專利名稱：潤滑油氫化異構體系的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種使含蠟原料轉化為低粘度潤滑油基本油料的方法。
背景技術：
使蠟轉化為高質量潤滑油基本油料在經(jīng)濟上具有重大意義，特別是其性能和功效與聚α烯烴(PAO)可相比或更優(yōu)的基油。蠟的精選較大程度地依賴于高級蠟異構化技術，其可選擇性地將線性鏈烷烴轉化為多分支異鏈烷烴。
使蠟轉化為鏈烷烴潤滑油基本油料的方法是已知的。常用方法是兩步法，在第一步中使蠟加氫異構為含蠟異鏈烷烴混合物，接著在第二步中使含蠟異鏈烷烴混合物溶劑脫蠟或催化脫蠟以去除剩余蠟并達到目標潤滑油傾點。
以前公開的氫化異構催化劑，如負載于無定形鋁硅酸鹽或β沸石(β)上的Pt，其通常具有大孔以在鏈烷烴異構化過程中形成分支結構。其他大孔分子篩的例子包括ZSM-3、ZSM-12、ZSM-20、MCM-37、MCM-68、ECR-5、SAPO-5、SAPO-37和USY。然而，在多分支異鏈烷烴分子存在下，這些大孔催化劑的選擇性不足以優(yōu)先轉化直鏈和低分支的石蠟。因此，源自蠟的異鏈烷烴產(chǎn)物通常包含剩余蠟，其需要被脫蠟以達到目標潤滑油濁點或傾點。潤滑油的濁點是痕量蠟首次開始分離使?jié)櫥妥兓鞚峄虿煌该鞯臏囟?例如ASTM D2500)。潤滑油的傾點是潤滑油和蠟結晶在一起且當傾倒時不流動的溫度(例如ASTMD97)。通過使用溶劑脫蠟方法或催化脫蠟方法可實現(xiàn)脫蠟。
在催化脫蠟方法中使用的大部分選擇性的脫蠟催化劑具有相對較小的孔構造并通過選擇性裂解直鏈和低分支的石蠟而促進降低潤滑油傾點。這種脫蠟催化劑通常具有較低的鏈烷烴異構化選擇性。
據(jù)報道幾乎沒有催化劑可有效地將石蠟催化氫化異構化并脫蠟成較低的傾點潤滑油。而且，這種催化劑難于轉化具有高分子量成分的物料，結果使得潤滑油產(chǎn)物通常顯得混濁(或不清澈)。
所以需要在不犧牲潤滑油異構化脫蠟選擇性的情況下轉化高分子量和非常低傾點的石蠟。
發(fā)明概述本發(fā)明涉及一種通過使蠟與線性分子篩催化劑(例如ZSM-48)接觸、然后與第二分子篩催化劑(例如β沸石)接觸，使蠟轉化為高質量潤滑油基本油料的方法，該線性分子篩催化劑具有平均直徑為0.50nm～0.65nm的近圓形孔結構，其中最大直徑和最小直徑的差≤0.05nm。兩種催化劑都包括一種或多種第VIII族金屬(即Fe、Ru、Os、Co、Rh、Ir、Pd、Pt、Ni)。
附圖簡述

圖1是用Pt/ZSM-48然后Pt/β，及單獨Pt/ZSM-48催化劑體系異構化C80蠟得到的潤滑油產(chǎn)率對潤滑油傾點的曲線圖。
圖2是用Pt/ZSM-48然后Pt/β，及單獨Pt/ZSM-48催化劑體系異構化C80蠟得到的潤滑油粘度對潤滑油傾點的曲線圖。
圖3是用Pt/ZSM-48然后Pt/β，及單獨Pt/ZSM-48催化劑體系異構化C80蠟得到的粘度指數(shù)(VI)對潤滑油傾點的曲線圖。
圖4是用Pt/ZSM-48然后Pt/β，及單獨Pt/ZSM-48催化劑體系異構化C80蠟得到的輕質氣體產(chǎn)率對潤滑油傾點的曲線圖。
圖5是用Pt/ZSM-48然后Pt/β，及單獨Pt/ZSM-48催化劑體系異構化C80蠟得到的石腦油產(chǎn)率對潤滑油傾點的曲線圖。
圖6是用Pt/ZSM-48然后Pt/β，及單獨Pt/ZSM-48催化劑體系異構化C80蠟得到的柴油產(chǎn)率對潤滑油傾點的曲線圖。
詳細說明本發(fā)明通過利用線性催化劑、然后分子篩催化劑使蠟發(fā)生高異構化和脫蠟選擇性來形成潤滑劑，該線性催化劑具有平均孔直徑為0.50～0.65nm(5.0-6.5埃)的近圓形的孔結構，其中最大直徑-最小直徑≤0.05nm(0.5埃)。優(yōu)選在這兩種催化劑上有第VIII族金屬，且鉑是最優(yōu)選的。
本發(fā)明改進了潤滑油基本油料產(chǎn)物及其性能(例如傾點、濁點)。該方法在不犧牲潤滑油產(chǎn)率情況下，有效地降低了平均潤滑油分子量和潛在地降低了潤滑油產(chǎn)物的濁點。該方法提高了潤滑油重質端的用途，且特別適用于1,000°F+、優(yōu)選1,100°F+餾份的蠟。這些餾份可包括物料的較高分子量或沸點端。如果僅使用上述的一種催化劑，難于在最小裂解下使非常大分子量的物料產(chǎn)生足夠分支。本發(fā)明優(yōu)選用于處理重質潤滑油或含有重質成分的潤滑油(例如含＞5wt％的重質殘油液)，其中β催化劑選擇性地使重質端裂解。本發(fā)明能產(chǎn)生較輕的潤滑油，其產(chǎn)率與僅用ZSM-48所得的產(chǎn)率相似。
優(yōu)選地，蠟物料首先通過ZSM-48催化劑。所產(chǎn)生的中間產(chǎn)物然后通過單獨的β沸石催化劑，以形成最終的潤滑油。這些第一和第二步驟可以是分離的或優(yōu)選聯(lián)合的方法步驟(例如級聯(lián))。
帶有近圓形孔結構的線性分子篩催化劑完成大部分的脫蠟。其孔比大孔分子篩的小，從而排斥較大(例如高度分支)的分子。線性是指孔基本上彼此平行。
催化劑孔的平均直徑是0.50nm～0.65nm，其中最小直徑和最大直徑的差值＜0.05nm。該孔不總是完美的圓形或橢圓橫截面。最小直徑和最大直徑通常僅是針對橫截面積與平均孔橫截面積相等的橢圓的測量值。可通過找到孔橫截面的中心且使用最小直徑的一半和最大直徑的一半從中心處掃描平均橫截面孔形狀而限定該孔。
優(yōu)選的線性分子篩催化劑是中孔分子篩催化劑，其優(yōu)選的形式是ZSM-48。在此引作參考的美國專利第5,075,269號描述了制備ZSM-48的過程。ZSM-48大致上是65％的沸石晶體和35％的氧化鋁。晶體的至少90％、優(yōu)選至少95％、最優(yōu)選98-99％為理想晶體。雖然可接受一些鈉，但ZSM-48優(yōu)選是質子化形式。ZSM-48比其他具相似功能的催化劑更耐用，并有助于保護第二催化劑(例如β沸石)。
在該方法的第一步驟中，線性中孔分子篩催化劑(例如Pt/ZSM-48)優(yōu)選保持在500-800°F(260-427℃)，更優(yōu)選在600-700°F(316-371℃)，最優(yōu)選在630-660°F(332-349℃)。本發(fā)明所用的ZSM-48催化劑在第VIII族金屬裝填之前其α值優(yōu)選約10～50。
β沸石催化劑是含或不含硼(替換一些鋁原子)的12環(huán)酸性二氧化硅/氧化鋁沸石。沸石Y(USY)，雖然比β要差一些，但也在本發(fā)明范圍內(nèi)。當產(chǎn)品中的一些殘留硫可接受時，預硫化的β沸石是優(yōu)選的。
本發(fā)明使用的β沸石的α值至少在金屬裝填之前優(yōu)選低于15，更優(yōu)選低于10。α是酸度度量，其粗略地表示與標準催化劑相比較，催化劑的催化裂解活性。α是相對的速率常數(shù)(每單位時間每單位體積的催化劑轉化正己烷的速率)。α值是基于在美國專利3,354,078(引用作為參考)中其α值被定義為1的高活性二氧化硅-氧化鋁裂解催化劑的活性，并按如Journal of Catalysis，vol.4，p.527(1965)；vol.6，p.278(1966)及vol.61，p.395(1980)中所述的在538℃下進行測量。具有最小氮含量的物料需要這種低α值的催化劑。相比之下，具有高α值的催化劑被用于低選擇性的裂解。α值可被蒸汽降低。
當與中間產(chǎn)物接觸時，β催化劑(例如Pt/β)最優(yōu)選地保持在溫度為400-700°F(204-371℃)，更優(yōu)選在500-650°F(260-343℃)，且最優(yōu)選在520-580°F(271-304℃)。
每個催化劑的溫度優(yōu)選被單獨控制。溫度選擇部分依賴于物料液時空速，其優(yōu)選是0.1-20h-1，更優(yōu)選是0.5-5h-1，最優(yōu)選是0.5-2h-1。
兩種催化劑的接觸時間優(yōu)選彼此相近?？梢岳斫獾氖?，空速可不同。兩種催化劑的壓力優(yōu)選彼此相近。氫共進料流速為100-10,000scf/bbl(17.8-1,780n.L.L-1)，更優(yōu)選是1,000-6,000scf/bbl(178-1,068n.L.L-1)，最優(yōu)選是1,500-3,000scf/bbl(267-534n.L.L-1)。
各個催化劑包括0.01-5wt％的至少一種第VIII族金屬(即Fe、Ru、Os、Co、Rh、Ir、Pd、Pt、Ni)。鉑和鈀是最優(yōu)選的。彼此或與其他第VIII族金屬混合的鉑或鈀是優(yōu)選的。鎳還可與第VIII族貴金屬混合，只要涉及第VIII族摻混物、合金或其混合物都包括在本發(fā)明范圍內(nèi)。鉑是最優(yōu)選的金屬。優(yōu)選裝填在兩種催化劑上的金屬的量均為0.1-1wt％，約0.6wt％是最優(yōu)選的。
物料優(yōu)選是熔點超過50℃、硫小于7,000ppm、氮小于50ppm的蠟。如果氫壓力小于500psig(34atm)時，氮更優(yōu)選小于10ppm。例如，重質殘油液可與Fischer-Tropsch蠟或近干凈的蠟物料混合(例如降低硫和/或氮水平)。
物料被第一催化劑轉化形成中間產(chǎn)物，其接著優(yōu)選直接從第一催化劑通過第二催化劑。在本發(fā)明優(yōu)選的實施方案中，由第一床催化劑然后是第二床催化劑構成的級聯(lián)兩床催化劑體系可高選擇性地使蠟異構化和使?jié)櫥蜌浠撓灒倚纬勺钌俚臍怏w。在級聯(lián)中，中間產(chǎn)物優(yōu)選直接從第一床通過第二床，而沒有在中間階段去除輕質產(chǎn)物?？扇芜x，輕質副產(chǎn)物(例如甲烷、乙烷)可在第一和第二催化劑間被去除。
物料的更多支化促進了本發(fā)明且提高最終潤滑油產(chǎn)率。美國專利6,090,989描述了通常的支化指數(shù)且引為參考。物料優(yōu)選在與第一催化劑接觸前與氫混合并預熱。優(yōu)選地，至少95％的蠟在與第一催化劑接觸前是液態(tài)。
如說明書中所述，優(yōu)選的測量法在本段中有描述。這里有兩個值，括號中的值為第一個值的近似公制轉換值。通過高分辨率1H-NMR例如，通過ASTM標準D5292中描述的方法，與GC-MS聯(lián)用測量鏈烷烴的重量百分比。該方法還可被用于確定不飽和物、醇、氧合物及其他有機成分的重量百分比?？赏ㄟ^氣相色譜(GC)或GC-MS與13C-NMR聯(lián)用測量異鏈烷烴與直鏈烷烴的比。可用XRF(X-射線熒光)測定硫，例如在ASTM標準D2622中所述?？赏ㄟ^注射/進入氧化性燃燒用化學發(fā)光檢測來測定氮，例如，通過ASTM標準D4629中所述的方法。芳香物可按如下所述來測量。如說明書中所述，可使用經(jīng)庫侖分析確定的溴指數(shù)測定烯烴，例如通過用ASTM標準D2710?？赏ㄟ^中子活化與高分辨率1H-NMR聯(lián)合來測量氧的總重量百分比。如果需要，通過測量水含量可得到按無水形態(tài)計的總氧含量。對于已知水含量按重量計小于約200ppm的樣品，可用已知的衍生法(例如通過用碳化鈣形成乙炔)，然后用GC-MS。對于已知水含量按重量計大于200ppm的樣品，可用Karl-Fischer方法，例如通過ASTM標準D4928所述的方法?？偞己靠捎筛叻直媛?H-NMR來確定，主要是C12-C24伯醇的百分比可由GC-MS確定。十六烷值可通過使用例如ASTM標準D613確定。芳香物的水平可通過使用高分辨率1H-NMR來確定，例如通過使用ASTM標準D5292。二氧合物通過使用紅外線(IR)吸收光譜來測量。異鏈烷烴的支化特征可通過使高分辨率13C-NMR和GC與高分辨率MS聯(lián)用來測量。
實驗由第一階段Pt/ZSM-48催化劑、隨后是第二階段Pt/β催化劑構成的級聯(lián)兩床催化劑體系對具有高分子量成分的蠟的氫化異構和脫蠟表現(xiàn)出較高活性和選擇性。
實施例操作條件、原料平衡數(shù)據(jù)、潤滑油產(chǎn)率和性能總結于表1。TBP x％表明低于該溫度時，x wt％的烴樣品會沸騰。料流上時間(TOS)是物料與催化劑接觸的時間。IBP是最初的沸點。TBP是最終的沸點。每桶物料標準立方氫物料的最佳S.I.等效值(SCF/bbl)是每升物料中氫氣的標準升數(shù)(n.l.l-1.或n.L.L-1或n.L(氣體)/L(物料))。LHSV被定義為液時空速。WHSV被定義為重時空速。
表1被級聯(lián)的Pt/ZSM-48然后Pt/β催化的C80蠟的氫化異構(每種催化劑的LHSV為1.0h-1)
表1(續(xù))
為得到所需的蠟異構化結果，在潤滑油加氫處理過程中應用溫和(例如500-630°F(260-332℃))的Pt/β溫度。溫和Pt/β溫度應隨Pt/ZSM-48溫度變化以達到目標潤滑油傾點。為實現(xiàn)最大潤滑油產(chǎn)率，應使用低操作壓力(＜2,000psi(272atm)氫壓力)。
單獨Pt/ZSM-48也被用于評估使C80蠟異構化和脫蠟成700°F+(371℃+)潤滑油基本油料(表2)。圖1中比較了兩種催化劑體系的潤滑油產(chǎn)率。圖1表明與單獨的Pt/ZSM-48相比，級聯(lián)的Pt/ZSM-48然后Pt/β得到基本上相同的潤滑油產(chǎn)率。加入Pt/β對Pt/ZSM-48操作溫度的范圍有最小的影響(表1和表2)。
表2被Pt/ZSM-48催化的C80蠟的氫化異構
表2(續(xù))
額定700°F+(371℃+)C80蠟異構物的粘度和粘度指數(shù)與加氫處理程度的關系分別表示在圖2和圖3中。比較兩個圖中的兩組數(shù)據(jù)，對應于使用Pt/ZSM-48然后Pt/β，和單獨Pt/ZSM-48制備的蠟異構物。
如圖2所示，Pt/ZSM-48-Pt/β異構物具有明顯低的粘度，可能是由于Pt/β催化劑對多分支異鏈烷烴相對較高的裂解活性。因此，雙催化劑體系提供了一種有效降低蠟物料平均分子量的方法，從而制備更低粘度潤滑油基油，而在蠟氫化異構過程中沒有犧牲潤滑油產(chǎn)率。
圖3表明Pt/ZSM-48-Pt/β蠟異構物的高粘度指數(shù)，盡管它們略低于Pt/ZSM-48異構物的粘度指數(shù)。對于本發(fā)明的產(chǎn)物而言，優(yōu)選在-20℃潤滑油傾點時粘度指數(shù)至少為150，在傾點不超過-50℃時粘度指數(shù)至少為130。
對于Pt/ZSM-48-Pt/β而言，潤滑油濁點和傾點間的擴展大部分小于15℃(表1)。一般地，潤滑油濁點和傾點間的擴展隨傾點降低而變窄。
兩種催化劑體系的所有輕質副產(chǎn)物的選擇性具有可比性(圖4-6)。如所預料的，隨著氫化裂解過程程度的提高(降低潤滑油傾點)，兩種體系中氣體、石腦油及柴油的產(chǎn)率均提高。
下面的實施例用于說明本發(fā)明。
實施例1原料。從Moore and Munger，Inc.，(Shelton，CT)得到氫化處理的SASOLTMPARAFLINTTMC80蠟(C80)物料，并未經(jīng)額外預處理而使用。C80蠟是占主要量的線性鏈烷烴與極低含量的烯烴和氧合物的混合物。
SASOLTM在市場上有三個商業(yè)等級的蠟PARAFLINTTMH1，700°F+(371℃+)全范圍蠟；PARAFLINTTMC80和C105，分別是700-1100°F(371-593℃)和1100°F+(593℃+)蒸餾餾份。蠟的分子量分布(就沸點而言)簡要表明在表3中。
表3實施例中蠟的分子量分布
實施例2制備Pt/β催化劑。通過擠壓含有65份β沸石和35份氧化鋁(干重計)的含水研磨混合物或糊狀物制備Pt/β催化劑。干燥后，在氮氣中于900°F(482℃)下燒結含有β沸石的催化劑，并在室溫下與足量硝酸銨交換以除去沸石通道中的殘余鈉。然后用去離子水洗滌擠壓物，并在空氣中于1000°F(538℃)下燒結。空氣燒結后，65％β沸石/35％氧化鋁的擠壓物在1020°F(549℃)下吹蒸汽，以將燒結的催化劑的α值降低至小于10。經(jīng)過吹蒸汽的65％低酸度β/35％氧化鋁催化劑在離子交換條件下與氯化四氨基鉑溶液進行離子交換，以均勻制得含有0.6％Pt的催化劑。用去離子水洗滌除去殘余氯化物后，催化劑在250°F(121℃)下干燥，然后在680°F(360℃)下最終空氣燒結。
實施例3制備Pt/ZSM-48催化劑。通過擠壓含有65份ZSM-48和35份氧化鋁(干重計)的含水研磨混合物或糊狀物制備Pt/ZSM-48催化劑。干燥后，在氮氣中于900°F(482℃)下燒結含ZSM-48的催化劑，并在室溫下與足量硝酸銨交換以除去沸石通道中的殘余鈉。然后用去離子水洗滌擠壓物，并在空氣中于1000°F(538℃)下燒結?？諝鉄Y后，65％ZSM-48/35％氧化鋁催化劑在初始潤濕條件用硝酸四氨基鉑溶液浸漬，以均勻制得含有0.6％Pt的催化劑。最后催化劑在250°F(121℃)下干燥，然后在680°F(360℃)下空氣燒結。
實施例4蠟加氫處理。使用級聯(lián)地安裝有兩個三區(qū)加熱爐和兩個下流式噴淋床管式反應器(1/2”ID)(可選擇地繞過第二反應器)的微單元進行蠟氫化異構實驗。將該單元嚴格跟蹤加熱以避免高熔點C80蠟的凝固。為降低物料繞過和降低沸石孔分散耐性，催化劑擠壓物被壓碎并加工到60-80目。然后分別用15cc 60-80目的Pt/ZSM-48催化劑和60-80目的Pt/β催化劑裝填反應器1和2。在催化劑裝填過程中也將5cc 80-120目的沙子加至兩個催化劑床以填充空隙。在單元的壓力測試后，在1大氣壓下、255cc/min氫流動下，在204℃(400°F)溫度下對催化劑干燥和還原1小時。結束后，停止純氫氣流動，開始以100cc/min流動H2S(氫氣中2％)。關閉H2S后，反應器1和2逐漸被加熱至700°F(371℃)，并在700°F(371℃)下保持1h(小時)。在完成催化劑預硫化后，氣體流動開關返回255cc/min速率的純氫氣，并冷卻兩個反應器。
在每種催化劑的LHSV為1.0h-1時，以及1000psig(68atm)和5500scf/bbl(979n.L.L-1)氫循環(huán)速率下，使用級聯(lián)的Pt/ZSM-48然后Pt/β氫化異構C80蠟。在400°F(204℃)下用物料飽和催化劑床開始蠟異構化實驗，然后將反應器加熱至起始操作溫度。過夜16-24h使原料平衡。然后反應器溫度隨傾點逐漸變化。
通過冷卻并繞過第二反應器中的Pt/β催化劑來評估單獨Pt/ZSM-48的性能。在相同過程條件下(1.0LHSV，1000psig(68atm)，5500scf/bbl(979n.L.L-1)H2)下按測試級聯(lián)的Pt/ZSM-48和Pt/β所用的相似過程進行該實驗。
實施例5產(chǎn)物分離和分析。使用60m DB-1(0.25mm ID)毛細管柱及FID檢測器通過GC分析脫氣的樣品。稱重總液體產(chǎn)物(TLP)，使用高溫GC通過模擬蒸餾進行分析(Simdis，如D2887)。TLP被蒸餾成IBP-330°F(IBP-166℃)石腦油，330-700°F(166-371℃)蒸餾物，及700°F+(371℃+)潤滑油餾份。通過Simdis再次分析700°F+(371℃+)潤滑油餾份，以確保實際蒸餾過程的精確性。通過D97和D2500方法測量700°F+(371℃+)潤滑油的傾點和濁點，分別根據(jù)D445-3和D445-5方法確定其在40℃和100℃的粘度。
權利要求
1.一種使包括主要在C24-C110內(nèi)的烴且基本上不含硫或氮的蠟轉化成異鏈烷烴的潤滑油基本油料的方法，其包括首先，使蠟和氫共進料通過線性分子篩催化劑以形成中間產(chǎn)物，所述線性分子篩催化劑包括線性中孔分子篩及一種或多種第VIII族金屬，所述分子篩具有平均直徑為0.50nm～0.65nm的近圓形孔結構，其中最大直徑和最小直徑的差≤0.05nm；及其次，使所述中間產(chǎn)物通過β催化劑，所述β催化劑包括β沸石及一種或多種第VIII族金屬；以形成異鏈烷烴的潤滑油基本油料。
2.如權利要求1所述的方法，其中所述蠟包括按蠟總重計約5wt％～80wt％的a 1,100°F+餾份；所述線性分子篩催化劑保持在溫度為500～800°F(260～427℃)；所述β催化劑保持在溫度為400～700°F(204～371℃)；所述蠟以物料液時空速為0.1～10h-1通過所述線性分子篩催化劑；所述中間產(chǎn)物以物料液時空速為0.1～10h-1通過所述β催化劑；及所述方法還包括小于約1,500psig(102atm)的氫，其中所述氫以100～10,000scf/bbl(18～1780n.L.L-1)循環(huán)。
3.如權利要求2所述的方法，其中所述線性分子篩催化劑保持在溫度為600-700°F(316～371℃)；所述β催化劑保持在溫度為500-600°F(260～316℃)；所述蠟以物料液時空速為0.5～2h-1通過所述線性分子篩催化劑；所述中間產(chǎn)物以物料液時空速為0.5～2h-1通過所述β催化劑；及所述方法還包括小于約1,500psig(102atm)的氫，其中所述氫以1,000～6,000scf/bbl(178～1068n.L.L-1)循環(huán)。
4.如權利要求3所述的方法，其中在所述催化劑上的第VIII族金屬是選自Pt和Pd中的至少一種；及所述線性分子篩催化劑是ZSM-48，在金屬復合前其α值為10～50。
5.如權利要求3所述的方法，其中所述蠟包括1,000°F+的高溫度尾餾份；所述ZSM-48用按ZSM-48總重計約0.5wt％～約1wt％的第VIII族金屬裝填；所述β沸石在用第VIII族金屬裝填前其α值小于約15；所述β沸石用按β沸石總重計約0.5wt％～約1wt％的第VIII族金屬裝填；及所述第VIII族金屬是選自Pt和Pd中的至少一種。
6.如權利要求5所述的方法，其中所述β催化劑是Pt/β；及所述Pt/ZSM-48和所述Pt/β在級聯(lián)的包括第一床然后第二床的兩床式催化劑體系中，其中所述第一床包括所述的Pt/ZSM-48催化劑和所述第二床包括所述的Pt/β催化劑。
7.如權利要求6所述的方法，其中所述第一床的溫度和所述第二床的溫度獨立控制；及所述中間產(chǎn)物與所述的第二床直接級聯(lián)。
8.一種根據(jù)權利要求1所述的方法制備的異鏈烷烴的潤滑油基本油料，其中所述異鏈烷烴的潤滑油基本油料在-20℃潤滑油傾點時粘度指數(shù)至少為150，在傾點不超過-50℃時粘度指數(shù)至少為130。
9.一種根據(jù)權利要求1所述的方法制備的異鏈烷烴的潤滑油基本油料，其中所述異鏈烷烴的潤滑油基本油料其芳香物含量小于1wt％。
10.一種根據(jù)權利要求1所述的方法制備的潤滑劑，其在-20℃潤滑油傾點時粘度指數(shù)至少為150，在傾點不超過-50℃時粘度指數(shù)至少為130。
11.一種根據(jù)權利要求6所述的方法制備的潤滑劑，其在-20℃潤滑油傾點時粘度指數(shù)至少為150，在傾點不超過-50℃時粘度指數(shù)至少為130。
12.如權利要求1所述的方法，其中所述蠟和所述中間產(chǎn)物通過所述的催化劑在足以形成異鏈烷烴的潤滑油基本油料的條件下進行，所述基本油料在-20℃潤滑油傾點時粘度指數(shù)至少為150，在傾點不超過-50℃時粘度指數(shù)至少為130。
13.如權利要求5所述的方法，其中所述蠟和所述中間產(chǎn)物通過所述的催化劑在足以形成異鏈烷烴的潤滑油基本油料的條件下進行，所述基本油料在-20℃潤滑油傾點時粘度指數(shù)至少為150，在傾點不超過-50℃時粘度指數(shù)至少為130。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種通過使用線性中孔分子篩、然后使用分子篩β沸石催化劑，使含有重質成分的蠟轉化為高質量潤滑油基本油料的方法，該線性中孔分子篩具有平均直徑為0.50nm～0.65nm的近圓形孔結構，其中最大直徑和最小直徑的差≤0.05nm。兩種催化劑都包括一種或多種第VIII族金屬。例如，由第一床Pt/ZSM－48催化劑然后第二床Pt/β催化劑組成的級聯(lián)的兩床式催化劑體系促進了重質潤滑油的處理。
文檔編號C10G45/62GK1703491SQ200380101105
公開日2005年11月30日 申請日期2003年10月7日 優(yōu)先權日2002年10月8日
發(fā)明者蔣兆中, 蘭德爾·D·帕特里奇 申請人:?？松梨谘芯抗こ坦?br>