(yīng)段的下部溫度為510℃，上部溫度為420℃，密相流化床床層溫度為350℃，其它操作條件列于表3，產(chǎn)品分布亦列于表4，表5列出了汽油的性質(zhì)，汽油組成分析列于表6。
與對比例相比，在原料相同的情況下，實(shí)施例3采用本發(fā)明的組合工藝使重油原料的轉(zhuǎn)化率增加2.38％(對原料)，液化氣產(chǎn)率增加1.91個(gè)單位(提高11％)，總輕收(汽油+輕柴油+液化氣)增加3.3個(gè)單位。汽油烯烴含量由39.26％減低到19.65％，汽油中異構(gòu)烷烴含量由34.48％增加到48.11％，芳烴含量由14.62％增加到20.11％，汽油辛烷值略有提高，汽油硫含量由155PPM減低到60PPM。
實(shí)施例4該實(shí)施例說明采用本發(fā)明所提供的方法可獲得良好的汽油改質(zhì)效果，且汽油收率較高。
進(jìn)入裂化反應(yīng)器的原料油與對比例3相同，提升管反應(yīng)器出口溫度為505℃，汽油改質(zhì)提升管反應(yīng)段的下部溫度為560℃，上部溫度為470℃，密相流化床床層溫度為400℃，其它操作條件列于表7，產(chǎn)品分布列于表8，表9列出了汽油的性質(zhì)，汽油組成分析列于表10。
從對比例2、3的數(shù)據(jù)可以看出，汽油的下降幅度是比較大的，由42％下降到31％--34％，總液收下降了近4個(gè)百分點(diǎn)(對原料)。雖然汽油提升管反應(yīng)器的汽油烯烴有明顯降低，但和重油提升管反應(yīng)器的汽油混合之后，效果就不顯著了。
表1

表2組合物的配方(二)(重量份)

注表中，重量份的基準(zhǔn)系以(A)、(B)、(C)、(D)成份的有機(jī)固形物按重量百分比100份計(jì)。
表3組合物的配方(三)(重量份)

注表中，重量份的基準(zhǔn)系以(A)、(B)、(C)、(D)成份的有機(jī)固形物按重量百分比100份計(jì)。
表3

表4

表5

表6

表7

表8

表9

表10

權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)高品質(zhì)汽油的催化裂化方法，其特征在于預(yù)熱后的原料油注入提升管反應(yīng)器中，與再生催化劑接觸、并在催化裂化反應(yīng)條件下進(jìn)行反應(yīng)，分離所生成的反應(yīng)油氣；其中，所生成的汽油餾分經(jīng)兩級冷凝冷卻分割為輕汽油餾分和重汽油餾分兩部分；所述重汽油餾分注入汽油改質(zhì)反應(yīng)器的提升管反應(yīng)段，與經(jīng)冷卻的再生催化劑接觸，并在反應(yīng)溫度為350-500℃、劑油比為4-20的條件下進(jìn)行反應(yīng)，所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管反應(yīng)段上行，進(jìn)入位于提升管反應(yīng)段下游的流化床反應(yīng)段，并與注入該反應(yīng)段的輕汽油餾分接觸，使輕汽油餾分在反應(yīng)溫度為300-450℃、劑油比為2-30的條件下進(jìn)行反應(yīng)，分離所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物，反應(yīng)油氣經(jīng)輕柴油洗滌塔洗滌、降溫后進(jìn)一步冷凝冷卻，得到改質(zhì)后的汽油產(chǎn)品。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述預(yù)熱后的原料油在提升管反應(yīng)器中的反應(yīng)條件為催化劑與原料油的重量比為3-10，反應(yīng)溫度500-600℃、反應(yīng)壓力0.2-0.34Mpa。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于在汽油改質(zhì)反應(yīng)器中所述的提升管反應(yīng)段的操作條件如下催化劑與重汽油餾分的重量比為5-18，提升管反應(yīng)段出口溫度為380-490℃。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于在汽油改質(zhì)反應(yīng)器中所述的流化床反應(yīng)段的反應(yīng)溫度為320-420℃，反應(yīng)壓力為0.17-0.26Mpa、重時(shí)空速為4-20h-1。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于以提升管反應(yīng)段總長度為基準(zhǔn)，由距該反應(yīng)段出口1/4-1/2反應(yīng)段長度處注入烴類或非烴類冷卻介質(zhì)。
6.按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述的烴類冷卻介質(zhì)選自汽油、柴油、回?zé)捰?、澄清油中的任意一種或一種以上的混合物。
7.按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述的非烴類冷卻介質(zhì)選自水或溫度低于提升管反應(yīng)段內(nèi)物流溫度的再生劑、待生劑或半再生劑中的任意一種或一種以上的混合物。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述輕、重汽油的質(zhì)量流量之比為0.5-2∶1。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述輕汽油的干點(diǎn)為65-100℃。
10.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述重汽油的初餾點(diǎn)為80-100℃，其干點(diǎn)為180-204℃。
全文摘要
一種生產(chǎn)高品質(zhì)汽油的催化裂化方法，是將預(yù)熱后的原料油注入提升管反應(yīng)器中，與再生催化劑接觸、反應(yīng)，分離所生成的反應(yīng)油氣；所生成的汽油餾分分割為輕汽油餾分和重汽油餾分；所述重汽油餾分注入汽油改質(zhì)反應(yīng)器的提升管反應(yīng)段，與經(jīng)冷卻的再生催化劑接觸，并在反應(yīng)溫度為350－500℃、劑油比為4－20的條件下進(jìn)行反應(yīng)，所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物沿提升管反應(yīng)段上行，進(jìn)入流化床反應(yīng)段，并與注入該反應(yīng)段的輕汽油餾分接觸，使輕汽油餾分在反應(yīng)溫度為300－450℃、劑油比為2－30的條件下進(jìn)行反應(yīng)，分離所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物。該方法可在降低汽油中烯烴含量和硫含量的同時(shí)，保證改質(zhì)后汽油收率，并強(qiáng)化重油轉(zhuǎn)化的方法。
文檔編號C10G11/00GK1621494SQ20031011551
公開日2005年6月1日 申請日期2003年11月28日 優(yōu)先權(quán)日2003年11月28日
發(fā)明者侯栓弟, 李松年, 龍軍, 張久順, 張占柱, 毛安國, 魯維民, 周健, 許克家 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院