專利名稱：一種低品質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下石油烴的催化改質(zhì)方法，更具體地說，是一種對(duì)低品質(zhì)汽油進(jìn)行催化改質(zhì)的方法背景技術(shù)在石油加工工業(yè)中，催化裂化工藝與工程是最重要的工藝工程之一?，F(xiàn)有催化裂化技術(shù)，幾乎全部采用提升管反應(yīng)器和反應(yīng)-再生系統(tǒng)流程，其提升管一般為25～40米長(zhǎng)。預(yù)熱的原料油經(jīng)進(jìn)料噴嘴進(jìn)入提升管反應(yīng)器，與來自再生器的高溫催化劑相接觸，原料油汽化并發(fā)生裂化等反應(yīng)，夾帶催化劑的油氣以一定的線速(如10米/秒)沿提升管向上流動(dòng)，邊流動(dòng)邊反應(yīng)。目前反應(yīng)時(shí)間大多2～3秒。反應(yīng)過程中不斷有焦炭生成并沉積在催化劑表面，導(dǎo)致催化劑的活性和選擇性下降。油氣和催化劑經(jīng)快分裝置(設(shè)備)分離后，帶炭催化劑(待生催化劑)經(jīng)汽提除去夾帶在催化劑顆粒之間及顆粒內(nèi)部的油氣后進(jìn)入再生器，在空氣存在下燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管反應(yīng)器底部形成循環(huán)回路，反應(yīng)油氣進(jìn)入分離系統(tǒng)，進(jìn)一步分離出各種烴油產(chǎn)品。原料中一次反應(yīng)未轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)產(chǎn)品的部分物料(通常稱為回?zé)捰突蜓h(huán)油)再次進(jìn)入提升管反應(yīng)器進(jìn)行反應(yīng)。目前催化裂化處理的原料絕大多數(shù)是重質(zhì)原料，如蠟油、常壓和/或減壓渣油以及其它劣質(zhì)原料，其技術(shù)發(fā)展除了開發(fā)適合各種重質(zhì)、劣質(zhì)原料的裂化催化劑和助劑外，既有各種熱量回收技術(shù)，更多的是圍繞提升管反應(yīng)器進(jìn)行各種局部改進(jìn)，以適應(yīng)需要而達(dá)到某種目的或效果。現(xiàn)有主要和重要的新技術(shù)及其作用包括①催化裂化催化劑和助劑降低生焦提高目的產(chǎn)品收率以及適應(yīng)產(chǎn)品性質(zhì)要求，如提高辛烷值、降低汽油烯烴和硫含量，以及增產(chǎn)柴油、減少再生煙氣SOx、NOx排放等等；②重油進(jìn)料新型噴嘴霧化技術(shù)，改善原料與催化劑接觸狀況，提高目的產(chǎn)品收率；③提升管出口油氣快速高效分離技術(shù)，減少過裂化；④待生劑高效汽提技術(shù)，減少生焦與損失，提高產(chǎn)品收率；⑤高效再生技術(shù)，如兩段再生、快速床燒焦、燒焦罐等新型技術(shù)，提高燒焦強(qiáng)度，快速高效的恢復(fù)催化劑的活性和選擇性；⑥提升管反應(yīng)終止技術(shù)，以水等物料作終止劑，縮短反應(yīng)時(shí)間，減少二次反應(yīng)，提高輕油收率；⑦下流式/上流式外取熱器和內(nèi)取熱器及其它取熱設(shè)施，高效回收過剩熱量，提高摻渣比，降低能耗；⑧其它如毫秒催化裂化、下行式反應(yīng)器等，是正在開發(fā)中的新技術(shù)，目的是進(jìn)一步縮短反應(yīng)時(shí)間、減少催化劑在提升管內(nèi)的返混，進(jìn)一步改善產(chǎn)品分布。但即使采用了上述各種新技術(shù)，其催化裂化汽油的組成中，烯烴含量一般仍為40～70％，采用新工藝或新催化劑后烯烴含量也一般不低于20％，而硫含量一般為進(jìn)料硫含量的2～20％。
隨著環(huán)境保護(hù)法規(guī)的日益嚴(yán)格，汽油質(zhì)量指標(biāo)也日趨嚴(yán)格。國(guó)內(nèi)外對(duì)汽油的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的要求是限制汽油的蒸氣壓、硫、氮、烯烴和芳烴(苯)，世界各國(guó)的汽油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)在具體指標(biāo)上有一定的差異。目前中國(guó)對(duì)商品汽油在烯烴、硫方面的要求是烯烴≯30％、硫≯800ppm。
CN1232069A公開了一種制取異丁烷和富含異構(gòu)烷烴汽油的催化轉(zhuǎn)化方法。該方法是將原料油和熱的再生催化劑在提升管反應(yīng)器的下部發(fā)生裂化反應(yīng)，生成的油氣和帶碳催化劑上行，在一定的反應(yīng)環(huán)境下進(jìn)行氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)，所得產(chǎn)物中液化氣中的異丁烷為20～40重％，汽油中異構(gòu)烷烴為30～45重％，烯烴可達(dá)30重％以下，且汽油的RON、MON分別為90～93和80～84。該方法降低了汽油烯烴，但柴油收率下降較多。
CN1244568A公開了一種生產(chǎn)低烯烴汽油和多產(chǎn)柴油的催化轉(zhuǎn)化方法。該方法是將原料油和熱的再生催化劑在反應(yīng)器下部接觸發(fā)生大分子裂化反應(yīng)，生成的油氣和帶炭催化劑上行在一床層反應(yīng)器中繼續(xù)進(jìn)行裂化反應(yīng)、氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物和待生劑進(jìn)行分離，待生劑經(jīng)再生后循環(huán)使用，反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)一步分離。該方法汽油烯烴在28重％以下。
而CN1303909A和CN1244569A則公開了降低汽油烯烴、硫、氮的催化轉(zhuǎn)化方法，實(shí)際上該方法與CN1244568A類似。這三種方法的共同特征在于采用了提升管加床層反應(yīng)器的方法，這將導(dǎo)致改造和新建裝置的投資費(fèi)用很大，而且由于汽油改質(zhì)和重質(zhì)原料裂化采用了相同的催化劑循環(huán)量，因此對(duì)于汽油改質(zhì)顯得不是很靈活。
CN1325941A也公開了一種FCC汽油改質(zhì)方法。該方法是在原提升管內(nèi)進(jìn)行的，通過使原料在提升管內(nèi)與五元環(huán)的中孔沸石接觸而使得汽油改質(zhì)，這種方法會(huì)影響原提升管反應(yīng)器的體積處理能力，且實(shí)際效果如何不得而知。
CN2380297Y公開了一種采用雙提升管反應(yīng)器的催化轉(zhuǎn)化方法，其中一根提升管維持原催化裂化工藝過程不變，另一根提升管進(jìn)行汽油改質(zhì)。該方法的主要技術(shù)特點(diǎn)在于采用了兩段式提升管，并與再生系統(tǒng)構(gòu)成催化劑的兩路循環(huán)，使得反應(yīng)油氣兩段串聯(lián)，催化劑兩路接力。該方法雖具有催化劑循環(huán)量調(diào)節(jié)靈活的特點(diǎn)，但缺點(diǎn)也十分明顯反應(yīng)壓力難以平穩(wěn)控制，實(shí)際操作難度大、投資也較大，此外產(chǎn)品分布也不甚理想。
CN2510151Y公開了一種采用三提升管反應(yīng)器的催化轉(zhuǎn)化方法，兩根提升管分別進(jìn)料，然后再進(jìn)入第三根提升管。這種方法實(shí)際上比雙提升管更難實(shí)現(xiàn)與操作，且投資更大，在現(xiàn)階段看幾乎無任何實(shí)際意義。
以上催化改質(zhì)過程均是在傳統(tǒng)催化裂化反應(yīng)區(qū)內(nèi)進(jìn)行的，采用雙提升管或三提升管工藝，具有進(jìn)料靈活的顯著特點(diǎn)，但裝置操作起來難度較大，且產(chǎn)品分布中氣體偏多。而采用提升管加床層反應(yīng)器的工藝，雖然產(chǎn)品分布相對(duì)改善，操作難度也較小，但工程投資大，汽油改質(zhì)不靈活，而且影響裝置的重油處理能力。
綜上所述，現(xiàn)有技術(shù)中雖然公開了許多汽油催化改質(zhì)方法，但這些方法在實(shí)施過程中普遍存在工程改造量大或操作難度大等問題，且改質(zhì)后汽油烯烴含量的下降幅度有限，難以滿足日益嚴(yán)格的環(huán)保法規(guī)要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種對(duì)低品質(zhì)汽油進(jìn)行催化改質(zhì)的方法，以便在降低汽油烯烴含量以及硫、氮等雜質(zhì)含量的同時(shí)，不影響原FCC反應(yīng)區(qū)域?qū)Ω鞣N原料的處理，也不會(huì)影響裝置的重油轉(zhuǎn)化能力，且具有工程實(shí)施簡(jiǎn)單，汽油改質(zhì)靈活多樣，產(chǎn)品分布較好的特點(diǎn)。
本發(fā)明提供的方法是汽油原料注入密相勻速流化床反應(yīng)器中，與其內(nèi)的催化劑接觸、反應(yīng)，所生成的油劑混合物經(jīng)提升，送至催化裂化反應(yīng)器沉降器中，完成油劑分離和產(chǎn)品分離。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在以下方面1、本發(fā)明用密相勻速流化床反應(yīng)器進(jìn)行連續(xù)反應(yīng)、再生循環(huán)操作方式以降低汽油烯烴、硫、氮含量。
2、本發(fā)明可以處理的原料比較靈活，既可以是烯烴含量高的催化汽油，也可以是其他低品質(zhì)汽油如焦化、直餾等汽油，還可以是非汽油餾分，如劣質(zhì)柴油或重油。
3、本發(fā)明所用催化劑既可以是現(xiàn)有催化裂化的催化劑及助劑，也可以是具有某些特殊功能的新的催化劑或助劑如汽油脫硫吸附劑、降烯烴助劑等。
4、本發(fā)明對(duì)汽油改質(zhì)時(shí)目的產(chǎn)品的收率較高，液體收率≥96％，焦炭％≤1.5％，干氣％≤1％。
5、本發(fā)明可以起到既降烯烴又降硫、氮的雙重效果，其中烯烴可以降到10v％以下，硫降低20-90％，氮含量降低90％以上。此外，汽油中芳烴和異構(gòu)烷烴含量較高，因此辛烷值基本不變。
6、本發(fā)明與現(xiàn)有的催化裂化裝置在熱量利用以及催化劑再生、產(chǎn)品分離等方面聯(lián)系十分密切，只是新建或改建密相勻速流化床反應(yīng)器和/或上流或下流式外取熱器。
7、與雙提升管或MIP工藝相比，實(shí)施本發(fā)明時(shí)在新建或改造時(shí)優(yōu)勢(shì)明顯反應(yīng)器標(biāo)高較低，建設(shè)費(fèi)用少且更為方便；反應(yīng)器使用溫度低，無特殊要求，總投資低；此外，該反應(yīng)器的開工和操作容易，而且，由于該反應(yīng)器應(yīng)用的目的性強(qiáng)，催化劑或助劑可以先在該反應(yīng)器內(nèi)以較高的活性或濃度(藏量)與需改質(zhì)的物料反應(yīng)，因此催化劑或助劑消耗更低，效果更好。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明所述的汽油原料選自直餾汽油、焦化汽油、減粘裂化汽油、催化裂化粗汽油、催化裂化穩(wěn)定汽油以及其它煉油或化工過程所生成的汽油餾分中的一種或一種以上的混合物。所述汽油原料既可以是全餾分汽油，也可以是部分窄餾分汽油，例如，初餾點(diǎn)-120℃的汽油餾分。所述汽油餾分的烯烴含量可以為20-70重％，其硫含量可以為FCC進(jìn)料硫含量的2-20％。
本發(fā)明所適用的催化劑可以是活性組分選自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的USY、ZSM-5系列沸石或具有五員環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、β沸石、鎂堿沸石中的一種或幾種，也可以是無定型硅鋁催化劑，以及各種FCC助劑，如降低汽油烯烴助劑、降硫吸附劑、增產(chǎn)丙烯助劑等。
本發(fā)明所述的密相勻速流化床反應(yīng)器內(nèi)催化劑的表觀床層密度≥100Kg/m3，優(yōu)選的表觀床層密度為150-500Kg/m3。該密相勻速流化床反應(yīng)器內(nèi)的線速≤10m/s，優(yōu)選的線速為0.5-5m/s。該反應(yīng)器出口和入口的線速最好保持基本不變，例如，密相勻速流化床反應(yīng)器出口和入口線速的差值≤±0.5m/s，優(yōu)選≤±0.2m/s，最優(yōu)選≤0.1m/s。
本發(fā)明根據(jù)催化劑進(jìn)出密相勻速流化床反應(yīng)器的方式的不同，將該反應(yīng)器分為下流式密相勻速流化床和上流式密相勻速流化床兩大類。下流式密相勻速流化床反應(yīng)器的定義為催化劑從反應(yīng)器上部進(jìn)入，從反應(yīng)器下部流出。上流式密相勻速流化床反應(yīng)器的定義為催化劑從反應(yīng)器下部進(jìn)入，從反應(yīng)器上部流出。
下面結(jié)合具體的實(shí)施方式進(jìn)一步說明本發(fā)明提供的方法，但本發(fā)明并不因此而受到任何局限。
實(shí)施方式之一(下流式)對(duì)于現(xiàn)有的帶外取熱器(上流式或下流式)的催化裂化裝置，新增設(shè)一個(gè)下流式密相勻速流化床反應(yīng)器，使催化劑從外取熱器中取出，進(jìn)入新增的下流式反應(yīng)器的上部，并與注入該反應(yīng)器內(nèi)的汽油原料接觸、反應(yīng)。反應(yīng)油氣與催化劑的混合物以一定線速(如0.5m/s)一起邊反應(yīng)邊向下流動(dòng)，該反應(yīng)器的床層表觀密度控制在300Kg/m3。帶碳催化劑和反應(yīng)產(chǎn)物以0.5m/s的線速?gòu)姆磻?yīng)器底部一起離開，進(jìn)入FCC反應(yīng)器沉降器進(jìn)行分離。
實(shí)施方式之二(下流式)新建或改建下流式外取熱器為密相勻速流化床反應(yīng)器(反應(yīng)器與取熱器合二為一)。汽油原料注入該反應(yīng)器中與反應(yīng)器內(nèi)的催化劑接觸、反應(yīng)。反應(yīng)器的床層表觀密度為100Kg/m3以上。催化劑和反應(yīng)油氣的混合物以一定線速一起邊反應(yīng)邊向下流動(dòng)。帶碳催化劑和反應(yīng)產(chǎn)物以與入口基本相同的線速?gòu)姆磻?yīng)器底部一起離開，進(jìn)入沉降器進(jìn)行分離。
實(shí)施方式之三(上流式)新建或改建現(xiàn)有的上流式外取熱器為本發(fā)明所述的密相勻速流化床反應(yīng)器(反應(yīng)器與取熱器合二為一)。汽油原料和催化劑從反應(yīng)器底部進(jìn)入。入口線速為1m/s，反應(yīng)器床層表觀密度為250Kg/m3以上。反應(yīng)油氣與帶碳催化劑以1m/s左右的線速離開反應(yīng)器的頂部，進(jìn)入沉降器進(jìn)行分離。
實(shí)施方式之四(上流式)對(duì)于現(xiàn)有帶外取熱器(上流式或下流式)的催化裂化裝置，新增一個(gè)密相勻速流化床反應(yīng)器，催化劑從外取熱器中取出進(jìn)入新增密相勻速流化床反應(yīng)器的底部，注入汽油原料。催化劑和反應(yīng)產(chǎn)物在新增的密相床反應(yīng)器頂部經(jīng)旋分器(如臥式)分離后，反應(yīng)油氣進(jìn)入后續(xù)分離和吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)，帶碳催化劑直接或經(jīng)汽提后返回再生器，也可以直接進(jìn)入原裝置的提升管底部與再生劑一起去反應(yīng)。
實(shí)施方式之五(上或下流式)新增一個(gè)密相勻速流化床反應(yīng)器，催化劑從現(xiàn)有催化裝置的催化劑儲(chǔ)罐(新鮮催化劑和/或平衡催化劑)和/或催化劑自動(dòng)或手動(dòng)小型加料系統(tǒng)和/或取熱器和/或再生器中取出進(jìn)入該密相勻速流化床反應(yīng)器的底(或頂)部，注入汽油原料。催化劑和反應(yīng)產(chǎn)物在該反應(yīng)器頂部(或底)經(jīng)旋分器(如臥式)分離后，反應(yīng)油氣進(jìn)入分餾塔新建或改建的汽提塔，帶碳催化劑直接或經(jīng)汽提后返回再生器，也可以直接進(jìn)入原裝置的提升管底部與再生劑一起去反應(yīng)。
本發(fā)明所述方法可詳細(xì)描述如下預(yù)熱或不預(yù)熱的汽油原料進(jìn)入密相勻速流化床反應(yīng)器中與催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)器出口和入口的線速基本不變，如控制在0.2～1.5m/s。汽油原料在反應(yīng)溫度為100～600℃，最好為120～500℃，反應(yīng)壓力0.05～0.40MPa，最好為0.1～0.25MPa，重時(shí)空速為1～150h-1，最好為2～100h-1，催化劑與汽油的重量比為1～40∶1，最好為3～25∶1，水蒸氣與原料油的重量比為0～0.2∶1，最好為0.05～0.1∶1的條件下進(jìn)氫轉(zhuǎn)移和異構(gòu)化、芳構(gòu)化等反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物與水蒸氣及帶炭催化劑的混合物送至FCC裝置反應(yīng)器沉降器中進(jìn)行分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到干氣、液化氣、汽油和柴油。其中液化氣富含烯烴和異丁烷，汽油的烯烴很低，但異構(gòu)烴烷和芳烴較高。待生劑經(jīng)汽提進(jìn)入再生器，再生后的催化劑返回反應(yīng)循環(huán)使用。
下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。實(shí)施例中所用的原料油和催化劑的性質(zhì)見表1和表2。
實(shí)施例1本實(shí)施例說明采用本發(fā)明提供的方法，對(duì)不同來源汽油進(jìn)行催化轉(zhuǎn)化的結(jié)果。
以表1所列的原料油和表2所列的催化劑2(CAT2)，在連續(xù)反應(yīng)-再生的小型密相勻速流化床反應(yīng)器中進(jìn)行催化改質(zhì)實(shí)驗(yàn)。汽油原料和高溫水蒸汽混合后進(jìn)入密相勻速流化床反應(yīng)器內(nèi)與催化劑接觸反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)一步分離為氣體和液體，待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器燒焦，再生完成后催化劑循環(huán)使用。
表3為實(shí)驗(yàn)條件、實(shí)驗(yàn)結(jié)果和汽油性質(zhì)。由表3可見，不同來源汽油樣品經(jīng)催化改質(zhì)后，烯烴含量降低到10v％以下，硫含量降低50-90％，氮含量降到1-14ppm，而汽油的芳烴和異構(gòu)烷烴增加較多，汽油的辛烷值基本不變。
實(shí)施例2本實(shí)施例說明采用本發(fā)明提供的方法，使用不同類型催化劑的催化轉(zhuǎn)化效果。
以表1所列的原料油1和表2所列的催化劑，在連續(xù)反應(yīng)-再生的小型密相勻速流化床反應(yīng)器中進(jìn)行催化改質(zhì)實(shí)驗(yàn)。汽油原料和高溫水蒸汽混合后進(jìn)入該反應(yīng)器內(nèi)與催化劑接觸反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)一步分離為氣體和液體，待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器燒焦，再生完成后的催化劑循環(huán)使用。
表4為實(shí)驗(yàn)條件、實(shí)驗(yàn)結(jié)果和汽油性質(zhì)。由表4可見，同一原料經(jīng)不同類型催化劑催化改質(zhì)后效果有一定的區(qū)別。烯烴含量降低到10v％以下，硫含量降到600ppm以下，氮含量降到1.5ppm以下，而汽油的芳烴和異構(gòu)烷烴較多，為30重％以上，汽油的辛烷值基本不變。
實(shí)施例3本實(shí)施例說明采用本發(fā)明提供的方法，汽油原料在不同操作條件下的催化轉(zhuǎn)化效果。
以表1所列的原料油3和表2所列的催化劑1，在連續(xù)反應(yīng)-再生的小型密相勻速流化床反應(yīng)器中進(jìn)行催化改質(zhì)實(shí)驗(yàn)。汽油原料和高溫水蒸汽混合后進(jìn)入該反應(yīng)器內(nèi)與催化劑接觸反應(yīng)，反應(yīng)溫度為250-550℃。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)一步分離為氣體和液體，待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器燒焦，再生完成后的催化劑循環(huán)使用。
表5為實(shí)驗(yàn)條件、實(shí)驗(yàn)結(jié)果和汽油性質(zhì)。由表5可見，不同操作條件對(duì)汽油催化改質(zhì)的效果有一定的區(qū)別?？傮w上經(jīng)催化改質(zhì)后汽油烯烴含量降低到10v％以下，硫含量降到1000ppm以下，氮含量降到14ppm以下，而汽油的芳烴和異構(gòu)烷烴較多，分別為30重％和47重％以上，汽油的辛烷值下降不多。
實(shí)施例4本實(shí)施例說明采用本發(fā)明提供的方法，對(duì)催化汽油在中型密相勻速流化床反應(yīng)器中的催化轉(zhuǎn)化效果。
以表1所列的原料油和表2所列的催化劑，在連續(xù)反應(yīng)-再生的中型密相勻速流化床反應(yīng)器中進(jìn)行催化改質(zhì)實(shí)驗(yàn)。中型密相勻速流化床反應(yīng)器是通過對(duì)常規(guī)提升管催化裂化裝置進(jìn)行改造而建成的。在新建的實(shí)驗(yàn)裝置中，提升管不進(jìn)料僅起催化劑通道作用。
汽油原料和高溫水蒸汽混合后進(jìn)入密相勻速流化床反應(yīng)器內(nèi)與催化劑接觸反應(yīng)，反應(yīng)器床層表觀密度為260Kg/m3，催化劑線速為1m/s。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)一步分離為氣體和液體，待生催化劑經(jīng)汽提后進(jìn)入再生器燒焦，再生完成后催化劑循環(huán)使用。
表6為實(shí)驗(yàn)條件、實(shí)驗(yàn)結(jié)果和汽油性質(zhì)。由表6可見，汽油樣品經(jīng)中型密相勻速流化床反應(yīng)器催化改質(zhì)后，烯烴含量降低到10v％以下，硫含量降到350ppm以下，氮含量降到3ppm以下，而汽油的芳烴和異構(gòu)烷烴較多，分別為34重％和42重％以上，汽油的辛烷值下降不多。
表1

表2

表3

表4

表5

表6

權(quán)利要求
1.一種低品質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法，其特征在于汽油原料注入密相勻速流化床反應(yīng)器中，與其內(nèi)的催化劑接觸、反應(yīng)，所生成的油劑混合物經(jīng)提升，送至催化裂化反應(yīng)器沉降器中，完成油劑分離和產(chǎn)品分離。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于在所述的汽油原料選自直餾汽油、焦化汽油、減粘裂化汽油、催化裂化粗汽油、催化裂化穩(wěn)定汽油以及其它煉油或化工過程所生成的汽油餾分中的一種或一種以上的混合物。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的密相勻速流化床反應(yīng)器內(nèi)催化劑的表觀床層密度≥100Kg/m3。
4.按照權(quán)利要求3的方法，其特征在于所述的密相勻速流化床反應(yīng)器內(nèi)催化劑的表觀床層密度為150-500Kg/m3。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的密相勻速流化床反應(yīng)器內(nèi)的線速≤10m/s，且該反應(yīng)器出口和入口線速的差值為±0.5m/s。
6.按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述密相勻速流化床反應(yīng)器內(nèi)的線速為0.5-5m/s，且該反應(yīng)器出口和入口線速的差值為±0.2m/s。
7.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于其特征在于所述的密相勻速流化床反應(yīng)器出口和入口線速≤0.1m/s。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的密相勻速流化床反應(yīng)器為下流式密相勻速流化床或上流式密相勻速流化床。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述汽油原料的催化改質(zhì)條件為反應(yīng)溫度100-600℃、反應(yīng)壓力0.05-0.40Mpa、重時(shí)空速為1-150h-1、催化劑與汽油原料的重量比為1-40∶1、水蒸氣與汽油原料的重量比為0-0.2∶1。
10.按照權(quán)利要求9的方法，其特征在于所述汽油原料的催化改質(zhì)條件為反應(yīng)溫度120-500℃、反應(yīng)壓力0.1-0.25Mpa、重時(shí)空速2-100h-1、催化劑與汽油原料的重量比為3-25∶1、水蒸氣與汽油原料的重量比0.05-0.1∶1。
全文摘要
一種低品質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法，是將汽油原料注入密相勻速流化床反應(yīng)器中，與其內(nèi)的催化劑接觸、反應(yīng)，所生成的油劑混合物經(jīng)提升，送至催化裂化反應(yīng)器沉降器中，完成油劑分離和產(chǎn)品分離。
文檔編號(hào)C10G53/00GK1696255SQ200410037929
公開日2005年11月16日 申請(qǐng)日期2004年5月14日 優(yōu)先權(quán)日2004年5月14日
發(fā)明者吳青, 何鳴元, 張久順, 許友好, 陳昀 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院