專利名稱：：高粘度指數(shù)基礎料、基礎油和潤滑油組合物以及它們的制備方法和用途的制作方法
技術(shù)領域：
：本發(fā)明涉及表現(xiàn)出高粘度指數(shù)(130或更大)、-30℃或更低溫度下高剪切/低溫粘度的測量值與理論值的比率，這兩者出乎意料地結(jié)合的基礎料和基礎油以及它們的制備方法。具體地，本發(fā)明涉及低揮發(fā)性/低粘度潤滑油基礎料、潤滑油基礎料和基礎油、含有所述基礎料的配制潤滑油組合物或功能性液體，以及它們的制備方法。更特別地，本發(fā)明涉及具有用于客車發(fā)動機的SAE0W-XX等級(其中XX＝40或更低)潤滑油的低溫流動性和低粘度的潤滑油組合物、使用所述組合物優(yōu)化燃料經(jīng)濟性的方法以及制備所述組合物的方法或工藝。
背景技術(shù)：
：API1509機油許可和證明體系(EngineOilLicensingandCertificationSystem)附錄E根據(jù)相同標準規(guī)定了基礎料(相對于基礎油和潤滑油組合物)是作為單獨制造商制備的烴料流(不考慮原料來源或制造商的地點)，也就是通過專門的配方、產(chǎn)品識別號或二者組合來識別?；A料可以使用多種不同方法制備，這包括但是不限于蒸餾、溶劑精制、氫化處理、低聚反應、酯化和再精制。再精制料應當基本不含有通過制備、污染或在前使用引入的物質(zhì)。基礎料系列是具有不同粘度但屬于相同基礎料類型且來自相同制造商的基礎料產(chǎn)品系列?；A油為用于配制潤滑油組合物的基礎料或基礎料的混合物。潤滑油組合物可以為單獨的基礎料、基礎油，或者是它們與其它基礎料、基礎油或功能添加劑的混合物。北美、歐洲和亞太地區(qū)的汽油機和柴油機制造商要求質(zhì)量日益更高和更好性能的潤滑油。北美和歐洲的汽車制造商協(xié)會正式引入了新性能等級，同時反應和促進潤滑油的質(zhì)量和性能改進。關鍵的性能方面在于燃料經(jīng)濟性、可長期保持性能的加長排放間隔、更好的煙灰處理效果、更低的排放量和改進的低溫性能。若干上述性能特征推動了汽車工業(yè)使用具有更低粘度、更好氧化穩(wěn)定性、更低揮發(fā)性、更高飽和物、更低硫含量、更低氮含量和更低芳族化合物含量的基礎料。特別地，減少車輛排放量可以通過改進的燃料經(jīng)濟性和更好的低溫啟動性部分地實現(xiàn)(C.J.May，J.J.Habeeb，A.M.White，LubricationEngineering，43(7)，557-567)，二者均可降低燃料消耗并因而減少氣體排放量。低粘度SAE0W-XX(其中XX＝40或更低)等級的潤滑油可以表現(xiàn)出上述性能特征。圖1說明了與典型的高粘度潤滑油如SAE20W-50相比，可通過低粘度潤滑油實現(xiàn)的燃料經(jīng)濟性的相對改進(相對于SAE40等級的參考潤滑油，燃料經(jīng)濟性的改進等于0.44％)。例如，相對于相同的參考潤滑油，SAE0W-30粘度等級的潤滑油可以得到超過2.51％的燃料經(jīng)濟性的改進。低粘度SAE0W-XX等級的潤滑油可以以多種低粘度基礎料和基礎油制備。但是，通常隨著基礎油粘度的降低，相應基礎油的揮發(fā)度升高。由于例如API、ILSAC或ACEA產(chǎn)品質(zhì)量標準揮發(fā)性的限制或嚴格的性能要求，高揮發(fā)性會顯著限制某些低粘度基礎料和基礎油在配制潤滑油制品中的使用。APISL/ILSACGF-3和ACEAA1-02/B1-02或ACEAA2-96issue3/B2-98issue2制品的揮發(fā)性極限值(即15wt％Noack揮發(fā)度)導致了某些基礎油的局限性。ACEAA3-02/B3-98配制潤滑油的較低揮發(fā)性的極限值(13wt％Noack揮發(fā)度)以及目前商用高質(zhì)量的石蠟基礎料(其中的一個實例可以為III類基礎料和基礎油)的揮發(fā)性/低溫粘度性能，嚴重地限制了在不使用昂貴的特殊輔助基礎料和基礎油的情形下，自身具有足夠好的低溫性能以配制滿足SAE0W-XX等級的粘度和揮發(fā)性極限值的基礎料數(shù)量。通常，特殊的輔助基礎料和基礎油除了昂貴(如有限的供應量)或者在指定區(qū)域上的性能限制以外，還具有其它明顯的會導致配制潤滑油的整體性能差的缺點。成功的基礎油可以提供所需的低溫流動性、所需的高溫粘度和有限蒸發(fā)損失。過去，只有主要或?qū)ｉT由合成聚α-烯烴IV類(IV類)基礎料組成的基礎料和基礎油才能滿足上述要求。用于描述本發(fā)明潤滑油組合物的測試有(a)通過冷曲柄模擬器測試(ColdCrankingSimulatorTest)(ASTMD5293)測得的CCS粘度；(b)通過CEC-L-40-A-93測得的Noack揮發(fā)性(或蒸發(fā)損失)；(c)通過ASTMD2270測得的粘度指數(shù)(VI)；(d)通過Walther-MacCoull方程式計算的理論粘度(ASTMD341附件1)；(e)通過ASTMD445測得的運動粘度(f)通過ASTMD5950測得的傾點(g)通過ASTMD5133測得的掃描布氏粘度(h)通過ASTMD2983測得的布氏粘度。本發(fā)明人注意到ASTMD341的Walther-MacCoull方程式計算的是理論運動粘度，而CCS報導的是絕對粘度。為了計算這里所用的比例，本發(fā)明人按照方程式(I)轉(zhuǎn)換Walther-MacCaull粘度。(I)理論粘度@T1(℃)＝Walther-MacCaull計算的運動粘度@T1(℃)×T1(℃)密度其中T1為所需的溫度。使用已知公式從20℃下的密度推測-35℃下的密度。參見例如A.Bondi，“PhysicalChemistryofLubricatingOils”，1951，p.5。附圖簡述圖1圖示了潤滑油粘度對燃料經(jīng)濟性改進的影響。圖2圖示比較了不同溫度下測得的CCS粘度和預計的Walther-MacCoull粘度。圖3圖示了不同油料的粘度相對Noack揮發(fā)度的曲線圖。圖4圖示比較了本發(fā)明的各種油料和對比實施例的油料的運動粘度與CCS粘度。發(fā)明概述本發(fā)明涉及在低溫(約-25℃或更低)下具有改進粘度性能的基礎料和基礎油。本發(fā)明還涉及配制潤滑油組合物，其包含源自天然、礦物或合成來源(例如費托法)含蠟烴原料的基礎油，所述組合物可用于同時滿足SAE0W-XX(XX＝40或更低)級別潤滑油的低溫粘度和良好揮發(fā)性的要求。本發(fā)明還涉及制備所述基礎油、基礎料和配制潤滑油組合物的工藝或方法。更特別地，本發(fā)明包含同時具有令人驚訝和出乎意料的下述性能組合的基礎料(a)粘度指數(shù)(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等于1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值。本發(fā)明的基礎油組合物不僅包括制造出的單個基礎料，還包括兩種或更多種基礎料和/或基礎油的混合物以使得所得的混合物滿足本發(fā)明對基礎料的要求。本發(fā)明的基礎油組合物包括了有用的粘度范圍，其中基礎油的運動粘度在100℃下為約1.5cSt～8.5cSt，優(yōu)選約2cSt～8cSt，更優(yōu)選約3cSt～7.5cSt。本發(fā)明的基礎油包括了有用的傾點范圍，其中傾點為約-10℃至大于-30℃，優(yōu)選約-12℃至大于-30℃，更優(yōu)選約-14℃至大于-30℃。在某些情況中，傾點可以為-18℃至-30℃，還可以為-20℃至-30℃。本發(fā)明還包括同時具有令人驚訝和出乎意料的下述性能組合的基礎油(a)粘度指數(shù)(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等于1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值，和(d)Noack揮發(fā)度百分數(shù)不大于通過式——6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647計算得到的值，其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的基礎油CCS粘度(厘泊)，并且其中CCS@-35℃小于5500厘泊，Ln(x)為x的自然對數(shù)。優(yōu)選地，在-30℃或更低溫度下，這里所用的本發(fā)明的基礎料和基礎油的低溫粘度的測試值與理論值的比率為約0.8～約1.2，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值。在本發(fā)明的一個實施方案中涉及具有低溫粘度和揮發(fā)性的本文所述規(guī)定參數(shù)的基礎料和基礎油，共可以用于能夠滿足下述要求的配制潤滑油組合物滿足SAEJ300-99描述的SAE0W-XX(XX＝40或更低)級別油料的粘度要求，和滿足Noack揮發(fā)度不大于13wt％的揮發(fā)性要求(如ACEAA3-02或ACEAB3-98中的定義)。本發(fā)明的另一個實施方案為含有所述基礎料或基礎油并添加至少一種功能添加劑的潤滑油。本發(fā)明的另一個實施方案涉及含有一種或多種具有上述性能的本發(fā)明基礎料或基礎油和至少一種功能添加劑的功能流體。用于本發(fā)明的功能添加劑可以包括例如劑作為組分的單個添加劑、作為添加劑體系的一種或多種添加劑或組分組合、作為添加劑濃縮物或添加劑組合體的具有一種或多種適宜稀釋油的一種或多種添加劑組合。添加劑濃縮物包括濃縮組分以及添加劑組合體。通常在制備或配制潤滑油組合物或功能液體中，不受使用組分、濃縮物或組合體形式的其它功能添加劑的限制，粘度改進劑或粘度指數(shù)改進劑可以單獨用作組分或濃縮物?？梢耘c本發(fā)明基礎料和基礎油結(jié)合使用的功能添加劑的量和類型受限于下述條件使得含有一種或多種本發(fā)明基礎料和基礎油以及一種或多種功能添加劑的總混合物不超出SAE0W-XX(XX＝40或更低)等級潤滑油要求的粘度限制且具有不大于13wt％的Noack揮發(fā)度(如ACEAA3-02或ACEAB3-98定義的)。令人驚訝地，本發(fā)明基礎料和基礎油的一個出乎意料的性能優(yōu)點—測試粘度與理論粘度的比率低，也可以在低于-35℃如低至-40℃或甚至更低的溫度下觀察到。因而在這些低溫下，本發(fā)明的基礎料和基礎油的實際粘度將接近所需的理想的理論粘度，然而對比用的基礎料和基礎油將更大程度地偏離理論粘度(即測試粘度與理論粘度的比率更高)。另外，本發(fā)明的基礎料和基礎油可以具有下述性能(a)飽和物含量為至少90wt％，和(b)硫含量為0.03wt％或更低。本發(fā)明基礎料和基礎油的粘度指數(shù)可以為130或更大，或者優(yōu)選為135或更大，并且在某些情況中為140或更大。本發(fā)明基礎料和基礎油所需的傾點為約-10℃或更低，或者優(yōu)選為-12℃或更低，或者在某些情況下更優(yōu)選為-14℃或更低。在某些情形中，傾點可以為-18℃或更低，更優(yōu)選為-20℃和更低。對于本發(fā)明的基礎料和基礎油，所需的低溫冷曲柄模擬器(CCS)粘度的測試值與理論值的比率等于約1.2或更低，或者優(yōu)選為約1.16或更低，或者更優(yōu)選為約1.12或更低。對于本發(fā)明基礎料和基礎油的低溫粘度特性，希望的本發(fā)明的基礎料和基礎油的CCS粘度@-35℃低于5500厘泊，或者優(yōu)選低于5200厘泊，在某些情況下或者更優(yōu)選低于5000厘泊。本發(fā)明的基礎料和基礎油可以與其它潤滑油基礎料和基礎油或者輔助基礎料和基礎油一起使用于配制潤滑油組合物或功能流體。在某些情形中，在濃度為所述組合物中包含的所有基礎料和基礎油的20wt％或更大時，上述本發(fā)明的基礎料和基礎油的有利低溫(-30℃或更低)性能可以有益地改善最終潤滑油組合物或功能流體的性能。優(yōu)選地，本發(fā)明的基礎料和基礎油可以與其它單個基礎料和基礎油組合使用，以在最終潤滑油組合物或功能流體中獲得顯著的低溫性能優(yōu)點。更優(yōu)選地，所述基礎料和基礎油可以在配制潤滑油組合物或功能流體中包含的所有基礎料和基礎油的40wt％或更大量的情況下使用，而不會減損本發(fā)明的要素。在某些情形中，在最終潤滑油組合物或功能流體中，所述基礎油可以最優(yōu)選地以所有基礎料和基礎油的50wt％或更多、或者甚至70wt％或更多的量使用。本發(fā)明的基礎料和基礎油可以通過下述方式制備(a)用氫化處理催化劑在有效氫化條件下氫化處理蠟含量基于原料為至少約50wt％的原料使得小于5wt％的原料轉(zhuǎn)化為650°F(343℃)以下的產(chǎn)物以制備較所述原料VI的VI增加值小于4的氫化處理原料；(b)氣提或蒸餾所述氫化處理原料以從液體制品中分離氣體；和(c)在催化有效的加氫脫蠟條件下，用脫蠟催化劑對液體制品加氫脫蠟，所述催化劑為ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、鎂堿沸石、ECR-42、ITQ-13、MCM-68、MCM-71、Beta、氟化氧化鋁、氧化硅-氧化鋁或氟化氧化硅-氧化鋁催化劑中的至少一種，其中所述脫蠟催化劑含有至少一種第9族或第10族的貴金屬，和(d)可選擇地，在加氫精制條件下，用M41S類的中孔加氫精制催化劑對步驟(c)的制品加氫精制。本發(fā)明的其它實施方案涉及(a)含有在較低揮發(fā)性和較低低溫粘度方面均具有顯著性能優(yōu)勢的本發(fā)明基礎料和基礎油的配制潤滑油組合物或功能流體的制備方法，(b)含有本文所述的本發(fā)明基礎料和基礎油的添加劑濃縮物的制備方法，(c)含有本文所述的本發(fā)明基礎料和基礎油的配制潤滑油組合物或功能流體的制備方法，其中所述組合物或流體滿足SAEJ300-99描述的SAE0W-XX(XX＝40或更低)等級潤滑油的粘度要求，以及不大于13wt％Noack揮發(fā)度的揮發(fā)性要求(如ACEAA3～02或ACEAB3-98的定義)。發(fā)明詳述改進的燃料經(jīng)濟性和低溫啟動性能可以通過使用具有SAE0W-XX粘度等級的潤滑油或機油而達到。但是，目前市售的使用已知加工工藝制備的III類(III類)基礎料不具有足夠好的低溫性能以滿足SAE0W粘度限制和保持13wt％最大Noack揮發(fā)度。通常將特殊的基礎料和基礎油(例如非常昂貴的供應有限的IV類(IV類)PAO基礎料)加入至市售III類基礎料中，以滿足所述SAE0W-XX等級的一個或多個嚴格性能特征。具有改進性能的III類以制備SAE0W-XX潤滑油的基礎材料可以提供成本經(jīng)濟的工藝選擇，從而為市場提供成本較低但具有較高燃料經(jīng)濟性并較少排放量的潤滑油。與其它高粘度指數(shù)的基礎料相比，本發(fā)明的高粘度指數(shù)的基礎料具有優(yōu)越的低溫性能。所述性能上的差別在低于-30℃的溫度范圍時最關鍵，其中常規(guī)高粘度指數(shù)的III類基礎料會明顯偏離理論粘度。為了說明，對比用的常規(guī)高粘度指數(shù)III類基礎料的低溫CCS粘度測試值往往會偏向于較相同基礎料在低溫下的預期理論粘度的預測值(Walther～MacCoull公式)更高的粘度值(圖2)。本發(fā)明的基礎料、基礎油和潤滑油令人驚訝地表現(xiàn)出更理想和高度希望的性能，所述性能可通過Walther-MacCoull方程式(ASTMD341附件)描述的基礎料和基礎油的理論粘度行為預見。另外，發(fā)現(xiàn)本發(fā)明的基礎料和基礎油在低溫粘度的測試值和理論值的比率方面與市售III類基礎油顯著不同，其中實際粘度為在溫度為-30℃或更低溫度下測得的冷曲柄模擬器(CCS)粘度，理論粘度源自與CCS粘度測試值相同溫度下通過Walther-MacCoull方程式(ASTMD341，附件)得到的粘度。CCS粘度在高剪切條件下測得，而布氏粘度在低剪切條件下測得。本發(fā)明的基礎料和基礎油在兼有較對比用III類基礎料和基礎油更低揮發(fā)性和更低粘度方面，還表現(xiàn)出新穎的和出乎意料的性能優(yōu)勢(圖3)。本發(fā)明的低揮發(fā)性/低粘度基礎料和基礎油表現(xiàn)出低于約20wt％、優(yōu)選低于16wt％、更優(yōu)選低于15wt％有利的Noack揮發(fā)度，并且在-35℃下測得的低溫CCS(冷曲柄模擬器)粘度低于約5500厘泊，優(yōu)選低于約5200厘泊，在某些情形中更優(yōu)選低于約5000厘泊。在圖3中，陰影面積通過如下公式確定Wt％Noack揮發(fā)度≤-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的基礎油CCS粘度(厘泊)，且CCS@-35℃低于5500厘泊。本發(fā)明的基礎料和基礎油具有獨特的且高度希望的測試粘度與理論粘度比率為1.2或更低的的特征，優(yōu)選為1.16或更低，并且在許多情形中，更優(yōu)選為1.12或更低。測試粘度與理論粘度比率低于約1.2且接近1.0的基礎料和基礎油是非常希望的，因為較低的比率表明在低溫性能和可操作性上的優(yōu)勢顯著。但是目前市售的III類基礎料和基礎油具有測試粘度與理論粘度比率為1.2和更高的特征，這表明基礎油的低溫粘度和可操作性較差。在某些情形中，優(yōu)選測試粘度與理論粘度比率為約0.8～約1.2。在本發(fā)明的一個實施方案中，本發(fā)明的基礎料和基礎油同時具有令人驚訝和出乎意料的下述性能組合(a)粘度指數(shù)(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等于1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值。本發(fā)明還包括同時具有令人驚訝和出乎意料的下述性能組合的基礎料和基礎油(a)粘度指數(shù)(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等于1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值，和(d)Noack揮發(fā)度百分比不大于通過下式-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647計算得到的值，其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的基礎油CCS粘度(厘泊)，且CCS@-35℃低于5500厘泊。在此術(shù)語“潤滑油”包括但不限于潤滑油組合物、配制潤滑油組合物、潤滑油、功能流體、潤滑油制品、潤滑油類、成品潤滑油、成品潤滑劑、潤滑用油、潤滑脂等等。本發(fā)明還包括含有具有下述性能的本發(fā)明基礎油組合物的潤滑油、配制潤滑油組合物或功能流體(a)粘度指數(shù)(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等于1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值。本發(fā)明還包括含有具有下述性能的本發(fā)明基礎油組合物的潤滑油、配制潤滑油組合物或功能流體(a)粘度指數(shù)(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等于1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值，和(d)Noack揮發(fā)度百分數(shù)不大于通過下式-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647計算得到的值，其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的基礎油CCS粘度(厘泊)，且CCS@-35℃低于5500厘泊。取決于特定基礎料或基礎油的粘度，本發(fā)明的基礎料和基礎油的Noack揮發(fā)度(蒸發(fā)損失)可以為低于約1wt％至約20wt％。通常，本發(fā)明的基礎料具有優(yōu)選用于許多潤滑油應用的有利的更低揮發(fā)度特性。這里所述本發(fā)明的基礎料的Noack揮發(fā)度可以為20wt％或更低，優(yōu)選為18wt％或更低，更優(yōu)選為16wt％或更低。在某些應用中，本發(fā)明的基礎料和基礎油的Noack揮發(fā)度可以低于15wt％，特別地甚至低于13wt％。另外，本發(fā)明的基礎料和基礎油還具有下述性能(a)飽和物含量為至少90wt％，和(b)硫含量為0.03wt％或更低。加入本發(fā)明基礎料或基礎油的制品明顯比其它由常規(guī)III類基礎料制備的類似制品具有優(yōu)勢。本發(fā)明的一個實施方案為含有本發(fā)明的基礎料和基礎油并結(jié)合有一種或多種附加輔助基礎料和基礎油的配制潤滑油組合物或功能流體。本發(fā)明的另一個實施方案為含有本發(fā)明基礎料和基礎油并結(jié)合有一種或多種功能添加劑的配制潤滑油組合物或功能流體。本發(fā)明在低溫性能對成品潤滑油或功能流體性能來說重要的應用中特別有利。本發(fā)明的基礎料和基礎油可以有利地應用于下述用途，例如液壓流體、壓縮機油、汽輪機油、循環(huán)油、齒輪油、造紙機油、工業(yè)用油、車用油、手動傳輸流體、自動傳輸流體、驅(qū)動火車流體(drivetrainfluids)、機油、氣機潤滑油、航空活塞油、柴油、船舶用油、滑潤脂等。本發(fā)明的一個實施方案包括含有具有上述性能的本發(fā)明基礎油和一種或多種功能添加劑的添加劑濃縮物。含有本發(fā)明基礎油的添加劑濃縮物可以包含其中所用本發(fā)明基礎油的濃度為約1wt％～99wt％、優(yōu)選約5wt％～95wt％、更優(yōu)選約10wt％～90wt％的組合物。在某些特定的情形中，含有本發(fā)明基礎油的添加劑濃縮物可以包含其中所用本發(fā)明基礎油的濃度為約20wt～80wt％組合物、有時為約30wt％～70wt％組合物。本發(fā)明基礎油和輔助基礎油的混合物也適宜作添加劑濃縮物。本發(fā)明解決的一個問題是為了制備例如滿足ACEAA5-02/B5-02或ILSACGF-3性能標準的SAE0W-20或SAE0W-30潤滑油，必須同時滿足SAEJ300-99粘度限制和揮發(fā)性限制。制品性能標準ACEAA3-02/B3-98規(guī)定了用于配制潤滑油或功能流體的非常低的揮發(fā)性限制，特別是13wt％的最大Noack揮發(fā)度。兩種要求的組合約束限制了基礎料的選擇。目前，同時滿足SAE0W-XX(XX＝40或更低)CCS粘度限制和ACEAA5-02/B5-02揮發(fā)性限制的配方要求通常需要IV類基礎料組分的基礎料和基礎油組合。SAEJ300-99定義的潤滑油粘度等級標準列于表2。本發(fā)明制品(如基礎料、基礎油和含有所述基礎料和基礎油的配制潤滑油組合物或功能流體)不限于SAEJ300列舉的等級。本發(fā)明的材料預計可以在低于SAEJ300列舉的溫度特別是低于-35℃下具有附加性能優(yōu)勢，在為-40℃或更低溫度下具有更大的性能差別。另外，相同材料預料可以滿足低于目前SAE0W等級的等級的性能要求，例如-5W等級或者甚至為-10W等級。表2粘度等級標準(SAEJ300-99)通常，可以成功地與一種或多種功能添加劑結(jié)合以形成滿足ACEAA3-02/B3-98揮發(fā)性標準的配制潤滑油組合物或功能流體的單獨基礎料和基礎油具有的基礎油Noack揮發(fā)度不在ACEA相關的最大13wt％極限值的范圍內(nèi)。市售可得的III類基礎料和基礎油可以滿足上述揮發(fā)性限制，但是通常具有較高的基礎油粘度。幾種市售可得的III類基礎料和基礎油的揮發(fā)性/粘度性能如圖3所示。如果單獨用于配制潤滑油組合物，上述III類基礎料和基礎油不能同時達到ACEA標準要求的低揮發(fā)性和低粘度。由本發(fā)明基礎料和基礎油制備的潤滑油滿足III類基礎料的要求，并且可以以高產(chǎn)率制備，與此同時具有例如高粘度指數(shù)和低傾點的優(yōu)異性能。具體地，本發(fā)明使得可以在實質(zhì)上不含有IV類基礎料的情況下由III類基礎料制備滿足SAE0W-XX潤滑油的ACEA和ILSACGF-3標準的潤滑油。本發(fā)明的另一個實施方案包括含有本發(fā)明基礎油和至少一種功能添加劑的配制潤滑油組合物或功能流體，其中所述配制潤滑油組合物或功能流體滿足SAE0W-XX(XX＝40或更低)等級潤滑油的粘度要求并且具有不大于13wt％的Noack揮發(fā)度(如ACEAA3-02或ACEAB3-98的定義)。盡管不受限于所述SAE標準，但是應當限制可與本發(fā)明基礎料和基礎油共同使用的輔助基礎料和基礎油的量和類型以使得含有一種或多種本發(fā)明基礎料和基礎油以及一種或多種輔助基礎料和基礎油及非必要的一種或多種功能添加劑的總混合物不超過SAE0W-XX(XX＝40或更低)等級機油的粘度限制要求并且具有不大于13wt％的Noack揮發(fā)度(如ACEAA3-02或ACEAB3-98的定義)。更具體地，本發(fā)明的一個方面包括含有本發(fā)明基礎油和基礎料以及一種或多種功能添加劑的潤滑油，使得所述潤滑油滿足(a)SAE0W-40的粘度要求，或(b)SAE0W-30的粘度要求，或(c)SAE0W-20的粘度要求，或(d)SAE5W-20的粘度要求。本發(fā)明的基礎油也適用于不使用VI改進劑的SAE等級潤滑油。方法由本發(fā)明方法得到的制品不僅表現(xiàn)出物理性能的獨特組合，而且表現(xiàn)出與市售可得的制品不同的獨特組成特性。因而，源自本發(fā)明方法的本發(fā)明基礎料和基礎油預計具有專門定義本發(fā)明基礎料和基礎油的獨特的化學、組成、分子和結(jié)構(gòu)特征。本發(fā)明的潤滑油基礎料和基礎油按照包括轉(zhuǎn)化含蠟原料以制備具有高粘度指數(shù)的潤滑粘度的油料的方法制備并且可以高產(chǎn)率制備。因而，可以得到粘度指數(shù)為至少130、優(yōu)選至少135、更優(yōu)選至少140且低溫性優(yōu)異能的基礎料和基礎油或基礎料。按照上述方法制備的基礎料滿足III類基礎料的要求，并且可以以高產(chǎn)率制備，與此同時具有例如高粘度指數(shù)和低傾點的優(yōu)異性能。上述方法中使用的含蠟原料可以源自天然或礦物或合成來源。所述方法的原料的含蠟石蠟含量可以為至少50wt％、優(yōu)選至少70wt％、更優(yōu)選為至少80wt％。優(yōu)選的合成含蠟原料通常具有的含蠟石蠟含量為至少90wt％、通常至少95wt％、在某些情形中為至少97wt％。另外，在上述方法中用于制備本發(fā)明的基礎料和基礎油的含有蠟原料可以含有一種或多種單獨的天然、礦物或合成含蠟原料或它們的混合物。另外，上述方法中的原料可以來自常用的礦物油，或者來自合成工藝。例如，合成工藝可以包括通過例如費-托法或Kolbel-Englehardt法制備的GTL(氣態(tài)～液態(tài))或FT(費-托)烴。許多優(yōu)選的原料特征在于主要具有飽和的(石蠟基)組成。更具體的，用于本發(fā)明方法的原料為在潤滑油范圍內(nèi)沸騰、通常具有通過ASTMD86或ASTM2887測得的10％蒸餾點大于650°F(343℃)并且源自礦物或合成來源的含蠟原料?；谠?，所述原料中的蠟含量為至少50wt％，并且可以高達100wt％。原料中的蠟含量可以通過核磁共振光譜法(ASTMD5292)、相關ndM方法(ASTMD3238)或溶劑方法(ASTMD3235)來確定。含蠟原料可以源自許多來源，如天然或礦物或合成來源。特別地，含蠟原料可以包括例如源自溶劑精制法的油料例如抽余油、部分溶劑脫蠟油、脫瀝青油、蒸餾油、真空瓦斯油、焦化瓦斯油、疏松石蠟、腳子油等，以及費-托蠟。優(yōu)選的原料為疏松石蠟和費-托蠟、疏松石蠟通常源自通過溶劑或丙烷脫蠟作用的烴料。疏松石蠟含有某些蒸余油并通常經(jīng)過去油。腳子油源自去油疏松石蠟。費-托合成法制備費-托蠟。適宜的含蠟原料的非限定性實例包括Paraflint80(氫化費-托蠟)和ShellMDSWaxyRaffinate(氫化和部分異構(gòu)化的中間餾出合成含蠟抽余油)。原料可以具有高含量的氮-和硫-污染物。本發(fā)明方法可以加工含有基于原料的至多0.2wt％氮和至多3.0wt％硫的原料。具有高蠟含量的原料通常具有高至200或更高的高粘度指數(shù)。硫含量和氮含量可以分別通過標準ASTM方法D5453和D4629來測定。對于源自溶劑萃取的原料，將從常壓蒸餾得來的高沸點石油級分供至真空蒸餾單元，并對從該單元得到的蒸餾級分進行溶劑萃取。來自真空蒸餾的殘留物可以進行脫瀝青。所述溶劑萃取工藝選擇性地在萃取相中溶解芳香族組分，并同時將更多石蠟組分留在萃余相中。將環(huán)烷烴分配在萃取相和萃余相之間。溶劑萃取用的典型溶劑包括酚、糠醛和N-甲基吡咯烷酮。通過控制溶劑與油料的比例、萃取溫度和用溶劑接觸待萃取的餾出物的方法，可以控制萃取相和萃余相之間的分離程度。氫化處理對于氫化處理，所述催化劑為能夠有效地用于氫化處理的催化劑，例如第6族金屬(基于具有1～18族的IUPAC周期表形式)、第8～10族的金屬以及它們的混合物的催化劑。優(yōu)選的金屬包括鎳、鎢、鉬、鈷及其混合物。上述金屬或金屬混合物通常在耐火金屬氧化物載體上以氧化物或硫化物的形式存在。所述金屬混合物也可以以本體金屬催化劑的形式存在，其中金屬用量基于催化劑為30wt％或更大。適宜的金屬氧化物載體包括例如氧化硅、氧化鋁、氧化硅-氧化鋁或二氧化鈦，優(yōu)選氧化鋁。優(yōu)選氧化鋁為多孔氧化鋁如γ型或β型。單獨使用或作為混合物使用的金屬的用量范圍基于催化劑為約0.5～35wt％。在第9～10族金屬與第6族金屬的優(yōu)選混合物中，基于催化劑，第9～10族金屬存在的量為0.5～5wt％和第6族金屬存在的量為5～30wt％。金屬的用量可以通過原子吸收光譜、電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法或ASTM規(guī)定的其它方法對各個金屬進行測量。金屬氧化物載體的酸度可以通過加入促進劑和/或摻雜劑來控制，或者通過控制金屬氧化物載體的特性來控制，例如通過控制氧化硅-氧化鋁載體中混入的氧化硅的量。促進劑和/或摻雜劑的實例包括鹵素特別是氟、磷、硼、氧化釔、稀土氧化物和氧化鎂。促進劑如鹵素通常會提高金屬氧化物載體的酸度，而適度堿性摻雜劑如氧化釔或氧化鎂傾向于降低所述載體的酸度。氫化處理條件包括溫度為150～400℃、優(yōu)選200～350℃，氫氣分壓為1480～20786kPa(200～3000psig)、優(yōu)選2859～13891kPa(400～2000psig)，空速為0.1～10液體時空速率(LHSV)、優(yōu)選為0.1～5LHSV，和氫氣與進料比為89～1780m3/m3(500～10000scf/B)、優(yōu)選178～890m3/m3。氫化處理可降低含氮和含硫污染物的含量使其在隨后的脫蠟步驟中不會過分影響脫蠟催化劑。另外，可能存在某些多核芳族物質(zhì)通過該適度氫化處理步驟。如果存在這樣的污染物，那么可在隨后的加氫精制中除去它們。在氫化處理中，小于5wt％的原料、優(yōu)選小于3wt％的原料、更優(yōu)選小于2wt％的原料被轉(zhuǎn)換化為650°F(343℃)以下的產(chǎn)物而制備較所述原料粘度指數(shù)的粘度指數(shù)增加值小于4、優(yōu)選小于3、更優(yōu)選小于2的氫化處理原料。高蠟含量的所述原料會導致在氫化處理步驟中粘度指數(shù)增長最小。所述氫化處理原料可以直接供至脫蠟步驟或者優(yōu)選在脫蠟前氣提去除氣態(tài)污染物如硫化氫和氨氣。氣提可以通過常規(guī)方式如閃蒸槽或分餾器進行。脫蠟催化劑脫蠟催化劑可以為結(jié)晶的或無定形的。結(jié)晶材料為含有至少一個10或12元環(huán)孔道且可基于硅鋁酸鹽(沸石)或基于硅鋁磷酸鹽(SAPOs)的分子篩。用于氧化處理的沸石可以含有至少一個10或12元孔道。所述沸石的實例包括ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-57、鎂堿沸石、ITQ-13、MCM-68和MCM-71。含有至少一個10元環(huán)孔道的鋁磷酸鹽的實例包括ECR-42。含有12元環(huán)孔道的分子篩的實例包括β型沸石和MCM-68。所述分子篩在美國專利5246566、5282958、4975177、4397827、4585747、5075269和4440871中作了描述。MCM-68在美國專利6310265中作了描述。MCM-71和ITQ-13在PCT公開申請WO0242207和WO0078677中作了描述。ECR-42見US6303534中作了描述。優(yōu)選的催化劑包括ZSM-48、ZSM-22和ZSM-23。特別優(yōu)選ZSM-48。所述分子篩優(yōu)選為氫型。還原可以在脫蠟步驟中原位發(fā)生或者在另一個容器中非原位(exsitu)發(fā)生。無定形脫蠟催化劑包括氧化鋁、氟化氧化鋁、氧化硅-氧化鋁、氟化氧化硅-氧化鋁和摻雜有第3族金屬的氧化硅-氧化鋁。所述催化劑例如在US4900707和6383366中作了描述。所述脫蠟催化劑為雙官能催化劑，也就是它們加載有金屬氫化組分，所述組分為至少一種第6族金屬、至少一種第8～10族金屬或它們的混合物。優(yōu)選的金屬為第9～10族金屬。特別優(yōu)選第9～10族貴金屬，如Pt、Pd或它們的混合物(基于具有1～18族金屬的IUPAC周期表形式)?；诖呋瘎?，所述金屬的加載比率為0.1～30wt％。催化劑的制備和金屬的加載方法例如在US6294077中的描述，并且包括例如使用可分解金屬鹽進行的離子交換和浸漬。金屬分散工藝和催化劑顆粒尺寸的控制在US5282958中作了描述。優(yōu)選具有小顆粒尺寸和金屬分散均勻的催化劑。所述分子篩通常與耐高溫的粘結(jié)材料復合或者可以不含粘結(jié)材料(自粘結(jié))，所述高溫可以在脫蠟條件下采用以形成成品脫蠟催化劑。粘結(jié)材料通常為無機氧化物，如氧化硅、氧化鋁、氧化硅-氧化鋁、氧化硅與其他金屬氧化物如二氧化鈦、氧化鎂、氧化釷、氧化鋯等的二元組合以及上述氧化物的三元組合，如氧化硅-氧化鋁-氧化釷和氧化硅-氧化鋁-氧化鎂?；诖呋瘎┑闹亓?，分子篩在成品脫蠟催化劑中的量基于催化劑為10～100wt％、優(yōu)選35～100wt％。所述催化劑通過如噴霧干燥、擠出等方法而制得。所述脫蠟催化劑可以以硫化形成或非硫化形式使用，優(yōu)選為硫化形式。脫蠟條件包括溫度為250～400℃、優(yōu)選為275～350℃，壓力為791～20786kPa(100～3000psig)、優(yōu)選1480～17339kPa(200～2500psig)、液體時空速率為0.1～10hr-1、優(yōu)選為0.1～5hr-1，氫氣處理氣體速率為45～1780m3/m3(250～10000scf/B)、優(yōu)選為89～890m3/m3(500～5000scf/B)。加氫精制將來自脫蠟步驟的至少一部分制品在不進行脫離的情形下直接供至加精制步驟。為了調(diào)節(jié)制品的性能以達到需要的標準，優(yōu)選加氫精制由脫蠟步驟得到的制品。加氫精制為旨在將任何潤滑范圍的烯烴和殘留的芳族化合物飽和以及去除任何殘留的雜原子和顏色體的適量氫化處理的形式。后脫蠟加氫精制通常與脫蠟步驟級聯(lián)進行。通常加氫精制在約150℃～350℃、優(yōu)選180℃～250℃下進行。總壓力通常為2859～20786kPa(約400～3000psig)。液體時空速率通常為0.1～5LHSV(hr-1)、優(yōu)選0.5～3hr-1，氫氣處理氣體速率為44.5～1780m3/m3(250～10000scf/B)。加氫精制催化劑為含有第6族金屬(基于具有1～18族的IUPAC周期表形式)、第8～10族金屬和它們的混合物的那些。優(yōu)選的金屬包括至少一種具有強氫化功能的貴金屬，特別是鉑、鈀以及它們的混合物。金屬混合物也可以以本體金屬催化劑形式存在，其中金屬的含量基于催化劑為30wt％或更大。適宜的金屬氧化物載體包括弱酸性氧化物，如氧化硅、氧化鋁、二氧化硅-氧化鋁或二氧化鈦，優(yōu)選氧化鋁。優(yōu)選的用于飽和芳族化合物的加氫精制催化劑包含在多孔載體上至少一種具有相對強氫化作用的金屬。典型的載體材料包括無定形或結(jié)晶氧化物材料，如氧化鋁、氧化硅和氧化硅-氧化鋁。所述催化劑中的金屬含量通常高達約20wt％的非貴金屬。貴金屬的含量通常不超過約1wt％。所述加氫精制催化劑優(yōu)選為屬于M41S類催化劑的中孔材料。所述M41S類催化劑為具有高二氧化硅含量的中孔材料，其制備方法在J.Amer.Chem.Soc.，1992，114，10834中作了進一步描述。實例包括MCM-41、MCM-48和MCM-50。中孔催化劑指的是具有15～100?？壮叽绲拇呋瘎＿@類中優(yōu)選的一種為MCM-41，其制備方法在US5098684中作了描述。MCM-41為具有六角排列的均勻尺寸孔的無機多孔非層狀相。MCM-41的物理結(jié)構(gòu)類似于一束麥稈，其中麥稈的開孔(孔的孔徑)范圍為15～100埃。MCM-48具有立方對稱結(jié)構(gòu)并描述于例如US5198203中，而MCM-50具有層狀結(jié)構(gòu)。MCM-41可以制備具有中孔范圍內(nèi)的不同尺寸的開孔。所述中孔材料可以支撐金屬氫化組分，所述組分為至少一種第8族、第9族或第10族的金屬。優(yōu)選為貴金屬，特別是第10族的貴金屬，最優(yōu)選Pt、Pd或它們的混合物。通常加氫精制在約150～350℃、優(yōu)選180～250℃下進行?？倝毫νǔ?859～20786kPa(約400～3000psig)。液體時空速率通常為0.1～5LHSV(hr-1)、優(yōu)選為0.5～3hr-1，氫氣處理氣體速率為44.5～1780m3/m3(250～10000scf/B)。在一個實施方案中，本發(fā)明涉及含有至少一種粘度指數(shù)為至少130的通過包括以下步驟的方法制備的基礎料的潤滑油(1)在有效的氫化處理條件下，用氫化處理催化劑氫化處理，蠟含量基于原料為至少約60wt％的原料以使得小于5wt％的所述原料轉(zhuǎn)化為650°F(340℃)以下的產(chǎn)物而制備氫化處理原料，較原料粘度指數(shù)的其粘度指數(shù)增加值小于4；(2)氣提氫化處理原料以從液體制品中分離氣體；和(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下，用脫蠟催化劑加氫脫蠟上述液體制品，所述催化劑為ZSM-48、ZSM-57、ZSM-23、ZSM-22、ZSM-35、鎂堿沸石、ECR-42、ITQ-13、MCM-71、MCM-68、β、氟化氧化鋁、二氧化硅-氧化鋁或氟化二氧化硅-氧化鋁中的至少一種，其中脫蠟催化劑含有至少一種第9族或第10族的貴金屬。本發(fā)明的另一個實施方案涉及含有至少一種粘度指數(shù)為至少130的通過包括以下步驟的方法制備的基礎料的潤滑油(1)在有效的氫化處理條件下，用氫化處理催化劑氫化處理，蠟含量基于原料為至少約50wt％的潤滑油原料以使得小于5wt％的所述原料轉(zhuǎn)化為650°F(340℃)以下的產(chǎn)物而制備氫化處理原料，較原料粘度指數(shù)的其粘度指數(shù)增加值小于4；(2)氣提氫化處理原料以從液體制品中分離氣體；和(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下，用脫蠟催化劑加氫脫蠟上述液體制品，所述催化劑為ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、鎂堿沸石、ZSM-48、ZSM-57、ECR-42、ITQ-13、MCM-68、MCM-71、β、氟化氧化鋁、二氧化硅-氧化鋁或氟化二氧化硅-氧化鋁中的至少一種，其中脫蠟催化劑含有至少一種第9族或第10族的貴金屬；和(4)在加氫精制條件下，用選自M41S族的中孔加氫精制催化劑對步驟(3)的制品加氫精制。本發(fā)明的另一個實施方案涉及含有至少一種粘度指數(shù)為至少130的通過包括以下步驟的方法制備的基礎料的潤滑油(1)在有效的氫化處理條件下，用氫化處理催化劑氫化處理，蠟含量基于原料為至少約60wt％的潤滑油原料以使得小于5wt％的所述原料轉(zhuǎn)化為650°F(340℃)以下的產(chǎn)物而制備氫化處理原料，其較原料粘度指數(shù)的其粘度指數(shù)增加值小于4；(2)氣提氫化處理原料以從液體制品中分離氣體；和(3)在催化有效的加氫脫蠟條件下，用脫蠟催化劑ZSM-48加氫脫蠟上述液體制品，其中脫蠟催化劑含有至少一種第9族或第10族的貴金屬；和(a)可選擇地，在加氫精制條件下，用MCM-41對步驟(3)的制品加氫精制。有關本發(fā)明方法的其它細節(jié)可以在共同未決的申請USSN60/416865中找到，在此將該文獻全文通過引用并入本文?；A料和基礎油在本領域中已知眾多基礎料和基礎油?？梢杂米鬏o助基礎料或基礎油的與本發(fā)明基礎料和基礎油組合使用的基礎料和基礎油為天然油、礦物油和合成油。上述潤滑油基礎料和基礎油可以單獨使用或者任意與本發(fā)明的混合物組合使用。天然油、礦物油和合成油(或者它們的混合物)可以以未精制的、精制的或再精制的(后者也稱為再生或再加工油)形式使用。未精制的油為那些直接從天然、礦物或合成來源中得到并且不需要附加提純便可使用的油。這些包括直接從蒸餾操作中得到的頁巖油、直接從初級蒸餾中得到的石油以及直接從酯化工藝得到的酯油。除了需要經(jīng)歷一個或多個提純步驟以改善至少一種潤滑油性能，精制油與上述未精制油類似。本領域技術(shù)人員通曉許多提純方法。所述方法包括例如溶劑萃取、蒸餾、二次蒸餾、酸萃取、堿萃取、過濾、滲濾、脫蠟、加氫異構(gòu)化、加氫裂化、加氫精制以及其它方法。再精制油通過與精制油類似的方法得到，但是使用的是已經(jīng)用過的油。I、II、III、IV和V類為基礎料和基礎油的大類，由美國石油組織(APIPublication1509；www.API.org)發(fā)展和定義以制定潤滑油基礎料和基礎油的指導準則。I類基礎料通常具有約80～120的粘度指數(shù)并含有大于約0.03wt％的硫和/或小于約90％的飽和物。II類基礎料通常具有約80～120的粘度指數(shù)，并且含有小于或等于約0.03wt％的硫和大于或等于90％的飽和物。III類基礎料通常具有大于約120的粘度指數(shù)，并且含有小于或等于約0.03wt％的硫和大于約90％的飽和物。IV類基礎料包括聚α-烯烴(PAO)。V類基礎料包括不含于I～IV類的基礎料。下表概括了上述五組基礎料各自的性能。表1基礎料和基礎油的API分類基礎料和基礎油可以來自許多來源。天然油包括動物油、植物油(例如蓖麻油和豬油)和礦物油。對于植物油和動物油，可以使用具有有利的熱氧化穩(wěn)定性的那些。在天然油中礦物油是優(yōu)選的。礦物油隨著原料來源的不同而變化很大，例如隨著是否為石蠟的、環(huán)烷烴的或混合的石蠟-環(huán)烷烴而變化。源自煤或頁巖的油也可用于本發(fā)明。天然油也會隨著它們的制備方法和提純方法而變化，例如蒸餾范圍以及是否為直餾的或裂解的、加氫精制的或溶劑萃取的。合成油包括烴油。烴油包括例如聚合烯烴和共聚烯烴(例如聚丁烯、聚丙烯、丙烯-異丁烯共聚物、乙烯～烯烴共聚物和乙烯-α-烯烴共聚物、烴基取代烯烴的均聚物或共聚物，其中烴基可選擇地含有O、N或S)類油。聚α-烯烴(PAO)油基礎料為常用的合成烴油。作為實例可以使用源自C8、C10、C12、C14烯烴或它們混合物的PAO。參見US4956122、4827064和4827073，在此通過引用并入本文。III類與PAO基礎料和基礎油通?？梢远喾N粘度等級獲得，例如，100℃下運動粘度為4cSt、5cSt、6cSt、8cSt、10cSt、12cSt、40cSt、100cSt和更高，以及任意的中間粘度等級。另外，具有高粘度指數(shù)特征的PAO基礎料和基礎油通常可以以較高粘度等級得到，例如100℃下運動粘度為100cSt～3000cSt或更高。作為已知材料且通?？梢酝ㄟ^供應商如ExxonMobilChemicalCompany、Chevron-Phillips、BP-Amoco和其它供應商大規(guī)模得到的PAO的數(shù)均分子量通常為約250～約3000。所述的PAO通常由分子量相對低的α-烯烴的氫化聚合物或低聚物組成，所述α-烯烴包括但不限于C2至約C32的α-烯烴，優(yōu)選C8至約C16的α-烯烴，如1-辛烯、1-癸烯、1-十二碳烯等。優(yōu)選的聚α-烯烴為聚-1-辛烯、聚-1-癸烯和聚-1-十二碳烯和它們的混合物以及源自混合烯烴的聚烯烴。但是，C14～C18范圍的高級烯烴的二聚體可以用于提供具有可接受低揮發(fā)性的低粘度基礎料。根據(jù)粘度等級和起始低聚物，PAO可以主要為具有具有少量高級低聚物的所述起始烯烴的三聚體和四聚體，其粘度范圍為約1.5～12cSt。PAO基礎料和基礎油可以單獨或者以兩種或更多種組合的方式用于配制潤滑油組合物或功能流體。PAO流體可以以常規(guī)方式在聚合催化劑存在下通過α-烯烴聚合制備，所述催化劑例如Friedel-Crafts催化劑包括例如三氯化鋁、三氟化硼或三氟化硼與水的配合物；醇類例如乙醇、丙醇或丁醇；羧酸或酯類例如乙酸乙酯或丙酸乙酯。例如描述于US4149178或US3382291中的方法可以在此適當使用。PAO合成方法的其它描述見下述美國專利US3742082、3769363、3876720、4239930、4367352、4413156、4434408、4910355、4956122和5068487。C14～C18烯烴的二聚物在US4218330中作了描述。前述所有專利在此通過引用全部并入本文。其它類型的合成PAO基礎料和基礎油包括US4827064和4827073中描述的高粘度指數(shù)潤滑流體，其可高度有利地與本發(fā)明基礎料和基礎油組合使用，也可以與本發(fā)明的配制潤滑油組合物或功能流體組合使用。其它有用的合成潤滑油也可以使用，例如，描述于“SyntheticLubricants”，Gundersonandhart，ReinholdPubl.Corp.，NewYork，1962的那些，在此該文獻通過引用全部并入本文。其它合成基礎料和基礎油包括源自低分子量化合物低聚或聚合成高分子化合物的烴油，上述低分子量化合物的反應性基團不是烯屬基團，所述高分子量化合物還可以可選擇地在附加步驟(例如異構(gòu)脫蠟、烷基化、酯化、加氫異構(gòu)化、脫蠟等)中進一步反應或化學改性以得到具有潤滑粘度的基礎油。烴基芳族基礎料和基礎油也廣泛應用于潤滑油和功能流體。在烷基化芳族基礎料(例如烴基芳族化合物)中，烷基取代基通常為約8～25個碳原子的烷基，常常為約10～18個碳原子的烷基并且可以存在至多三個所述取代基，見下述文獻描述的烷基苯ACSPetroleumChemistryPreprint1053～1058，“Polyn-AlkylbenzeneCompoundsAClassofThermallyStableandWideLiquidRangeFluids”，Eapen等，Phila.1984。三烷基苯可以通過具有8～12個碳原子的1-炔烴的環(huán)二聚方法制備，見US5055626中的描述。其它烷基苯在歐洲專利申請168534和US4658072中作了描述。烷基苯用作潤滑油基礎料，特別是用于低溫應用(耐寒車輛設施和冷凍油)和造紙油料中。它們可以從線型烷基苯(LABs)的制造商市售得到，例如VistaChem.Co，HuntsmanChemicalCo.，ChevronChemicalCo.和NipponOilCo.。所述線型烷基苯通常具有良好的低傾點和低溫粘度且粘度指數(shù)大于100，以及良好的溶解添加劑能力。需要時可以使用的其它烷基化芳族化合物例如在“SyntheticLubricantsandHighPerformanceFunctionalFluids”，Dressler，H.，chap5，(R.L.Shubkin(編輯))，MarcelDekker，N.Y.1993作了描述。芳族基礎料和基礎油可以包括下述物質(zhì)的烴基烷基化衍生物苯、萘、聯(lián)苯、二芳基醚、二芳基硫化物、二芳基砜、二芳基亞砜、二芳基甲烷或乙烷或丙烷或高級同系物，以及含有1個或多個O、N、S或P的單芳基或二芳基或三芳基雜環(huán)化合物?？墒褂玫臒N基芳族化合物可以為任何含有其自身重量至少約5％源自芳族片段的烴基分子，所述芳族片段例如苯型片段或萘型片段的或它們的衍生物。上述烴基芳族化合物包括烷基苯、烷基萘、烷基二苯醚、烷基萘酚、烷基二苯硫、烷基化雙酚A、烷基化硫代二酚等。所述芳族化合物可以為單烷基化的、二烷基化的、多烷基化的等。所述芳族化合物可以為單官能化或多官能化。所述烴基也可以包括烷基、烯基、炔基、環(huán)烷基、環(huán)烯基和其它相關烴基的混合物。所述烴基可以為約C6～約C60的烴基，優(yōu)選約C8～約C40的烴基。通常優(yōu)選烴基的混合物。所述烴基可選擇地包含含有硫、氧和/或氮的取代基。所述芳族類也可以源自天然(石油)來源，條件是分子的至少約5％由上述芳族片段組成。對于烴基芳族組分，優(yōu)選100℃下的粘度為約3cSt～約50cSt，通常更優(yōu)選粘度為約3.4cSt～約20cSt。在一個實施方案中，使用烷基主要由1-十六碳烯組成的烷基萘?？梢杂欣厥褂闷渌甲逋榛铩＠巛量梢杂孟N烷基化，所述烯烴例如辛烯、癸烯、十二碳烯、十四碳烯或更高級烯烴、類似烯烴的混合物等。根據(jù)應用領域，在潤滑油組合物中烴基芳族化合物的有用濃度可以為約2％～25％、優(yōu)選約4％～20％、更優(yōu)選約4％～約15％。其它有用的潤滑油基礎料包括蠟異構(gòu)體基礎料和基礎油，其含有加氫異構(gòu)化蠟基礎料(例如含蠟料如瓦斯油、疏松蠟、燃料加氫裂化塔底物等)、加氫異構(gòu)化費-托蠟、GTL基礎料和基礎油以及其它蠟異構(gòu)體加氫異構(gòu)化基礎料和基礎油或它們的混合物。費-托合成法的高沸點殘留物——費-托蠟為硫含量極低的高石蠟烴。用于制備所述基礎料的氫化處理可以使用無定形加氫裂化/加氫異構(gòu)化催化劑，如專用潤滑加氫裂化(LHDC)催化劑中的一種或結(jié)晶加氫裂化/加氫異構(gòu)化催化劑，優(yōu)選沸石催化劑。例如，一種有效的催化劑為US5075269中描述的ZSM-48。制備加氫裂化/加氫異構(gòu)化餾出物和加氫裂化/加氫異構(gòu)化蠟的方法例如在US2817693、4975177、4921594和4897178中，以及英國專利1429494、1350257、1440230和1390359中作了描述。特別有利的方法在歐洲專利申請464546和464547中作了描述。使用費-托蠟原料的方法見US4594172和4943672中的描述。GTL基礎料和基礎油、費-托蠟衍生的基礎料和基礎油以及其它蠟異構(gòu)體加氫異構(gòu)化(蠟異構(gòu)體)基礎料和基礎油有利地用于本發(fā)明，并且可以具有有用的運動粘度——在100℃下為約3cSt～約50cSt、優(yōu)選為約3cSt～約30cSt、更優(yōu)選約3.5cSt～約25cSt，例如GTL4的運動粘度在100℃下為約3.8cSt且粘度指數(shù)為約138。GTL基礎料和基礎油、費-托蠟衍生的基礎料和基礎油以及其它蠟異構(gòu)體加氫異構(gòu)化基礎料和基礎油可以具有有效的傾點約-20℃或更低，在某些情形中可以具有有利的傾點約-25℃或更低，其中有用的傾點為約-30℃～約-40℃或更低。GTL基礎料和基礎油、費-托蠟衍生的基礎料和基礎油以及蠟異構(gòu)體加氫異構(gòu)化基礎料和基礎油的有用組合物在US6080301、6090989和6165949中作了描述，在此這些文獻全部通過引用并入本文。GTL基礎料和基礎油、費-托蠟衍生的基礎料和基礎油具有比常規(guī)II類和III類基礎料和基礎油有利的運動粘度優(yōu)勢，其可以用作本發(fā)明的輔助基礎料或輔助基礎油。GTL基礎料和基礎油可以具有明顯更高的運動粘度，其在100℃下高達約20～50cSt，而相比之下市售的II類基礎料和基礎油具有的100℃下運動粘度高達約15cSt以及市售的III類基礎料和基礎油具有的100℃下運動粘度高達約10cSt。與II類和III類基礎料和基礎油的更加有限的運動粘度范圍相比，GTL基礎料和基礎油更高的運動粘度范圍與本發(fā)明結(jié)合使用可以在配制潤滑油組合物中提供附加的有益優(yōu)點。另外，GTL基礎料和基礎油以及其它蠟異構(gòu)體加氫異構(gòu)化基礎料和基礎油格外低的硫含量與適宜烯烴低聚物和/或烷基芳族基礎料和基礎油的低硫含量結(jié)合以及與本發(fā)明結(jié)合使用可以為潤滑油組合物提供附加的優(yōu)點，其中非常低的總硫含量可以有利地影響潤滑油性能。通過例如酯化或醚化得到的含有改性端羥基的烯化氧聚合物和共聚體以及它們的衍生物是有用的合成潤滑油。作為實例，所述油可以通過環(huán)氧乙烷或環(huán)氧丙烷、這些聚氧化亞烷基聚合物的烷基醚和芳基醚(例如，平均分子量為約1000的甲基-聚異丙二醇醚、分子量為約500～1000的聚乙二醇二苯基醚、分子量為約1000～1500的聚丙二醇二乙基醚)或其單羧酸酯和多羧酸酯(例如酸性酸酯、混合C3～8脂肪酸酯或四甘醇的C13含氧酸二酯)聚合得到。酯構(gòu)成有用的基礎料。附加的溶解能力和密封適應性特征可以通過使用酯來保證，例如二元酸與單鏈烷醇的酯和一元羧酸的多元醇酯。前述類型的酯包括例如二元羧酸與多種醇的酯，所述二元羧酸例如鄰苯二甲酸、琥珀酸、烷基琥珀酸、烯基琥珀酸、馬來酸、壬二酸、辛二酸、癸二酸、富馬酸、己二酸、亞油酸二聚體、丙二酸、烷基丙二酸、烯基丙二酸等，所述醇包括丁醇、己醇、十二烷基醇、2-乙基己醇等。這些酯類的具體實例包括己二酸二丁酯、癸二酸二(2-乙基己基)酯、富馬酸二正己基酯、癸二酸二辛酯、壬二酸二異辛酯、壬二酸二異癸酯、鄰苯二甲酸二辛酯、鄰苯二甲酸二癸酯、癸二酸二(二十烷基)酯等。特別有用的合成酯為通過一種或多種多元醇、優(yōu)選受阻多元醇(例如新戊基多元醇如新戊二醇、三羥甲基乙烷、2-甲基-2-丙基-1，3-丙二醇、三羥甲基丙烷、季戊四醇以及二季戊四醇)與含有至少4個碳原子的鏈烷酸如C5-C30的酸(例如飽和直鏈脂肪酸，包括辛酸、癸酸、月桂酸、肉豆蔻酸、棕櫚酸、硬脂酸、花生酸和山萮酸，或者相應的支化脂肪酸或不飽和脂肪酸，如油酸或它們的混合物)反應得到。適宜的合成酯組分包括三羥甲基丙烷、三羥甲基丁烷、三羥甲基乙烷、季戊四醇和/或二季戊四醇與一種或多種含有約5～約10個碳原子的一元羧酸的酯。所述酯可以廣泛地市售得到，例如，MobilP-41和P-51酯(ExxonMobilChemicalCompany)。其它酯包括天然酯和它們的衍生物，其是完全酯化或部分酯化的，任選地具有游離羥基或羧基。所述酯可以包括甘油酯、天然和/或改性植物油、脂肪酸或脂肪醇的衍生物。硅基油為另一類有用的合成潤滑油。所述油包括聚烷基-、聚芳基-、聚烷氧基-、聚芳氧基-硅氧烷油和硅酸酯油。適宜的硅基油的實例包括四乙基硅酸酯、四異丙基硅酸酯、四-(2-乙基己基)硅酸酯、四-(4-甲基己基)硅酸酯、四-(對叔丁基苯基)硅酸酯、己基-(4-甲基-2-戊氧基)二硅氧烷、聚(甲基)硅氧烷以及聚-(甲基-2-甲基苯基)硅氧烷。合成潤滑油的另一類為含磷酸的酯。它們包括例如磷酸三甲苯基酯、磷酸三辛基酯和癸烷膦酸的二乙基酯。另一類基礎料和基礎油包括聚四氫呋喃及其類似物，以及它們的衍生物，其中反應性側(cè)基或端基部分或全部由適宜的烴基衍生或封端，所述烴基可選擇地含有O、N或S。本發(fā)明基礎料和基礎油高度有利的粘度優(yōu)勢可以通過與一種或多種功能添加劑結(jié)合來實現(xiàn)，并且在所得配制潤滑油組合物或功能流體中于低于-25℃、優(yōu)選為-30℃或更低溫度下實現(xiàn)需要的粘度測試值與理論值的比率。所述潤滑油組合物或功能流體還具有獨特的和高度可取的測試粘度與理論粘度的比率，所述比例為1.2或更低，優(yōu)選為1.16或更低，在某些情形中更優(yōu)選為1.12或更低。本發(fā)明基礎料和基礎油的這種測試粘度與理論粘度的比率特征作用甚至在功能添加劑存在下也可以維持，從而得到含有本發(fā)明基礎料和基礎油以及一種或多種功能添加劑的改進的配制潤滑油或功能流體。功能添加劑本發(fā)明可以與在潤滑油組合物(例如極性和/或非極性潤滑基礎油)中以有效量存在的其它的潤滑油組分以及功能添加劑一起使用，所述添加劑例如但是不限定于金屬和無灰氧化抑制劑、金屬和無灰分散劑、金屬和無灰清凈劑、防腐劑和防銹劑、金屬鈍化劑、抗摩劑(金屬和非金屬、低灰、含磷和非磷、含硫和非硫型)、極壓添加劑(金屬和非金屬、含磷和非磷、含硫和非硫型)、抗捕獲劑(antiseizureagent)、降凝劑、蠟改性劑、粘度指數(shù)改進劑、粘度改進劑、密封適應劑、摩擦改進劑、潤滑劑、抗染色劑、生色劑、消泡劑、破乳劑和其它添加劑。許多常用添加劑見Klamann在LubricantsandRelatedProducts，VerlagChemie，DeerfieldBeach，F(xiàn)L；ISBN0-89573-177-0中的描述，其也給出了下述大量潤滑油添加劑的有益討論。也可以參見M.W.Ranney的“LubricantAdditives”，由NoyesDataCorporationofParkridge出版，N.J.(1973)。特別是，本發(fā)明的基礎油與現(xiàn)代添加劑和/或添加劑體系以及添加劑組合體結(jié)合可以表現(xiàn)出明顯的性能優(yōu)點，所述添加劑給予配制潤滑油組合物或功能流體以低硫、低磷和/或低灰的特征?？鼓ズ蜆O壓添加劑附加的抗摩劑可以用于本發(fā)明。盡管存在多種不同類型的抗磨劑，近幾十年來，用于內(nèi)燃機曲柄箱潤滑油的主要抗磨劑為金屬烷基硫代磷酸鹽，更特別地為金屬二烷基二硫代磷酸鹽，其中主要金屬組分為鋅，或者是二烷基二硫代磷酸鋅(ZDDP)。ZDDP化合物通常為式Zn[SP(S)(OR1)(OR2)]2，其中R1和R2為C1～C18烷基、優(yōu)選為C2～C12烷基。所述烷基可以為直鏈或支化。例如，適宜的烷基包括異丙基、4-甲基-2-戊基和異辛基。所述的ZDDP用量通常為總潤滑油組合物的約0.4wt％～約1.4wt％，不過用量多些或少些經(jīng)常也可以有效地使用。但是，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)上述添加劑中的磷會對催化轉(zhuǎn)換器中的催化劑以及汽車中的氧氣傳感器產(chǎn)生有害影響。使所述影響最小化的一個辦法是用不含磷的抗磨添加劑部分代替或全部代替ZDDP。多種不含磷的添加劑也可用作抗磨添加劑。硫化烯烴用作抗磨和極壓添加劑。含硫的烯烴可以通過硫化多種有機材料而制備，所述材料包括含有約3～30個、優(yōu)選3～20個碳原子的脂族、芳基脂族或脂環(huán)族烴。所述烯烴化合物含有至少一個非芳族雙鍵。所述化合物由式R3R4C＝CR5R6定義，其中R3～R6分別獨立地表示氫或烴基。優(yōu)選的烴基為烷基或烯基。R3～R6中的任意兩個可以連接形成環(huán)。其它有關硫化烯烴及其制備方法的信息可以在US4941984中找到，在此全文通過引用并入本文。硫代磷酸和硫代磷酸酯的多聚硫化物作為潤滑油添加劑的用途在US2443264、2471115、2526497和2591577中作了公開。加入磷酸亞硫酰二硫化物作為抗磨劑、抗氧化劑和極壓添加劑可以見US3770854中的描述。烷基硫代氨基甲?；衔?例如，雙(二丁基)硫代氨基甲酰)與鉬化合物(例如二異丙基磷二硫代硫化物氧化鉬(oxymolybdenumdiisopropylphosphorodithioatesulfide))和磷酸酯(例如二丁基亞磷酸氫酯)組合作為潤滑油中抗磨劑的用途見US4501678中的描述。US4758362公開了使用氨基甲酸酯添加劑來提供改進的抗磨和極壓性能。硫代氨基甲酸酯作為抗磨加劑的用途見US5693598中的公開。硫代氨基甲酸酯/鉬配合物如鉬-硫烷基二硫代氨基甲酸酯三聚體配合物(R＝C8～C18烷基)也可以用作抗磨劑。上述提及的專利分別通過引用全文并入本文。甘油酯也可以用作抗磨劑。例如，可以使用單、二或三油酸酯、單棕櫚酸酯和單肉豆蔻酸酯。ZDDP可以與其它提供抗磨性能的組分組合。US5034141公開了硫代二黃原酸化合物(例如辛基硫代二黃原酸)和金屬硫代磷酸鹽(例如ZDDP)的組合可以改善抗磨性能。US5034142中公開了使用金屬烷氧基烷基黃原酸鹽(例如乙氧基乙基黃原酸鎳)和二黃原酸(例如，二乙氧基乙基二黃原酸)與ZDDP組合來改善抗磨性能?？鼓ヌ砑觿┑挠昧靠梢詾榧s0.01～6wt％、優(yōu)選約0.01～4wt％。粘度指數(shù)改進劑粘度指數(shù)改進劑(也稱作VI改進劑、粘度改性劑或粘度改進劑)可提供具有高溫和低溫可操作性的潤滑油。所述添加劑提供了高溫下的剪切穩(wěn)定性和低溫下的可接受粘度。適宜的粘度指數(shù)改進劑既包括低分子量和高分子量烴、聚酯、用作粘度指數(shù)改進劑和分散劑的粘度指數(shù)改進分散劑。通常所述聚合物的分子量為約10,000～1,000,000，更典型為約20,000～500,000，甚至典型為約50,000～200,000。適宜的粘度指數(shù)改進劑的實例為甲基丙烯酸酯、丁二烯、烯烴或烷基化苯乙烯的聚合物和共聚物。聚異丁烯是常用的粘度指數(shù)改進劑。另一類適宜的粘度指數(shù)改進劑為聚甲基丙烯酸酯(例如多種鏈長的甲基丙烯酸烷基酯的共聚物)，其中一些配方也用作降凝劑。其它合適的粘度指數(shù)改進劑包括乙烯和丙烯的共聚物、苯乙烯和異戊二烯的氫化嵌段共聚物和聚丙烯酸酯(例如多種鏈長的丙烯酸酯的共聚物)。具體實例包括分子量為約50,000～200,000的苯乙烯～異戊二烯或苯乙烯～丁二烯基聚合物。粘度指數(shù)改進劑的用量可以為約0.01～15wt％，優(yōu)選約0.01～10wt％，在某些情形中，更優(yōu)選為約0.01～5wt％?？寡趸瘎┛寡趸瘎┳柚够A油在使用中發(fā)生氧化降解。所述降解會導致金屬表面上的沉積物、污泥的存在或者潤滑油的粘度增加。本領域技術(shù)人員已知用于潤滑油組合物中的多種氧化抑止劑。例如參見Klamann的LubricantsandRelatedProducts，(前文引用的)，以及US4798684和5084197，在此其全文通過引用并入本文。有效的抗氧化劑包括受阻酚。所述酚類抗氧化劑可以為無灰(無金屬)酚類化合物或某些酚類化合物的中性或堿性金屬鹽。典型的酚類抗氧化劑化合物為含有空間受阻羥基的受阻酚，這些包括其中羥基互為鄰位或?qū)ξ欢u基芳基化合物的衍生物。常用的酚類抗氧化劑包括C6+烷基取代的受阻酚和上述受阻酚的亞烷基偶聯(lián)衍生物。此類酚物質(zhì)的實例包括2-叔丁基-4-庚基苯酚、2-叔丁基-4-辛基苯酚、2-叔丁基-4-十二烷基苯酚、2，6-二叔丁基-4-庚基苯酚、2，6-二叔丁基-4-十二烷基苯酚、2-甲基-6-叔丁基-4-庚基苯酚以及2-甲基-6-叔丁基-4-十二烷基苯酚。其它有用的受阻單酚抗氧化劑可以包括例如受阻2，6-二烷基本酚丙酸酯衍生物。雙酚類抗氧化劑也可以有利地結(jié)合用于本發(fā)明。鄰位偶聯(lián)的酚類的實例包括2，2’-雙(6-叔丁基-4-庚基本酚)、2，2’-雙(6-叔丁基-4-辛基苯酚)和2，2’-雙(6-叔丁基-4-十二烷基苯酚)。對位偶聯(lián)的雙酚類包括例如4，4’-雙(2，6-二叔丁基酚)和4，4’-亞甲基-雙(2，6-二叔丁基苯酚)?？梢允褂玫姆欠宇愌趸种箘┌ǚ及房寡趸瘎鼈兛梢詥为毷褂没蛘吲c酚類組合使用。非酚類抗氧化劑的典型實例包括烷基化和非烷基化的芳族胺如式R8R9R10N的芳族一元胺，其中R8為脂族、芳族或取代芳族基團，R9為芳族或取代芳族基團，R10為H、烷基、芳基或R11S(O)xR12，其中R11為亞烷基、亞烯基或亞芳烷基，R12為高級烷基或烯基、芳基或烷芳基，x為0、1或2。脂族基團R8可以含有1～約20個碳原子，優(yōu)選含有6～12個碳原子。所述脂族基團為飽和的脂族基團。優(yōu)選地，R8和R9為芳族或取代芳族基團，芳族基團可以為稠環(huán)芳族基團如萘基。芳族基團R8和R9可以與例如S的其它基團連接在一起。典型的芳胺抗氧化劑具有至少約6個碳原子的烷基取代基。脂族基團的實例包括己基、庚基、辛基、壬基和癸基。通常，所述脂族基團不含有超過約14個碳原子。本發(fā)明使用的胺類抗氧化劑的一般類型包括二苯基胺、苯基萘基胺、吩噻嗪、亞氨二芐基和二苯基亞苯基二胺。兩種或更多種芳胺的混合物也可以適用。也可以使用聚合胺抗氧化劑。用于本發(fā)明的芳胺抗氧化劑的特別實例包括p，p’-二辛基二苯基胺、叔辛基苯基-α-萘胺、苯-α-萘胺以及對辛基苯基-α-萘胺。硫化烷基酚或其堿金屬或堿土金屬鹽也是有用的抗氧化劑。低硫過氧化物分解劑也可以用作抗氧化劑。用于潤滑油組合物的另一類抗氧化劑為油溶性銅化合物。任意適用的油溶性銅化合物可以混入所述潤滑油中。適宜的銅抗氧化劑的實例包括二烴基硫代或二硫代磷酸銅以及羧酸的銅鹽(天然或合成的)。其它適用的銅鹽包括二硫代氨基甲酸銅、磺酸銅、酚銅和乙酰丙酮化銅。源自烯基琥珀酸或酸酐的堿性、中性或酸性銅Cu(I)和/或Cu(II)鹽已知是特別有用的。優(yōu)選的抗氧化劑包括受阻酚、芳基胺、低硫過氧化物分解劑和其它相關組分。所述抗氧化劑可以單獨使用或者互相組合使用。所述添加劑的用量可以為約0.01～5wt％、優(yōu)選約0.01～2wt％。清凈劑清凈劑通常用于潤滑油組合物中。典型的清凈劑為含有分子的長鏈親油部分和分子的較小陰離子或疏油部分的陰離子物質(zhì)。清凈劑的陰離子部分通常源自有機酸，如含硫酸、羧酸、含磷酸、酚或它們的混合物。反離子通常為堿土金屬或堿金屬離子。含有實質(zhì)上化學計量量的金屬的鹽稱為中性鹽并且其總堿值(TBN，按照ASTMD2896測得)為0～80。許多組合物為過堿性，其含有大量的通過過量金屬化合物(例如金屬氫氧化物或氧化物)與酸性氣體(例如二氧化碳)反應得到的金屬堿。有用的清凈劑可以為中性、適度堿性或過堿性。希望至少一些清凈劑為過堿性。過堿性的清凈劑有助于中和由燃燒工藝產(chǎn)生的酸性雜質(zhì)并留在油中的組分。通常，過堿性物質(zhì)中金屬離子與清凈劑的陰離子部分的當量比為約1.05∶1～50∶1。更優(yōu)選地，該比值為約4∶1-約25∶1。得到的清凈劑為過堿性清凈劑，其通常具有約150或更高、常常約250～450或更高的TBN。優(yōu)選地，過堿性陽離子為鈉、鈣或鎂。不同TBN的清凈劑的混合物可用于本發(fā)明中。優(yōu)選的清凈劑包括堿金屬或堿土金屬的硫酸鹽、酚鹽、羧酸鹽、磷酸鹽和水楊酸鹽?；撬猁}可以由通常通過烷基取代芳烴的磺化得到的磺酸來制備。烴的實例包括通過對苯、甲苯、二甲苯、萘、聯(lián)苯以及它們的鹵化衍生物(例如氯苯、氯甲苯和氯萘)烷基化得到的那些。所述烷化劑通常具有約3～70個碳原子。所述烷芳基磺酸鹽通常含有約9～約80個碳原子或更多碳原子，更典型地為約16～60個碳原子。Klamann在LubricantsandRelatedProducts，(上文引用的)中公開了許多在潤滑油中用作清凈劑和分散劑的多種磺酸的過堿性金屬鹽。書名為“LubricantAdditives”，C.V.SmallheerandR.K.Smith，由Lezius-HilesCo.ofCleveland出版，Ohio(1967)，同樣公開了大量用作分散劑/清凈劑的過堿性磺酸鹽。堿土酚鹽為另一類有用的清凈劑。所述清凈劑可以通過堿土金屬的氫氧化物或氧化物(例如，CaO、Ca(OH)2、BaO、Ba(OH)2、MgO、Mg(OH)2)與烷基酚或硫化烷基酚反應得到。有用的烷基包括直鏈或支化的C1～C30的烷基，優(yōu)選為C4～C20烷基。適宜的酚類的實施包括異丁基苯酚、2-乙基己基苯酚、壬基苯酚、1-乙基癸基苯酚等。需要注意的是起始烷基酚可以含有多個分別獨立地為直鏈或支化的烷基取代基。當使用非硫化烷基酚時，該硫化產(chǎn)物可以通過本領域已知的方法得到。所述方法包括加熱烷基酚和硫化劑(包括元素硫、鹵化硫如二氯化硫等)的混合物和然后使硫化酚與堿土金屬堿反應。金屬羧酸鹽也可用作清凈劑。這些羧酸清凈劑可以通過下述方法制備將堿性金屬化合物與至少一種羧酸反應并從反應產(chǎn)物中去除游離水。這些化合物可以為過堿性的以得到所需的TBN值。由水楊酸制得的清凈劑為一類源自羧酸的優(yōu)選清潔劑。有用的水楊酸鹽包括長鏈烷基水楊酸鹽，其中烷基具有1～約30個碳原子，每個苯環(huán)核具有1～4個烷基，所述化合物中的金屬包括堿土金屬。優(yōu)選的R基為至少約C11、優(yōu)選C13或更多的烷基鏈。R可選擇地以不會干擾清凈劑功能的取代基取代。M優(yōu)選為鈣、鎂或鋇，更優(yōu)選為鈣。烴基取代的水楊酸可以通過Kolbe反應由酚類制得。參見US3595791中關于合成上述化合物的其它信息。烴基取代水楊酸的金屬鹽可以通過在例如水或醇的極性溶劑中金屬鹽的雙分解來制備。堿土金屬磷酸鹽也可用作清凈劑。清凈劑可以為簡單的清凈劑或者為已知的混合或配合清凈劑。后者可以在不需要混合單獨物質(zhì)的條件下提供兩種清凈劑的性能。例如參見US6034039。優(yōu)選的清凈劑包括苯酚鈣、磺酸鈣、水楊酸鈣、苯酚鎂、磺酸鎂、水楊酸鎂和其它相關組分(包括硼化清凈劑)。通常，總的清凈劑濃度為約0.01～約6wt％、優(yōu)選為約0.1～4wt％。另外，非離子清凈劑可以優(yōu)選用于潤滑油組合物中。所述非離子清凈劑可以為無灰或低灰化合物，并可以包括離散分子化合物以及低聚物和/或聚合物。分散劑在發(fā)動機運行中，產(chǎn)生油溶性氧化副產(chǎn)物。分散劑有助于將所述副產(chǎn)物保持在溶液狀態(tài)，從而減少其在金屬表面上的沉積物。分散劑可以實質(zhì)為上無灰型或成灰型。優(yōu)選分散劑為無灰型。所謂的無灰分散劑為燃燒時基本上無灰分形成的有機材料。例如，含有非金屬分散劑或不含金屬的硼化分散劑被認為是無灰的。相反，上述含金屬的清凈劑在燃燒時形成灰分。適宜的分散劑通常含有與相當對分子量的烴鏈連接的極性基團。所述極性基團通常含有氮、氧或磷中的至少一種元素。典型的烴鏈含有約50～400個碳原子。分散劑包括酚鹽、磺酸鹽、硫化酚鹽、水楊酸鹽、環(huán)烷酸鹽、硬脂酸鹽、氨基甲酸鹽、硫代氨基甲酸鹽和磷衍生物。特別有用的一類分散劑為烯基琥珀酸衍生物，通常通過長鏈取代烯基琥珀酸化合物(常為取代的琥珀酸酐)與多羥基或多氨基化合物反應制得。構(gòu)成提供油溶性的分子親油部分的長鏈基團通常為聚異丁烯基團。這類分散劑的多種實例是已知的。例如描述所述分散劑的美國專利包括US3172892、32145707、3219666、3316177、3341542、3444170、3454607、3541012、3630904、3632511、3787374和4234435。其它類型的分散劑在美國專利US3036003、3200107、3254025、3275554、3438757、3454555、3565804、3413347、3697574、3725277、3725480、3726882、4454059、3329658、3449250、3519565、3666730、3687849、3720300、4100082和5705458中作了描述。分散劑的進一步描述也可以在歐洲專利申請471071中找到。上述引用的專利和專利申請分別通過引用將其全文并入本文。烴基取代琥珀酸化合物為公知的分散劑。特別是，通過烴取代基優(yōu)選具有至少50個碳原子的烴取代琥珀酸與至少一當量的亞烷基胺反應制得的琥珀酰亞胺、琥珀酸酯或琥珀酸酯酰胺尤其適用。琥珀酰亞胺通過烯基琥珀酸酐與胺的縮合反應得到。二者的摩爾比可以隨著多胺而變化。例如，烯基琥珀酸酐與TEPA的摩爾比可以在約1∶1-約5∶1之間變化。代表實例見美國專利申請US3087936、3172892、3219666、3272746、3322670、3652616、3948800和加拿大專利1094044，分別通過引用將其本文并入本文。琥珀酸酯通過烯基琥珀酸酐與醇或多元醇縮合反應得到。二者的摩爾比隨著使用的醇或多元醇而變化。例如，烯基琥珀酸酐和季戊四醇的縮合產(chǎn)物是一種有用的分散劑。琥珀酸酯酰胺通過烯基琥珀酸酐和鏈烷醇胺縮合反應得到。例如，適宜的鏈烷醇胺包括乙氧基化聚烷基多胺、丙氧基化聚烷基多胺和聚烯基多胺例如聚乙烯多胺。一個實例是丙氧基化六亞甲基二胺。代表實例見US4426305，通過引用將其并入本文。前文中使用的烯基琥珀酸酐的分子量為約800～2500。上述產(chǎn)物可以與多種試劑進行后反應，所述試劑例如硫、氧、醛、羧酸如油酸以及硼化合物如硼酸酯或高硼化分散劑。所述分散劑可以用以每分子分散劑反應產(chǎn)物計約0.1～5摩爾的硼進行硼化，所述反應物包括源自單琥珀酰亞胺、雙-琥珀酰亞胺(也認為二琥珀酰亞胺)以及它們的混合物的那些。曼尼希堿分散劑通過烷基酚、醛和胺類的反應得到。參見US4767551，在此通過引用將其全文并入本文。加工助劑和催化劑如油酸和磺酸也可以作為反應混合物的一部分。所述烷基酚的分子量為800～2500。代表實例見US3697574、3703536、3704308、3751365、3756953、3798165和3803039，通過引用將其全文并入本文。用于本發(fā)明的典型高分子量脂族酸改性的曼尼?？s合物可以通過高分子量烷基取代羥基芳族化合物或含有HN(R)2基團的反應物來制備。高分子量烷基取代的羥基芳族化合物的實例為聚丙基苯酚、聚丁基苯酚和其它聚烷基酚。所述聚烷基酚可以在例如BF3的烷基化催化劑存在下，通過高分子量聚丙烯、聚丁烯和其它聚亞烷基化合物的酚的烷基化反應得到烷基取代基在苯環(huán)上的酚，其平均分子量為600～100,000。含有HN(R)2基團的反應物的實例為亞烷基多胺，主要為聚乙烯多胺。其它適用于制備曼尼?？s合物的、含有至少一個HN(R)2基團的典型有機化合物為公知的，并且包括單氨基和二氨基烷烴及其取代類似物，如乙胺和二乙醇胺；芳族二胺，如亞苯基二胺、二氨基萘；雜環(huán)胺，如嗎啉、吡咯、吡咯烷、咪唑、咪唑烷和哌啶；三聚氰胺和它們的取代類似物。亞烷基多胺反應物的實例包括亞乙基二胺、二亞乙基三胺、三亞乙基四胺、四亞乙基五胺、五亞乙基六胺、六亞乙基七胺、七亞乙基八胺、八亞乙基九胺、九亞乙基十胺、十亞乙基十一胺以及上述胺類的混合物。一些優(yōu)選的組成對應于式H2N-(Z-NH-)nH，其中Z為二價的亞乙基，n為1～10。相應的亞丙基多胺如亞丙基二胺和二-、三-、四-、五亞丙基三-、四-、五-和六胺也是適宜的反應物。亞烷基多胺通常通過氨與二鹵代烷烴(如二氯烷烴)反應得到。因而，通過2～11摩爾氨與1～10摩爾具有2～6個碳原子且氯分布在不同碳原子上的二氯烷烴反應得到的亞烷基多胺是適宜的亞烷基多胺反應物。用于制備本發(fā)明的高分子產(chǎn)物的醛反應物包括脂族醛，如甲醛(如低聚甲醛和福爾馬林)、乙醛和丁間醇醛(例如，β-羥基丁醛)。優(yōu)選甲醛或產(chǎn)生甲醛的反應物。烴基取代胺無灰分散劑添加劑是本領域技術(shù)人員熟知的。例如，參見US3275554、3438757、3565804、3755433、3822209和5084197，分別通過引用將其全文并入本文。優(yōu)選的分散劑包括硼化和非硼化的琥珀酰亞胺，包括源自單琥珀酰亞胺、雙琥珀酰亞胺和/或單和雙琥珀酰亞胺的混合物的那些，其中烴基琥珀酰亞胺源自亞烴基(如Mn為約500～約5000的聚異丁烯)或所述亞烴基的混合物。其它優(yōu)選的分散劑包括琥珀酸酯和酰胺、烷基酚-多胺偶聯(lián)的曼尼希加合物、它們的封端衍生物和其它相關組分。所述添加劑的用量可以為約0.1～20wt％，優(yōu)選為約0.1～8wt％。其它分散劑可以包括含氧化合物，如聚醚化合物、聚碳酸酯化合物和/或聚羰基化合物，其可為從低分子量到高分子量的低聚物或聚合物。摩擦改進劑摩擦改進劑是可以改變含有所述材料的任何潤滑油或流體的摩擦系數(shù)的任何物質(zhì)。如果需要，摩擦改進劑可以有效地與本發(fā)明基礎油或潤滑油組合物結(jié)合使用，摩擦改進劑也稱為減磨劑、潤滑劑或油性添加劑以及其它能夠改變潤滑基礎油、配制潤滑油組合物或功能流體的摩擦系數(shù)的試劑。與本發(fā)明基礎油和潤滑油組合物組合使用時，降低摩擦系數(shù)的摩擦改進劑特別有利。摩擦改進劑可以包括含金屬的化合物或材料、無灰化合物或材料、或者它們的混合物。含金屬的摩擦改進劑可以包括金屬鹽或金屬配體配合物，其中金屬可以包括堿金屬、堿土金屬或過渡金屬。所述含金屬的摩擦改進劑也可以具有低灰特征。過渡金屬可以包括Mo、Sb、Sn、Fe、Cu、Zn和其它。配體可以包括醇、多元醇、甘油、部分酯化的甘油、硫醇、羧酸酯、氨基甲酸酯、硫代氨基甲酸酯、二硫代氨基甲酸酯、磷酸酯、硫代磷酸酯、二硫代磷酸酯、酰胺、酰亞胺、胺、噻唑、噻二唑、二噻唑、二唑、三唑的烴基衍生物以及含有有效量O、N、S或P的其它極性分子官能團，其可單獨使用或組合使用。特別地，含鉬化合物特別有效，例如Mo-二硫代氨基甲酸酯、Mo(DTC)、Mo-二硫代磷酸酯、Mo(DTP)、Mo-胺、Mo(Am)、Mo-醇化物、Mo-乙醇-酰胺等。無灰摩擦改進劑也可以包括含有有效量極性基團的潤滑物質(zhì)，例如含羥基的烴基基礎油、甘油酯、部分甘油酯、甘油酯衍生物等。摩擦改進劑中的極性基團可以包括單獨含有或組合含有有效量O、N、S或P的烴基。其它的特別有效的摩擦改進劑包括例如脂肪酸的鹽(有灰和無灰衍生物)、脂肪醇、脂肪酰胺、脂肪酯、含羥基的羧酸酯以及相當?shù)暮铣砷L鏈烴基酸、醇、酰胺、酯、羥基羧酸酯等。在某些情形中，脂肪有機酸、脂肪胺和硫化脂肪酸也可用作合適的摩擦改進劑。摩擦改進劑的有效濃度可以為約0.01wt％至10～15wt％或更高，通常優(yōu)選為約0.1wt％～5wt％。含鉬材料的濃度通常指的是Mo-金屬濃度。Mo的有利濃度可以為約10ppm～3000ppm或更高，通常優(yōu)選為約20～2000ppm，在某些情況下更優(yōu)選為約30～1000ppm。所有類型的摩擦改進劑均可以單獨與本發(fā)明的材料使用或以混合物形式與本發(fā)明材料使用。兩種或更多種摩擦改進劑的混合物或者摩擦改進劑與供替換的表面活性材料的混合物也是適用的。降凝劑如果需要，常用的降凝劑(也稱為潤滑油流動改進劑)可以加入至本發(fā)明的組合物中。所述降凝劑可以加入至本發(fā)明的潤滑油組合物中以降低所述流體可以流動或可以傾倒的最小溫度。適宜降凝劑的實例包括聚甲基丙烯酸酯、聚丙烯酸酯、聚芳基酰胺、鹵化石蠟和芳族化合物的縮合產(chǎn)物、乙烯基羧酸酯聚合物、二烷基富馬酸酯和脂肪酸的乙烯基酯以及烯丙基乙烯基醚的三元共聚物。US1815022、2015748、2191498、2387501、2655479、2666746、2721877、2721878和3250715公開了有用的降凝劑和/或其制備方法。在此每篇文獻的全文通過引用并入本文。所述添加劑的用量可以為約0.01～5wt％，優(yōu)選為約0.01～1.5wt％。緩蝕劑緩蝕劑用來減少與潤滑油組合物接觸的金屬部分的降解。適宜的緩蝕劑包括噻二唑。例如，參見US2719125、2719126、3087932，在此所述文獻的全文通過引用并入本文。所述添加劑的用量可以為約0.01～5wt％，優(yōu)選為約0.01～1.5wt％。密封適應性添加劑密封適應性添加劑通過引起流體中的化學反應或彈性體的物理變化而有助于膨脹彈性密封體。適用的潤滑油用密封適應性添加劑組合體括有機磷酸鹽、芳族酯、芳族烴、酯(例如，鄰苯二甲酸丁基芐酯)以及聚丁烯基琥珀酸酐。此類添加劑市售可得。所述添加劑的用量可以為約0.01～3wt％、優(yōu)選為約0.01～2wt％。防沫劑防沫劑可有利地加入至潤滑油組合物中。所述助劑可阻止形成穩(wěn)定泡沫。硅氧烷和有機聚合物為典型的防沫劑。例如，聚硅氧烷如硅油或聚二甲基硅氧烷可以提供防沫特性。防沫劑市售可得且可以常規(guī)的少量與例如破乳劑的其它添加劑一起使用；通常所述添加劑的用量低于1％，常常低于0.1％。抑制劑和防銹添加劑防銹添加劑(或緩蝕劑)為防止被潤滑金屬表面遭受水或其它污染物的化學浸蝕的添加劑。眾所所述添加劑市售可得；也可以參見Klamann，(上文引用的)。一類防銹添加劑為優(yōu)先潤濕金屬表面從而以油膜來保護該表面的極性化合物。另一類防銹添加劑通過將水結(jié)合在油包水型乳液中來吸收水分，從而只有油可以接觸金屬表面。另一類防銹添加劑與所述金屬化學粘附以得到非反應性表面。適宜添加劑的實例包括二硫代磷酸鋅、金屬酚鹽、堿性金屬磺酸鹽、脂肪酸和胺。所述添加劑的用量可以為約0.01～5wt％，優(yōu)選為約0.01～1.5wt％。如果需要，其它類型添加劑也可以混入本發(fā)明潤滑油組合物或功能流體中，且包括一種或多種添加劑，例如破乳劑、增溶劑、流動劑、著色劑、生色劑等。此外，每種添加劑類型都可以包括單個的添加劑或添加劑的混合物。典型的添加劑用量當潤滑油組合物含有一種或多種上述添加劑時，所述添加劑混入組合物中的量足以表現(xiàn)其預期功能。本發(fā)明添加劑的典型用量見下表3所示。注意購自制造商的許多添加劑、添加劑濃縮物和添加劑組合體可以在配方中引入一定量的基礎油溶劑或者稀釋劑。因而，表3中的重量指的是活性組分的量(也就是組分的非溶劑部分)。如下所示的重量百分比基于潤滑油組合物的總重量。但是，在實際應用中，添加劑組分、添加劑濃縮物和添加劑組合體以購自制造商的本來形式使用，并可以包含一定量的基礎油溶劑或稀釋劑。除非另有說明，下述實施例和對比實施例中添加劑和配方組分以購自制造商或供應商的本來形式使用。表3各種潤滑油組分的典型用量實施例通過控制本領域技術(shù)人員熟知的其它非本發(fā)明的工藝參數(shù)，本發(fā)明方法描述的基礎料和基礎油可以在低粘度油至高粘度油的范圍內(nèi)得到，所述低粘度油和高粘度油為在工業(yè)中是典型的，從而允許基礎料混合得到在兩個端點值之間的粘度。在該實施例中，使用本發(fā)明方法制備的基礎料較高粘度值為6.6cSt且較低粘度值為4.0cSt。對于該實施例，從表4可以看出，本發(fā)明的油A隨后被共混至兩個粘度目標4.0cSt和5.7cSt。類似地，由費-托蠟制得的本發(fā)明的油B共混至最終粘度目標為4.0cSt和6.3cSt。實施例的對比用油為市售可得的基礎料共混至粘度目標為4cSt、5cSt和8cSt。在可比較的粘度范圍內(nèi)，本發(fā)明油A和B的以及對比基礎油1的粘度性能列于下表(表4)中。所述的運動粘度通過ASTM方法D445測得。測得的CCS粘度通過ASTM方法D5293被找到。理論粘度按照Walther/MacCoull公式計算得到，在ASTMD341(附錄1)中可以找到。對于本實施例，如圖2所示，每種感興趣的油的線性理論粘度線由40℃～100℃下的運動粘度確定。Noack揮發(fā)度通過公式計算Noack(calc)＝-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647。對于本發(fā)明的基礎油，測量粘度與理論粘度的比值(即比例＝測量值/理論值)在-30℃或更低溫度下為低于1.2。所述基礎料和基礎油的測量的Noack揮發(fā)度也被列出，且被比作本發(fā)明的計算的Noack揮發(fā)度極限值(上述)?；A油A和B清楚地顯示了測得的Noack揮發(fā)度低于計算的極限值，但是對比用基礎油1超出了計算的Noack揮發(fā)度極限值。表4基礎料和性能(TLTM＝太低以至無法測量)(THTM＝太高以至無法測量)類似地觀察到本發(fā)明的基礎料在低溫下(低于-20℃)具有更低的掃描布氏粘度(ASTMD5133)值。掃描布氏粘度的測量在比D5293CCS工藝更低的剪切速率和更低的冷卻速率下進行。在圖4所示的特定實施例中，本發(fā)明的基礎料的粘度比率(測量值/預知理論值)范圍為2.5(在-20℃)到7(在-35℃)，而可比較的具有相似粘度和粘度指數(shù)的市售基礎料，其比值范圍為11(在-20℃)和63(在-25℃)，且在低于-25℃下其粘度太高以至于無法測量。在100℃測得的運動粘度，對比基礎油和本發(fā)明基礎油的粘度～溫度性能在基礎油粘度范圍內(nèi)明顯不同。在100℃可比較的運動粘度和Noack揮發(fā)度下，本發(fā)明基礎油比對比基礎油1明顯具有更好(即更低)的低溫粘度，所述低溫為例如-30℃和-35℃(表5和圖4)。表5在可比較的運動粘度和揮發(fā)度下，基礎油CCS低溫粘度在本發(fā)明的配制潤滑油組合物實例中使用的蠟衍生基礎料，其100℃下的運動粘度范圍跨越3.9cSt至6.8cSt。所述基礎料和基礎油的適宜組合滿足本發(fā)明基礎油組合物的基礎油說明。對于本發(fā)明潤滑油組合物的實施例1、2和3，所有的配方用相同的添加劑組合體配制，其滿足ACEAA3-02/B3-98的機油測試要求，加至本發(fā)明第一實施例描述的相同的基礎油。對比實施例通過將相同的添加劑組合體與第一實施例相同的市售基礎油共混得到。改變該實施例的配方使得相應的本發(fā)明/對比實例對具有相同的基礎油粘度，以及具有相似的Noack揮發(fā)度性能。所有的配方以SAE0W-30等級粘度規(guī)格的潤滑油制品為目標混合。本發(fā)明的基礎油與對比基礎油1進行比較。本發(fā)明的基礎油和對比基礎油都具有粘度指數(shù)大于140且傾點低于-15℃。使用三種不同的粘度改進劑。本發(fā)明的基礎油提供配制潤滑油組合物，滿足ACEAA3-02/B3-98規(guī)定的揮發(fā)度要求和SAEJ300(表1)規(guī)定的-35℃下的CCS粘度。滿足相同揮發(fā)度極限值的對比用基礎油1，其CCS粘度明顯較高且完全高于SAE0W-30等級規(guī)格的最大CCS粘度極限值(表6)。表6本發(fā)明實施例和對比實施例(SICP嵌段＝苯乙烯-異丙烯嵌段共聚物)(SICP＝苯乙烯-異丙烯共聚物)本發(fā)明基礎料和基礎油的有益性能有效的降低了配制潤滑油組合物和制品的CCS粘度，擴充了溫度范圍，不僅是低于-30℃，而且高于-30℃。例如，下表中顯示了本發(fā)明基礎油的配方相對于使用對比基礎油1的配方，在-20℃和-25℃下的CCS粘度優(yōu)勢。與基于對比基礎油1的配制潤滑油比較，基于本發(fā)明基礎油(實施例4)的配制潤滑油的CCS粘度差異隨著溫度的降低變得更大(表7)。表7CCS粘度變化和配制潤滑油權(quán)利要求1.一種包括下述性能的基礎料和基礎油(a)粘度指數(shù)(VI)為130或更大，(b)傾點為-10℃或更低，(c)在-30℃或更低溫度下，低溫粘度的測試值與理論值的比率等于約1.2或更低，其中測試粘度為冷曲柄模擬器粘度，理論粘度為相同溫度下使用Walther-MacCoull方程式計算得到的值，其中所述的基礎料或基礎油不是IV類基礎料或基礎油。2.根據(jù)權(quán)利要求1的基礎料或基礎油，其性能還包括(d)Noack揮發(fā)度百分數(shù)不大于通過下式計算的值-6.882Ln(CCS@-35℃)+67.647其中CCS@-35℃為在-35℃下測得的以厘泊(cP)計基礎油CCS粘度值，并且公式中所用的值低于5500cP。3.一種含有權(quán)利要求1或2的基礎料或基礎油的潤滑油。4.根據(jù)權(quán)利要求3的潤滑油，其還含有至少一種改進性能的添加劑。5.一種含有權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-25℃下的CCS粘度小于或等于約7000，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約15wt％。6.一種含有權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-30℃下的CCS粘度小于或等于約6600，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約15wt％。7.一種含有權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-35℃下的CCS粘度小于或等于約6200，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約15wt％。8.一種含有權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-25℃下的CCS粘度小于或等于約7000，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約13wt％。9.一種含有權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-30℃下的CCS粘度小于或等于約6600，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約13wt％。10.一種含有權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料的潤滑油，其中在-35℃下的CCS粘度小于或等于約6200，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約13wt％。11.一種粘度改進劑溶液，其含有混入權(quán)利要求1或2的基礎料或基礎油的粘度改進劑。12.一種添加劑濃縮物，其含有權(quán)利要求1或2的基礎料或基礎油。13.一種制備潤滑油的方法，其包括加入權(quán)利要求1或2的基礎料或基礎油。14.一種制備添加劑濃縮物的方法，其包括加入權(quán)利要求1或2的基礎料或基礎油。15.一種制備潤滑油的方法，其包括加入權(quán)利要求14的添加劑濃縮物。16.一種改進基礎油的CCS粘度的方法，其包括加入權(quán)利要求1或2的基礎料或基礎油。17.一種改進潤滑油的CCS粘度的方法，其包括加入權(quán)利要求1或2的基礎料或基礎油。18.一種降低基礎料的Noack揮發(fā)度的方法，其包括加入權(quán)利要求1或2的基礎料或基礎油。19.一種降低潤滑油的Noack揮發(fā)度的方法，其包括加入權(quán)利要求1或2的基礎料或基礎油。20.一種通過混合權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-25℃下的CCS粘度小于或等于約7000，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約15wt％。21.一種通過混合權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-30℃下的CCS粘度小于或等于約6600，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約15wt％。22.一種通過混合權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-35℃下的CCS粘度小于或等于約6200，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約15wt％。23.一種通過混合權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-25℃下的CCS粘度小于或等于約7000，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約13wt％。24.一種通過混合權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-30℃下的CCS粘度小于或等于約6600，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約13wt％。25.一種通過混合權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料而改進潤滑油的方法，其中最終混合物的-35℃下的CCS粘度小于或等于約6200，并且Noack揮發(fā)度小于或等于約13wt％。26.一種降低粘度改進劑溶液的粘度的方法，其通過將所述溶液分散在權(quán)利要求1或2的基礎油或基礎料中。全文摘要本發(fā)明涉及表現(xiàn)出高粘度指數(shù)(130或更大)和～30℃或更小溫度下高剪切/小溫粘度的測量值與理論值比例較小，這兩種性能出乎意料結(jié)合的基礎料和基礎油，以及制備它們的方法。更具體地，本發(fā)明涉及小揮發(fā)度/小粘度潤滑油基礎料、潤滑油基礎料和基礎油以及含有所述基礎料的配制潤滑油組合物或功能流體，還有它們的制備方法。更具體地，本發(fā)明涉及用于客車發(fā)動機SAE0W－XX等級(其中XX＝40或更小)潤滑油的具有小溫流動能力和小粘度的潤滑油組合物，以及制備它們的方法或工藝。文檔編號C10M171/02GK1703498SQ200380101083公開日2005年11月30日申請日期2003年10月7日優(yōu)先權(quán)日2002年10月8日發(fā)明者K·E·法伊夫,E·桑切斯,D·J·巴亞爾榮,J·W·格利森,I·A·科迪,W·J·墨菲,S·S·漢茨爾,D·W·拉金,J·E·小加拉赫,金珍玊申請人:埃克森美孚研究工程公司