專利名稱：煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明主要涉及到焦化廠煉焦煤預處理的技術領域，特別是一種采用半沸騰流化床風動分離干燥機作為制備設備的煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝。
背景技術：
在煉焦生產中，現(xiàn)有備煤車間的生產工藝為將含水分約10％、煤料粒度＜3mm的約占60％的煉焦煤運進焦化廠后，通過卸車裝置進行卸車并經帶式輸送機輸送到煤場按煤種分別貯存，進行煤質均勻化。貯存在煤場的煉焦煤通過取料設備、帶式輸送機送至配煤工段根據(jù)配煤實驗確定的配煤比進行配合制備成配合煤，配合煤經帶式輸送機送至粉碎工段進行粉碎處理制備成裝爐煤，此時裝爐煤中粒度≤3mm的煤料將達到約80％。裝爐煤再經帶式輸送機送至煤塔頂供焦爐煉焦生產使用。
姚紹章、鄭明東主編的高等學校教學用書《煉焦學》(冶金工業(yè)出版社2005年9月第3版)P101頁中對煉焦用煤的粒度進行了詳細描述“煉焦用煤的粒度控制中對裝爐煤的粒度進行了詳細論述，裝爐煤的細?；途鶆蚧磸恼w而言，裝爐煤的大部分粒度應小于3mm，以保證各組分間混合均勻，使不同組分的煤粒子在煉焦過程中相互作用，相互充填間隙，相互結合，以確保得到結構均勻的焦炭。”上述教材P103頁表3-10(下表1)為某配合煤粒級性質表1

由上述數(shù)據(jù)表明粗粒級(＞5mm)和細粒級(＜0.5mm)煤的羅加指數(shù)和黏結指數(shù)均較低，配合煤煉焦過程中黏結性煤應充分發(fā)揮其活性粒子的黏結作用，弱黏結煤作為非活性粒子應承擔松弛收縮作用，因此過細粉碎不僅降低黏結煤的活性粒子作用，而且增加非活性粒子的比表面，兩者均使煤料的黏結性降低，故必須控制煤料粒度的下限。
而現(xiàn)有的常規(guī)備煤生產工藝不能根據(jù)煤種和巖相組成對煤料進行相應的粉碎處理，使得現(xiàn)有工藝制備的裝爐煤料中煤料粒度＜0.5mm粒級的比例增加，這樣的話，不但影響著焦炭質量，還將造成能源的浪費和增加環(huán)境污染。
另外，上述常規(guī)備煤生產工藝還存在如下問題1、入廠原料煤的水分一般約為10％，露天貯存煤料的水分隨著季節(jié)的變化而變化，人工無法控制裝爐煤的水分；采用現(xiàn)有的備煤工藝，我國煉焦企業(yè)裝爐煤中的水分普遍偏高，且波動范圍大。根據(jù)煉焦行業(yè)協(xié)會統(tǒng)計全國大型焦化企業(yè)裝爐煤水分年平均約為11％，特別是南方的一些焦化廠逢雨季裝爐煤水分有時會超過15％。裝爐煤水分偏高和不穩(wěn)定，嚴重影響焦炭產量、質量及焦爐壽命和操作。通常裝爐煤水分每增加1％，結焦時間將延長10～15分鐘，在生產操作中裝爐煤水分波動大，使爐溫調節(jié)、控制困難，從而造成焦餅溫度過低或過高。根據(jù)實際生產操作數(shù)據(jù)，當裝爐煤水分每降低1％，煉焦耗熱量就可減少60～75kJ/kg。如果將裝爐煤水分在裝爐前去除3～4個百分點，就全國焦炭總產量而言每年將可節(jié)約大量的能源，同時也減少了大量的CO2及其它廢氣的排放，所以其經濟效益和社會效益非?？捎^。
2、因為入廠原料煤中煤料粒度＜3mm的約占60％，將各種煉焦煤配合后全部進行粉碎處理，就存在著粉碎機處理能力大、電機消耗功率大，同時優(yōu)質煉焦煤會過細粉碎而氣煤瘦煤等還會達不到細度要求。
目前，國內的焦化企業(yè)普遍采用的是上述常規(guī)的煉焦裝爐煤制備工藝，由于目前鋼鐵行業(yè)的高爐大型化和富氧噴煤強化冶煉等新技術的應用，對焦炭質量的要求越來越高，因此如何提高焦炭質量、擴大煉焦煤源、降低生產成本是焦化廠煉焦生產亟待解決的難題。

發(fā)明內容
本發(fā)明要解決的技術問題就在于針對現(xiàn)有技術存在的技術問題，本發(fā)明提供一種采用半沸騰流化床風動分離干燥機作為制備設備對配合煤進行風動分級和適度干燥處理，使裝爐煤粒級分布均勻、并能明顯降低和控制入爐煤水分，從而提高煉焦爐的生產能力并提高焦炭質量和產量，降低成本、環(huán)保節(jié)能的煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝。
為了解決上述技術問題，本發(fā)明提出的解決方案為一種煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝，其特征在于將配合煤送至半沸騰流化床風動分離干燥機中進行粒度分級及適度干燥處理，通過半沸騰流化床風動分離干燥機將配合煤分為≤3mm和＞3mm二個粒度等級，同時將配合煤的水分降至6.5％～7.5％，其中粒度為≤3mm級的裝爐煤從半沸騰流化床風動分離干燥機中排出送至煤塔頂供焦爐煉焦生產使用；粒度＞3mm級的煤料從半沸騰流化床風動分離干燥機中排出送至配套建設的粉碎機室進行粉碎處理，粉碎處理后的煤料再回送至半沸騰流化床風動分離干燥機中進行粒度分級及適度干燥處理或直接與≤3mm級裝爐煤一起送煤塔頂供焦爐煉焦生產使用。
所述半沸騰流化床風動分離干燥機采用的熱源是溫度為180℃～200℃的熱廢氣，從半沸騰流化床風動分離干燥機排出的廢氣經袋式除塵器凈化后排放。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點就在于1、本發(fā)明煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝可以將裝爐煤水分從約10％降至約6.5％～7.5％，從而減少了煉焦耗熱量約45～54Mcal/t煤，提高了焦爐生產能力并提高焦炭質量；2、本發(fā)明煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝是采用熱風對煤料進行風動分級的，同時進行適度干燥處理并自動控制≤3mm級裝爐煤水分保持在6.5％～7.5％，因此本發(fā)明制備裝爐煤水分不受季節(jié)氣候影響，能夠保持恒定，確保焦爐生產操作穩(wěn)定，延長焦爐使用壽命。
3、本發(fā)明煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝，在本發(fā)明的工藝流程中采用半沸騰流化床風動分離干燥機對配合煤進行風動分離分級，配合煤在設備內呈流化及半流化狀態(tài)，細粒、輕質的裝爐煤從設備下部排出不再經粉碎處理，避免了過細粉碎，減少了0～0.5mm粒級煤料的含量；4、本發(fā)明煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝的裝爐煤粒級分布均勻合理同時還降低了入爐水分，從而提高了裝爐煤的堆密度，在保證焦炭質量不變的條件下可降低優(yōu)質煉焦煤的配比多配弱黏結煤，可以擴大煉焦煤源，降低生產成本；5、本發(fā)明煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝可以優(yōu)化備煤車間的工藝過程減少占地和投資；6、本發(fā)明煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝在裝爐之前煤料水分從約10％降至6％～7％，由于入爐煤水分的降低，在干餾過程中被汽化隨荒煤氣帶走的水蒸氣減少，所以煤氣凈化系統(tǒng)氨水及各種廢水量減少，減少了污水處理量和排放量，降低了對環(huán)境的污染。


圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖；
圖2是本發(fā)明結構的縱剖面示意圖；圖3是本發(fā)明結構的橫剖面示意圖；圖4是本發(fā)明中半沸騰流化床縱剖面示意圖；圖5是本發(fā)明中半沸騰流化床橫剖面示意圖；圖6是本發(fā)明中沸騰層高度調節(jié)裝置的縱剖面示意圖；圖7是本發(fā)明中沸騰層高度調節(jié)裝置的橫剖面示意圖；圖8是本發(fā)明中粗顆粒料鏈條刮板排料機構的縱剖面示意圖；圖9是本發(fā)明中粗顆粒料鏈條刮板排料機構的橫剖面示意圖；圖10是本發(fā)明中料倉及回轉刮板式給料機的縱剖面示意圖；圖11是本發(fā)明中料倉及回轉刮板式給料機的橫剖面示意圖；圖12是本發(fā)明中細顆粒料收集料斗及回轉刮板式排料機的縱剖面示意圖；圖13是本發(fā)明中細顆粒料收集料斗及回轉刮板式排料機的橫剖面示意圖；圖14是本發(fā)明中機架及外罩體的縱剖面示意圖；圖15是本發(fā)明中機架及外罩體的橫剖面示意圖；圖16是本發(fā)明中電氣自動化控制原理框圖；圖17是煤料堆密度與水分關系的示意圖。
圖例說明1、半沸騰流化床2、沸騰層高度調節(jié)裝置3、粗顆粒料鏈條刮板排料裝置4、回轉刮板式給料機5、料倉6、細顆粒料收集排出裝置7、機架8、外罩體9、電氣自動化控制系統(tǒng) 10、床體11、布風板 12、分段風室13、漏料收集斗 14、熱風進風管法蘭管座15、回轉刮板式排料裝置 20、軸承21、第一電動減速驅動機構 22、第一擺桿23、連桿 24、第二擺桿25、轉軸 26、轉輪27、鏈條張緊偏心錘 28、鏈條29、調節(jié)板 30、驅動裝置
31、聯(lián)軸器32、主動軸33、第一鏈輪 34、從動軸35、第二鏈輪 36、鏈條張緊裝置37、換向導輪 38、鏈條刮板380、鏈條托軌 39、擋風軟板簾320、軸承 370、邊軸承371、中部軸承 41、第二電動減速驅動機構42、聯(lián)軸器43、軸承44、轉軸 45、刮板式轉鼓46、溜料板47、擺動驅動裝置48、導料罩60、收集料斗61、回轉刮板式排料機 80、撿修門81、滅火惰性氣體進口法蘭管座 82、抽風口法蘭管座83、窺視門84、防爆引出管座85、人孔門91、觸摸屏92、可編程控制器具體實施方式
以下將結合附圖和具體實施例對本發(fā)明做進一步詳細說明。
結合煉焦理論以及備煤工藝的實踐，申請人發(fā)現(xiàn)裝爐煤水分對結焦過程有較大影響，水分增高將使結焦時間延長，通常水分每增加1％，結焦時間延長20min，不僅影響產量，也影響煉焦速度。裝爐煤水分還影響堆密度，由圖17可見，煤料水分低于6％～7％時，隨水分降低，堆密度增高。水分大于7％，堆密度也增高，這是由于水分的潤滑作用，促進煤粒相對位移所致，但水分增高同時使結焦時間延長和煉焦耗熱量增高，故裝爐煤水分不宜過高。另外，在煉焦用煤的粒度控制中對裝爐煤的粒度有著很高的要求，裝爐煤的大部分粒度應小于3mm，以保證各組分間混合均勻，使不同組分的煤粒子在煉焦過程中相互作用，相互充填間隙，相互結合，以確保得到結構均勻的焦炭。但是，煤料粒度＜0.5mm粒級的比例不能過分增加，否則不但影響著焦炭質量，還將造成能源的浪費和增加環(huán)境污染。
根據(jù)以上理論以及實際備煤工藝需要和具體設備的功用，本發(fā)明一種煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝為將配合煤送至半沸騰流化床風動分離干燥機中進行粒度分級及適度干燥處理，通過半沸騰流化床風動分離干燥機將配合煤分為≤3mm和＞3mm二個粒度等級，同時將配合煤的水分降至6.5％～7.5％，其中粒度為≤3mm級的裝爐煤從半沸騰流化床風動分離干燥機中排出送至煤塔頂供焦爐煉焦生產使用；粒度＞3mm級的煤料從半沸騰流化床風動分離干燥機中排出送至配套建設的粉碎機室進行粉碎處理，粉碎處理后的煤料再回送至半沸騰流化床風動分離干燥機中進行粒度分級及適度干燥處理或直接與≤3mm級裝爐煤一起送煤塔頂供焦爐煉焦生產使用。半沸騰流化床風動分離干燥機采用的熱源是溫度為180℃～200℃的熱廢氣，從半沸騰流化床風動分離干燥機排出的廢氣經袋式除塵器凈化后排放(參見如圖1所示)。其中，煤塔內完成煉焦工段，配合煤由配煤工段完成，半沸騰流化床風動分離干燥機完成粒度分級和干燥工段，粉碎機室完成粉碎工段，除塵器完成除塵工段。裝爐煤水分在6.5％～7.5％，是指從半沸騰流化床風動分離干燥機排出來裝爐煤的水分。根據(jù)生產實踐及有關資料介紹從干燥機排出的煤料具有一定的溫度(一般為70℃～80℃)在運輸途中將蒸發(fā)0.5％的水分，所以，采用本發(fā)明制備的裝爐煤其裝爐時的水分為6％～7％。將裝爐煤水分從約10％降至約6.5％～7.5％后減少了煉焦耗熱量約45～54Mcal/t煤，提高了焦爐生產能力并提高焦炭質量，并由于入爐煤水分的降低，在干餾過程中被汽化隨荒煤氣帶走的水蒸氣減少，所以煤氣凈化系統(tǒng)氨水及各種廢水量減少，減少了污水處理量和排放量，降低了對環(huán)境的污染。本發(fā)明的工藝是采用熱風對煤料進行風動分級的，同時進行適度干燥處理并自動控制≤3mm級裝爐煤水分保持在6.5％～7.5％，可見本發(fā)明制備裝爐煤水分不受季節(jié)氣候影響，能夠保持恒定，確保焦爐生產操作穩(wěn)定，延長焦爐使用壽命。另外，在本發(fā)明的工藝流程中采用半沸騰流化床風動分離干燥機對配合煤進行風動分離分級，配合煤在設備內呈流化及半流化狀態(tài)，細粒、輕質的裝爐煤從設備下部排出不再經粉碎處理，避免了過細粉碎，減少了0～0.5mm粒級煤料的含量；由于裝爐煤粒級分布均勻合理同時還降低了入爐水分，從而提高了裝爐煤的堆密度，在保證焦炭質量不變的條件下可降低優(yōu)質煉焦煤的配比多配弱黏結煤，可以擴大煉焦煤源，降低生產成本。
實施例1各單種煉焦煤在配煤工段經自動配煤裝置，按配煤試驗確定的配煤比配合成配合煤。配合煤經帶式輸送機送至半沸騰流化床風動分離干燥機進行粒度分級及適度干燥處理，配合煤在半沸騰流化床風動分離干燥機內受到180℃熱廢氣的作用進行風動分級和適度干燥處理，將配合煤分為≤3mm和＞3mm二級；同時將配合煤的水分降至7.2％～7.5％。其中≤3mm級裝爐煤從半沸騰流化床風動分離干燥機的下部排出，經帶式輸送機送至煤塔頂供焦爐煉焦生產使用；＞3mm級的煤料從半沸騰流化床風動分離干燥機的前部排出，經帶式輸送機送至配套建設的粉碎機室進行粉碎處理，粉碎處理后的煤料再回送至半沸騰流化床風動分離干燥機進行粒度分級及適度干燥處理或與≤3mm級煤料一起送煤塔頂供焦爐煉焦生產使用。從半沸騰流化床風動分離干燥機排出的廢氣經袋式除塵器凈化后通過煙囪排放。
實施例2各單種煉焦煤在配煤工段經自動配煤裝置，按配煤試驗確定的配煤比配合成配合煤。配合煤經帶式輸送機送至半沸騰流化床風動分離干燥機進行粒度分級及適度干燥處理，配合煤在半沸騰流化床風動分離干燥機內受到190℃熱廢氣的作用進行風動分級和適度干燥處理，將配合煤分為≤3mm和＞3mm二級；同時將配合煤的水分降至6.8％～7.2％。其中≤3mm級裝爐煤從半沸騰流化床風動分離干燥機的下部排出，經帶式輸送機送至煤塔頂供焦爐煉焦生產使用；＞3mm級的煤料從半沸騰流化床風動分離干燥機的前部排出，經帶式輸送機送至配套建設的粉碎機室進行粉碎處理，粉碎處理后的煤料再回送至半沸騰流化床風動分離干燥機進行粒度分級及適度干燥處理或與≤3mm級煤料一起送煤塔頂供焦爐煉焦生產使用。從半沸騰流化床風動分離干燥機排出的廢氣經袋式除塵器凈化后通過煙囪排放。
實施例3各單種煉焦煤在配煤工段經自動配煤裝置，按配煤試驗確定的配煤比配合成配合煤。配合煤經帶式輸送機送至半沸騰流化床風動分離干燥機進行粒度分級及適度干燥處理，配合煤在半沸騰流化床風動分離干燥機內受到200℃熱廢氣的作用進行風動分級和適度干燥處理，將配合煤分為≤3mm和＞3mm二級；同時將配合煤的水分降至6.5％～6.8％。其中≤3mm級裝爐煤從半沸騰流化床風動分離干燥機的下部排出，經帶式輸送機送至煤塔頂供焦爐煉焦生產使用；＞3mm級的煤料從半沸騰流化床風動分離干燥機的前部排出，經帶式輸送機送至配套建設的粉碎機室進行粉碎處理，粉碎處理后的煤料再回送至半沸騰流化床風動分離干燥機進行粒度分級及適度干燥處理或與≤3mm級煤料一起送煤塔頂供焦爐煉焦生產使用。從半沸騰流化床風動分離干燥機排出的廢氣經袋式除塵器凈化后通過煙囪排放。
如圖2和圖3所示，本發(fā)明中的半沸騰流化床風動分離干燥機，它包括半沸騰流化床1、沸騰層高度調節(jié)裝置2、粗顆粒料鏈條刮板排料裝置3、回轉刮板式給料機4、料倉5、細顆粒料收集排出裝置6、機架7、外罩體8及自動控制系統(tǒng)9，外罩體8與機架7相連，半沸騰流化床1固定于機架7上且半沸騰流化床1的床體10位于外罩體8內，回轉刮板式給料機4位于床體10的上方，粗顆粒料鏈條刮板排料裝置3位于床體10和回轉刮板式給料機4之間并緊貼于床體10，料倉5位于回轉刮板式給料機4的上方并與回轉刮板式給料機4連通，細顆粒料收集排出裝置6位于半沸騰流化床1的兩側。
如圖4和圖5所示，本實施例中，本發(fā)明的半沸騰流化床1包括床體10、布風板11、分段風室12、漏料收集斗13、熱風進風管法蘭管座14以及回轉刮板式排料裝置15，床體10固定于在機架7上并位于外罩體8內，布風板11設于床體10上；分段風室12固定在機架7的下端，并與床體10的底部相連；熱風進風管法蘭管座14設于分段風室12殼體的一側上，所述漏料收集斗13與分段風室12的下端相連，回轉刮板式排料裝置15位于漏料收集斗13的下端。
如圖6和圖7所示，本實施例中，本發(fā)明的沸騰層高度調節(jié)裝置2包括第一電動減速驅動機構21、傳動機構、轉軸25、鏈條張緊裝置、鏈條28以及調節(jié)板29，第一電動減速驅動機構21固定于外罩體8上的一側，第一電動減速驅動機構21的輸出軸通過傳動機構與轉軸25相連，轉軸25通過軸承20固定于外罩體8的殼體上，轉軸25的兩端上裝設有轉輪26，鏈條28繞設于轉輪26上并與設于半沸騰流化床1兩側的調節(jié)板29相連。該傳動機構包括第一擺桿22、連桿23以及第二擺桿24，第一擺桿22一端與第一電動減速驅動機構21的輸出軸相連，另一端通過連桿23與第二擺桿24相連，第二擺桿24與轉軸25相連。其中，第一電動減速驅動機構21的輸出軸用鍵與第一擺桿22固接，第一擺桿22用銷軸在連桿23中部長孔內滑動帶動偏擺，連桿23一端用銷軸與第二擺桿24鉸接，連桿23用鍵與轉軸25固接，鏈條張緊采用鏈條張緊偏心錘27，該鏈條張緊偏心錘27和轉輪26都是用鍵與轉軸25固接，鏈條28上端用銷軸與轉輪26鉸接，鏈條28下端用銷軸與調節(jié)板29耳孔鉸接。通過第一電動減速驅動機構21帶動調節(jié)板29升降，可以調節(jié)床體10上沸騰層的高度。
如圖8和圖9所示，本實施例中，本發(fā)明的粗顆粒料鏈條刮板排料裝置3用于分離大于3mm的顆粒，該粗顆粒料鏈條刮板排料裝置3位于外罩體8內并設置于半沸騰流化床1的床體10之上，它包括驅動裝置30、聯(lián)軸器31主動軸32、第一鏈輪33、從動軸34、第二鏈輪35、鏈條張緊裝置36、換向導輪37、鏈條刮板38、鏈條托軌380以及擋風軟板簾39，驅動裝置30固定在半沸騰流化床風動分離干燥機運行層的機架7的一外側地面上，驅動裝置30的輸出軸通過聯(lián)軸器31與主動軸32相連，主動軸32上用鍵固定有第一鏈輪33；從動軸34上裝設有第二鏈輪35，并于從動軸34的兩端設有第二鏈條張緊裝置36，從動軸34、第二鏈輪35以及鏈條張緊裝置36是完整的一體裝置，這樣既能保證鏈條刮板38不斷的旋轉運動，又能達到張緊鏈條刮板38之目的，確保鏈條刮板38與床體10之間的相對關系，不會出現(xiàn)卡阻的現(xiàn)象；鏈條刮板38繞設于第一鏈輪33和第二鏈輪35上，且鏈條刮板38緊邊(下弦)的的刮板緊貼于半沸騰流化床1的布風板11上，通過鏈條刮板38的移動將不能沸騰起來的大顆粒帶離床層排出，確保不死床，達到粗細顆粒分級分離的目的。鏈條托軌380下部用螺栓固定在床體10上，鏈條托軌380上部固定在床體10的支架上，鏈條刮板38在鏈條托軌380上滾動滑行；擋風軟板簾39裝設于床體10的支架上并位于第一鏈輪33的側面，起到防止氣流外泄及擴散的作用；換向導輪37裝設于床體10的支架上并位于第一鏈輪33和第二鏈輪35之間，換向導輪37的邊軸承370固定在外罩體8的殼體，換向導輪37的中部軸承371固定在床體10的支架上，換向導輪37起到改變鏈條刮板38移動換向的作用。
如圖10和圖11所示，本實施例中，本發(fā)明的料倉5位于回轉刮板式給料機4的上方并于回轉刮板式給料機4連通，通過回轉刮板式給料機4可以將上一工段送來含水分較大的物料均勻定量的給到半沸騰流化床風動分離干燥機內，同時料倉5還能起到密封的作用。本發(fā)明的回轉刮板式給料機4包括第二電動減速驅動機構41、轉軸44、刮板式轉鼓45、導料罩48、溜料板46以及擺動驅動裝置47，回轉刮板式給料機44本體置于半沸騰流化床進料端上方并通過導料罩48與料倉5相連，轉軸44、刮板式轉鼓45裝設于導料罩48內，轉軸44通過軸承43固定于導料罩48上，第二電動減速驅動機構41的輸出軸通過聯(lián)軸器42與轉軸44相連，刮板式轉鼓45用鍵固定于轉軸44上，第二電動減速驅動機構41帶動刮板式轉鼓45將料倉5內的濕物料從導料罩48均勻定量排出。溜料板46通過鉸接固定在外罩體8上，溜料板46緊靠著擺動驅動裝置47的輸出軸，該擺動驅動裝置47固定于外罩體8的外側上，擺動驅動裝置47的輸出軸的伸縮可以改變溜料板46的擺動旋轉角度，達到使?jié)裎锪下湓诓硷L板11的適當位置之目的。從導料罩48均勻定量排出的濕物料經溜料板46落在半沸騰流化床1的布風板11上，再經粗顆粒料鏈條刮板排料裝置3的鏈條刮板38帶動布滿在半沸騰流化床1的布風板11上。
如圖12和圖13所示，本實施例中，本發(fā)明的細顆粒料收集排出裝置6用于分離小于或等于3mm的顆粒。該細顆粒料收集排出裝置6包括收集料斗60和回轉刮板式排料機61，收集料斗60布置在半沸騰流化床1的兩側，上端為細顆粒料進口，下端與回轉刮板式排料機61相連。
如圖14和圖15所示，本實施例中，本發(fā)明的機架7固定在運行層基礎上，確保本設備運行平穩(wěn)、可靠。外罩體8采用保溫密封外罩體并與機架7相連，保溫密封外罩體8上設有抽風口法蘭管座82、防爆引出管座84、滅火惰性氣體進口法蘭管座81、窺視門83、撿修門80以及人孔門85。抽風口法蘭管座82是廢氣排出口，防爆引出管座84是爆燃氣體排出口，滅火惰性氣體進口法蘭管座81是滅火惰性氣體的進口，窺視門是運行操作人員監(jiān)視設備內運行工況的觀察口，撿修門80是鏈條刮板38的裝入口和撿修人員的撿修口，人孔門85是人員進入設備內部的入口。
如圖16所示，本實施例中，本發(fā)明的電氣控制系統(tǒng)9包括觸摸屏91(TP)和可編程控制器92(PLC)，觸摸屏91(TP)通過網(wǎng)絡與可編程控制器92(PLC)相連。可編程控制器92(PLC)的輸入部分接收來自各位置傳感器、接近開關、聯(lián)動各點物流量、風溫、風壓、排風氧含量、排風粉塵濃度及報警信號以及手動控制部分的信號輸入，并經過程序運算處理后，控制各執(zhí)行機構進行調節(jié)，從而通過各控制點實現(xiàn)對整機的自動調節(jié)控制。觸摸屏91(TP)與可編程控制器92(PLC)通訊讀取設備狀態(tài)信息并進行顯示，同時通過觸摸屏91(TP)也可下發(fā)控制命令和控制參數(shù)到可編程控制器92(PLC)。本設備可與備煤DCS系統(tǒng)接口，將設備運行工況傳到控制中心并接收控制中心的控制。
工作原理物料輸送皮帶機向料倉5送料的同時半沸騰流化床風動分離干燥機啟動，當料倉5料位到達高料后，先啟動抽風機從外罩體8上設有抽風口法蘭管座82抽風，再啟動熱風機向分段風室12送風，再啟動粗顆粒料鏈條刮板排料裝置3，然后回轉刮板式給料機4啟動向半沸騰流化床1給料，濕物料經溜料板46落在半沸騰流化床1的布風板11上，濕物料經粗顆粒料鏈條刮板排料裝置3的鏈條刮板38帶動布滿在半沸騰流化床1的布風板11上。進入分段風室12熱風穿過布風板11使?jié)裎锪显陲L力的作用下在半沸騰流化床1上沸騰，半沸騰流化床1進料端前段濕物料沸騰主要是在熱風的作用下主要進行熱交換的干燥過程，達到適度干燥除去濕物料的水分(即調濕)的目的。由于鏈條刮板38帶動干燥的物料到達半沸騰流化床1后段，干燥物料沸騰主要是在熱風的作用下進行粗細顆粒的分級分離過程，達到物料粗細顆粒分級分離的目的。粗顆粒物料在鏈條刮板38帶動下排出到機外的溜管，落到皮帶機上輸送去進行破碎，破碎后的物料再輸送到給料皮帶機上進入料倉5內，再循環(huán)進入半沸騰流化床風動分離干燥機進行沸騰分級分離，達到風選破碎的目的。細顆粒物料從半沸騰流化床1兩側的溢流口進入細顆粒料收集排出裝置6的細顆粒料收集料斗60內，經回轉刮板式排料機61排出到細料皮帶機上，半沸騰流化床1的漏料收集斗13收集的漏料由回轉刮板式排料裝置15排出細料皮帶機上，一起輸送至備煤塔。半沸騰流化床1的沸騰層高度是通過沸騰層高度調節(jié)裝置2來調節(jié)的，它是通過撿驗細顆粒物料的粒度篩分后來確定調節(jié)沸騰層的高度的。半沸騰流化床1的廢氣經抽風機從外罩體8上設有抽風口法蘭管座82抽出，排至除塵器除塵，然后從煙囪排向大氣，除塵器收集的粉塵加濕后送至細料輸送皮帶機上。外罩體8上還設有防爆引出管座84、滅火惰性氣體進口法蘭管座81、窺視門83、撿修門80、人孔85等，一旦檢測到廢氣的粉塵濃度、氧含量、溫度過高時，自動開啟惰性氣體供給閥，惰性氣體從滅火惰性氣體進口法蘭管座81進入外罩體8內，抑制燃燒，達到滅火作用，即使爆燃，爆燃氣體沖出防爆門從防爆引出管座84排出，經管道排至室外安全處，不會損壞設備和危及運行人員的人身安全。電氣控制系統(tǒng)9包括觸摸屏91(TP)和可編程控制器92(PLC)，觸摸屏91(TP)通過網(wǎng)絡與可編程控制器92(PLC)相連?？删幊炭刂破?2(PLC)的輸入部分接收來自各位置傳感器、接近開關、聯(lián)動各點物流量、風溫、風壓、排風氧含量、排風粉塵濃度及報警信號以及手動控制部分的信號輸入，并經過程序運算處理后，控制各執(zhí)行機構進行調節(jié)，從而通過各控制點實現(xiàn)對整機的自動調節(jié)控制。觸摸屏91(TP)與可編程控制器92(PLC)通訊讀取設備狀態(tài)信息并進行顯示，同時通過觸摸屏91(TP)也可下發(fā)控制命令和控制參數(shù)到可編程控制器92(PLC)。本設備可與備煤DCS系統(tǒng)接口，將設備運行工況傳到控制中心并接收控制中心的控制。
權利要求
1.一種煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝，其特征在于將配合煤送至半沸騰流化床風動分離干燥機中進行粒度分級及適度干燥處理，通過半沸騰流化床風動分離干燥機將配合煤分為≤3mm和＞3mm二個粒度等級，同時將配合煤的水分降至6.5％～7.5％，其中粒度為≤3mm級的裝爐煤從半沸騰流化床風動分離干燥機中排出送至煤塔頂供焦爐煉焦生產使用；粒度＞3mm級的煤料從半沸騰流化床風動分離干燥機中排出送至配套建設的粉碎機室進行粉碎處理，粉碎處理后的煤料再回送至半沸騰流化床風動分離干燥機中進行粒度分級及適度干燥處理或直接與≤3mm級裝爐煤一起送煤塔頂供焦爐煉焦生產使用。
2.根據(jù)權利要求1所述的煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝，其特征在于所述半沸騰流化床風動分離干燥機采用的熱源是溫度為180℃～200℃的熱廢氣，從半沸騰流化床風動分離干燥機排出的廢氣經袋式除塵器凈化后排放。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種煉焦配合煤制備裝爐煤的工藝，將配合煤送至半沸騰流化床風動分離干燥機中進行粒度分級及適度干燥處理，通過半沸騰流化床風動分離干燥機將配合煤分為≤3mm和＞3mm二個粒度等級，同時將配合煤的水分降至6.5％～7.5％，其中粒度為≤3mm級的裝爐煤從半沸騰流化床風動分離干燥機中排出送至煤塔頂供焦爐煉焦生產使用；粒度＞3mm級的煤料從半沸騰流化床風動分離干燥機中排出送至配套建設的粉碎機室進行粉碎處理，粉碎處理后的煤料再回送至半沸騰流化床風動分離干燥機中進行粒度分級及適度干燥處理或直接與≤3mm級裝爐煤一起送煤塔頂供焦爐煉焦生產使用。本發(fā)明能使裝爐煤粒級分布均勻、明顯降低和控制入爐煤水分，從而提高煉焦爐的生產能力。
文檔編號C10B57/00GK1834204SQ20061003153
公開日2006年9月20日 申請日期2006年4月21日 優(yōu)先權日2006年4月21日
發(fā)明者劉承智, 李振國, 鄭衛(wèi)軍, 文相浩, 劉海東 申請人:中冶焦耐工程技術有限公司