專利名稱：：廢潤滑油再煉制的方法及其設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種廢潤滑油再煉制的方法，還涉及上述再煉制方法中所用到的設(shè)備。
背景技術(shù)：
：地球上的能源是有限的，能源的消耗卻在無限地增加。因此，節(jié)約能源早已提到議事日程上。全世界潤滑油的總產(chǎn)量為4000萬噸，2003年中國潤滑油消費(fèi)量大約400萬噸，成為世界第二大潤滑油消費(fèi)國。潤滑油主要由其基礎(chǔ)油構(gòu)成，而基礎(chǔ)油主要由石油制得，而石油中只有精選的少數(shù)原油才能生產(chǎn)潤滑油，所以，潤滑油是石油的精貴的大用戶。合理利用這部分珍貴的能源資源是十分重要的。如此大量的潤滑油使用之后，必然產(chǎn)生大量的廢潤滑油，廢潤滑油如果處理不當(dāng)，將造成嚴(yán)重的能源浪費(fèi)和環(huán)境污染。為了減少環(huán)境污染和能源浪費(fèi)，必須對廢潤滑油進(jìn)行再生。對于廢潤滑油再生，我國過去使用的是較落后的再生工藝，因此，中國再生潤滑油的油質(zhì)很差。近年來，國際上將廢潤滑油的再生工藝的流程分為三類(l)再凈化(如過濾的方法)，(2)再精制(如萃取的方法)，(3)再煉制。目前世界上最大、最現(xiàn)代化的廢潤滑油再生裝置均采用再煉制工藝，它是包括蒸餾在內(nèi)的再生工藝流程，它是再生和生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油的工藝方法。中國原有新潤滑油生產(chǎn)廠和專業(yè)的潤滑油再生廠基本上使用的是"老三套"加工工藝，技術(shù)陳舊，很難生產(chǎn)出高檔油，所以高檔潤滑油尚需進(jìn)口。"老三套"工藝需要改造。80年代后，中國大部分自用潤滑油的廠礦都自己再生潤滑油，再生工藝落后,再生油質(zhì)不高。另外，在原來的專業(yè)潤滑油再生廠和自用廠的基礎(chǔ)上，又增加了許多小的集體所有制和個體的再生廠，再生行業(yè)分散化，形成許多"小土群"，成為中國目前潤滑油再生行業(yè)的特點(diǎn)。這種分散化、小型化的再生潤滑油生產(chǎn)模式造成潤滑油再生行業(yè)的生產(chǎn)工藝進(jìn)一步轉(zhuǎn)向落后，造成再生油質(zhì)量更加低劣，使得能源的浪費(fèi)，環(huán)境的污染更加嚴(yán)重。為了消除這些惡果，需要用適合于小型、分散潤滑油再生的先進(jìn)工藝改造現(xiàn)有分散的再生廠。即使是世界上最現(xiàn)代化的再煉制工藝也存在有缺陷再煉制工藝中包含的蒸餾過程，存在蒸餾溫度較高、易使?jié)櫥土鸦膯栴}，同時，潤滑油再生中的耗能高，造價昂貴的現(xiàn)狀也使一般廠家難以承受。目前，當(dāng)務(wù)之急是需要開發(fā)出一種無污染或少污染、盡可能減少潤滑油裂化、能夠制出高檔再生潤滑油的簡單易行的潤滑油再生工藝，用于改造各種分散化的、中小型潤滑油再生廠以及自用潤滑油的企業(yè)中廢潤滑油的再生工藝，以實(shí)現(xiàn)節(jié)約能源、降低污染、提高潤滑油檔次的目的。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于改進(jìn)現(xiàn)有技術(shù)中再生潤滑油工藝中的不足，提供一種再生過程中不發(fā)生裂化、簡單易行、且能耗低、無污染的潤滑油再生工藝。本發(fā)明的另一個目的在于提供上述潤滑油再生工藝中所用的設(shè)備。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下設(shè)計方案一種廢潤滑油再煉制的方法，其特征在于用真空附膜揮發(fā)精餾法進(jìn)行再煉制，本方法包括以下步驟(1)、將廢潤滑油加到真空附膜揮發(fā)精餾塔的塔釜中，在真空狀態(tài)下、釜底加熱裝置的間接加熱下，廢潤滑油在位于塔釜中的旋片式附膜揮發(fā)器的不斷旋動下，附著在旋片表面的一層液膜，在釜內(nèi)液面上方的揮發(fā)空間揮發(fā)，并產(chǎn)生揮發(fā)氣；(2)、上升的揮發(fā)氣在塔節(jié)內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)精餾，脫色、脫味和脫雜質(zhì)；(3)、從塔節(jié)上升的揮發(fā)氣在塔頂?shù)睦淠魃侠淠?，冷凝液的回流比?0—2):1。操作步驟包括1、將所述的廢潤滑油加入到這樣的真空附膜揮發(fā)精餾塔中，該真空附膜揮發(fā)精餾塔包括以下部分底部的真空附膜揮發(fā)釜，其上部設(shè)有帶填料的塔節(jié)，該塔節(jié)上設(shè)有塔頂，在塔頂上設(shè)有冷凝器和真空泵；所述真空附膜揮發(fā)釜中設(shè)有無熱源的旋片式附膜揮發(fā)器，其與設(shè)在所述揮發(fā)釜外的驅(qū)動裝置連接，釜下面設(shè)有加熱裝置，所述的廢油原料加入到該揮發(fā)釜中，加入量為使得在釜內(nèi)液面上方留有一個真空揮發(fā)空間，所述旋片式附膜揮發(fā)器的一部分浸沒在原料液中，另一部分露出在液面以上；2、開啟揮發(fā)釜的加熱裝置、冷凝器、真空泵以及附膜揮發(fā)器進(jìn)行真空精餾；通過所述附膜揮發(fā)器，進(jìn)行如下操作使得附膜揮發(fā)器中的所述旋片在驅(qū)動裝置的驅(qū)動下旋轉(zhuǎn)，在連續(xù)旋轉(zhuǎn)中周期性地進(jìn)入液體中和從液體中出來，其在液面下面的部分轉(zhuǎn)出液面時，旋片表面附著一層液膜，該液膜在液面上面的真空揮發(fā)空間進(jìn)行揮發(fā)，產(chǎn)生揮發(fā)氣，并上升至上面連通的塔節(jié)中；3、釜中液體物料的揮發(fā)氣體上升至塔節(jié)中，在塔節(jié)中的填料上與經(jīng)塔頂冷凝器以及上面填料上冷凝下來的冷凝液之間進(jìn)行傳質(zhì)過程，脫色、脫味和脫雜質(zhì)。4、從塔節(jié)上升的揮發(fā)氣在塔頂?shù)睦淠魃侠淠秊橐簯B(tài)餾分；餾分的采出和回流均在塔頂進(jìn)行，在采出口可得到精煉好的潤滑油。在上述真空附膜揮發(fā)精餾中，塔底溫度維持在170—265X:，塔內(nèi)絕對壓力為5-100Pa;理論塔板數(shù)可以是2—20。所述主軸的轉(zhuǎn)速可以是30—150轉(zhuǎn)/分。本發(fā)明提供的是一種使廢潤滑油再煉制的工藝，對比現(xiàn)有技術(shù)中的再煉制中以潤滑油的沸騰蒸餾為主要特征的工藝流程，本發(fā)明則是以潤滑油的揮發(fā)精餾為主要特征的工藝流程，主要區(qū)別在于將煉制工藝過程中的潤滑油的沸騰蒸發(fā)氣化蒸餾改成不沸騰的揮發(fā)氣化精餾，這是本發(fā)明的主要特征?，F(xiàn)有技術(shù)中為對廢潤滑油蒸餾煉制，需使廢潤滑油在精餾塔的下部蒸發(fā)釜中沸騰蒸發(fā)氣化。要使得廢油沸騰，就得將釜底廢潤滑油加熱至35(TC以上。加熱溫度高，耗能就高。溫度高，也容易使?jié)櫥土鸦?，裂化將使?jié)櫥唾|(zhì)量降低。在現(xiàn)有精餾中加熱溫度較高的原因是，在常規(guī)的蒸餾操作中，蒸發(fā)釜中的液體都是沸騰蒸發(fā)，液體的分子受到液層的壓力，若使其沸騰蒸發(fā)氣化氣體逸出液面，必須積累足夠能量，克服液層的壓力，為此，就需要升高加熱溫度，這樣，沸點(diǎn)就提高了。因此，現(xiàn)有的精餾工藝中，釜內(nèi)原料的沸騰蒸發(fā)溫度很咼°如果將液體中的分子帶到液面上面的空間，尤其是真空的空間，形成液體附著膜，液膜擺脫了液層的壓力獲得自由，它無需達(dá)到沸騰溫度就能很容易地在低溫下?lián)]發(fā)氣化到空間中去。實(shí)現(xiàn)揮發(fā)精餾。因此，揮發(fā)氣化和揮發(fā)精餾的溫度都相當(dāng)?shù)?。本發(fā)明就是一種潤滑油真空附膜揮發(fā)精餾的煉制工藝方法。通過附膜揮發(fā)器將廢潤滑油從液體中帶出到液面上面，在真空環(huán)境中很容易揮發(fā)氣化。用此方法對廢潤滑油進(jìn)行再煉制，揮發(fā)釜中的溫度加熱到20(TC左右的較低溫度就可以使廢潤滑油氣化，實(shí)現(xiàn)精餾。由于溫度低，既降低能耗，又防止?jié)櫥彤a(chǎn)生裂化，使?jié)櫥团c其廢油中的雜質(zhì)較好地分離，保證了再生油的質(zhì)量。本發(fā)明為上述潤滑油再生工藝提供的所用的設(shè)備，其為一真空附膜揮發(fā)精餾塔，包括塔底的真空附膜揮發(fā)釜，其上部為帶填料的塔節(jié)，該塔節(jié)上面是塔頂，在塔頂上設(shè)有冷凝器并連至真空泵；所述真空附膜揮發(fā)釜中設(shè)有無熱源的旋片式附膜揮發(fā)器，其與設(shè)在所述揮發(fā)釜外的驅(qū)動裝置連接，釜底設(shè)有加熱裝置。所述真空附膜揮發(fā)釜可以是一個臥式圓筒形釜體，所述的釜中無熱源真空附膜揮發(fā)器包括一個與所述圓筒形釜體同心、可轉(zhuǎn)動地固設(shè)在釜體上的主軸，在所述主軸上設(shè)有液膜附著件。所述液膜附著件可以是以主軸為中心，所述液膜附著件是以主軸為中心，垂直于主軸固定安裝的軸向間距相等的若干個直徑相同的不銹鋼圓形旋片或不銹鋼圓形絲網(wǎng)旋片，旋片隨主軸一起轉(zhuǎn)動。所述旋片應(yīng)分布在整個釜的長度上，保證足夠的附膜揮發(fā)面積。所述旋片也可以是以主軸為中心固定安裝在主軸上的不銹鋼絲網(wǎng)籠子。所述籠子在所述主軸上分段設(shè)置，每段籠子之間在軸向留有一個間隙，該間隙為2—5厘米用于通過籠內(nèi)的揮發(fā)氣。所述籠子的外徑略小于釜內(nèi)徑，一般比釜內(nèi)徑小1厘米即可。所述塔節(jié)的橫截面可以是圓形的，或是正方形的，或是長方形的。本發(fā)明回避了常規(guī)精餾工藝中的蒸發(fā)氣化方式，用真空附膜揮發(fā)精餾法實(shí)現(xiàn)廢潤滑油的再生。揮發(fā)能使液體氣化是人們已知的，但是將揮發(fā)氣化用于液體組分的精餾分離，在現(xiàn)有技術(shù)中尚未見報道過。其實(shí)，將揮發(fā)氣化用于精餾分離過程具有特殊的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明提供的廢潤滑油再煉制的方法，通過揮發(fā)氣化和精餾過程，在低溫條件下對廢潤滑油進(jìn)行再煉制，由此可以有效避免再生過程中潤滑油的裂化，提高廢潤滑油再生的質(zhì)量，同時，低溫條件可降低能耗，減少污染，簡化設(shè)備及操作程序，特別適合中小型廢潤滑油再生廠的技術(shù)改造，使中小型潤滑油再生廠和自用潤滑油的企業(yè)中廢潤滑油的再生能夠制造出高質(zhì)量的潤滑油。使得有限的潤滑油資源得到充分利用。下面結(jié)合附圖對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。圖1為本發(fā)明提供的精餾塔的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明所使用的精餾塔的上部冷凝裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3a和圖3b為本發(fā)明的真空附膜揮發(fā)釜的附膜揮發(fā)裝置結(jié)構(gòu)示意圖；圖4a和圖4b為另一種真空附膜揮發(fā)裝置結(jié)構(gòu)示意圖。具體實(shí)施例方式本方法包括以下步驟1、將所述原料加入到這樣的真空附膜揮發(fā)精餾塔中如圖l及圖3a和圖3b所示，該真空附膜揮發(fā)精餾塔包括下列部分底部的真空附膜揮發(fā)釜6，其上部密封固聯(lián)帶填料的塔節(jié)7，塔節(jié)的上面是塔頂8，在塔頂8上設(shè)有冷凝器9并連至真空泵10。真空附膜揮發(fā)釜6為圓筒型的臥式釜，釜底部設(shè)有加熱裝置5;在釜中固設(shè)真空附膜揮發(fā)裝置，其包括有可轉(zhuǎn)動地固設(shè)在釜壁上的主軸l，主軸1的軸線與圓筒形釜體的軸線是重合的，釜的一端設(shè)有驅(qū)動裝置(圖中未示出)，驅(qū)動該主軸l轉(zhuǎn)動。以主軸為中心、垂直于主軸固定安裝在主軸l上的若干個相同直徑的不銹鋼圓形旋片或不銹鋼絲網(wǎng)圓形旋片2，該主軸1、旋片2構(gòu)成了可繞軸心轉(zhuǎn)動的無熱源的真空附膜揮發(fā)器，主軸密封地穿出釜體，與設(shè)在所述揮發(fā)釜外的驅(qū)動裝置如電機(jī)連接，啟動電機(jī)，即可使得主軸旋轉(zhuǎn)，當(dāng)主軸1按箭頭D方向轉(zhuǎn)動時，旋片2也隨主軸1轉(zhuǎn)動。原料A加入到該揮發(fā)釜6中，其加入量為，使得旋片的一部分露出在液面0的上面，另一部分浸沒在液面O的下面。在釜內(nèi)液面O上方具有一個真空揮發(fā)空間B;真空附膜揮發(fā)器上具有足夠的可附著液膜的表面。釜內(nèi)溫度為170-265°C，塔內(nèi)絕對壓力為5-100Pa。2、真空精餾中，真空附膜揮發(fā)釜中生成揮發(fā)氣。開啟所述揮發(fā)釜的加熱裝置、冷凝器、真空泵以及真空附膜揮發(fā)器的驅(qū)動裝置，驅(qū)動裝置帶動主軸旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)速為30—150轉(zhuǎn)/分，優(yōu)選50—100轉(zhuǎn)/分。進(jìn)行真空精餾，連續(xù)不斷地進(jìn)行如下操作剛裝料時，旋片2的下半部分埋沒于液體物料A中，旋片2的上半部分暴露于真空揮發(fā)空間B中。旋片隨主軸轉(zhuǎn)動，周期性地進(jìn)出原料液體，當(dāng)旋片從液體內(nèi)轉(zhuǎn)至液面上方時，旋片表面帶出一層附著液膜，這薄薄一層液膜很容易地在液面上面的真空揮發(fā)空間中揮發(fā)氣化，生成揮發(fā)氣。隨著無熱源的真空附膜揮發(fā)器不斷轉(zhuǎn)動，不斷將液體以液膜的形式帶到揮發(fā)空間，于是，揮發(fā)氣將不斷產(chǎn)生。產(chǎn)生的揮發(fā)氣直接上升至塔節(jié)中。真空附膜揮發(fā)器除了上述優(yōu)選的形式外，還可制成如圖4a和圖4b所示的形式。其中的附膜揮發(fā)器制成以主軸為中心的臥式圓筒狀不銹鋼絲網(wǎng)的籠子3，籠子3沿軸線方向分成數(shù)段，每段籠子之間要保留一定的可流通揮發(fā)氣的間隙，間隙約2—5厘米?；\子的外徑應(yīng)比釜內(nèi)徑小1厘米左右，每段籠子兩端是敞口的結(jié)構(gòu)，靠圓環(huán)形支架4固定安裝于中心主軸l上，籠子3隨著主軸的轉(zhuǎn)動而轉(zhuǎn)動。剛裝料時，籠子3的下半部埋沒于液體物料中，籠子3的上半部分暴露于真空揮發(fā)空間B中。當(dāng)籠子3隨主軸1旋轉(zhuǎn)時，籠子3表面不停地從液體中帶出液體附著膜至真空揮發(fā)空間中進(jìn)行揮發(fā)、氣化，揮發(fā)氣則直接進(jìn)入塔節(jié)7中。對于上述兩種形式的真空附膜揮發(fā)釜而言，精餾廢柴油機(jī)油的塔底溫度是相同的，約為170—220°C。而現(xiàn)有的沸騰蒸發(fā)釜的溫度則為35(TC以上。3、揮發(fā)氣在塔節(jié)中傳質(zhì)揮發(fā)釜中產(chǎn)生的揮發(fā)氣上升，進(jìn)入塔節(jié)7，在塔節(jié)7內(nèi)上升，并在塔節(jié)7中的填料上傳質(zhì)精餾。填料可以是壓延孔板波紋填料或是金屬絲網(wǎng)波紋填料，優(yōu)選后者。塔節(jié)的理論塔板數(shù)為2—20。進(jìn)行組分分離、脫色和脫味等。揮發(fā)氣在塔節(jié)7中的填料傳質(zhì)交換后進(jìn)入塔頂8。本精餾塔塔節(jié)的截面可以是圓形的，也可以是正方形或長方形的。塔內(nèi)的絕對壓力為5—100Pa。在填料上傳質(zhì)交換后氣體上升至塔頂8。4、塔頂冷凝、采出和回流。從塔節(jié)上升的揮發(fā)氣在塔頂8的冷凝器9上冷凝為液態(tài)餾分；餾分的釆出和回流均在塔頂進(jìn)行，在采出口可得到精煉好的潤滑油。具體地，本精餾塔塔頂部分設(shè)有冷凝液收集槽809、餾分采出口C，回流管D和回流液分配器810。所述冷凝液收集槽809設(shè)于所述冷凝器9的下面。所述餾分采出口C通過管路與所述的收集槽809連接，在該管路上設(shè)有閥門811。該管路上設(shè)回流支路D，其上設(shè)有閥門812，所述回流支路D與設(shè)于塔節(jié)上方的回流液分配器810連接。塔頂溫度為85—165。C，回流比為(0—2):1。本精餾塔塔頂?shù)乃隼淠骺梢允橇泄苁降摹Ｋ隼淠饕部梢允切泵嫫桨迨浇Y(jié)構(gòu)，如圖2所示，其包括一個其內(nèi)設(shè)供冷卻劑通過通道的平板冷凝器9，它傾斜地固定置于塔頂上的頂部，所述冷凝液收集槽809設(shè)于該平板冷凝器的較低一端的下面。由塔節(jié)上來的氣體接觸到該冷凝器傾斜表面冷凝成液體，流至收集槽809中，其或者通過打開采出支路上的閥門811從采出支路的出口C被采出，或者通過回流支路D上的閥門812從回流支路D回流到分配器810，經(jīng)分配器回流至塔節(jié)的填料中。本發(fā)明在精餾領(lǐng)域中引入"揮發(fā)精餾"的新概念，并提供了揮發(fā)精餾的新方法和新設(shè)備。由于用真空附膜揮發(fā)精餾法替代了沸騰蒸發(fā)的精餾法，使得精餾塔的釜內(nèi)溫度比沸騰精餾法低15(TC左右。用此法精煉潤滑油，避免了沸騰蒸餾法操作的高溫，避免潤滑油產(chǎn)生裂化，降低能耗，減少污染。由于其脫雜、脫色、脫味效果好，不發(fā)生裂化反應(yīng)，因此，提高了再生油的質(zhì)量。本方法，也可以用于從石油原料中生產(chǎn)新潤滑油。下面是幾個具體原料揮發(fā)精餾的實(shí)施例。實(shí)施例1:廢柴油機(jī)潤滑油用本發(fā)明方法再煉制。將黑墨狀的廢柴油機(jī)潤滑油放至下面帶有玻璃管道的脫雜容器中進(jìn)行簡單地脫水脫雜。將脫雜后的廢柴油機(jī)潤滑油稱量100Kg，加入到本發(fā)明的如圖1所示的揮發(fā)精餾塔的如圖3a和圖3b所示的真空附膜揮發(fā)釜中，封好釜口，抽真空至5-50Pa，開動主軸l的驅(qū)動裝置，令旋片2旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為90轉(zhuǎn)/分。升釜溫度至17(TC—22(TC。產(chǎn)生潤滑油的揮發(fā)氣流向塔節(jié)7。塔節(jié)填料的塔板數(shù)為18，經(jīng)過填料的傳質(zhì)交換后揮發(fā)氣流向塔頂冷凝器冷凝。塔頂溫度為90。C一125。C。冷凝的餾分一部分回流(回流比為0.5:1)，一部分采出。采出90Kg精煉好的潤滑油，精煉時間22小時，其參數(shù)如表l:表1<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>由表1中檢測數(shù)據(jù)可看出通過本再煉制工藝制成的產(chǎn)品粘度指數(shù)、酸值、殘?zhí)?、閃點(diǎn)、銅片腐蝕以及金屬和硫磷的殘留量等參數(shù)，均已符合甚至優(yōu)于國家的該類潤滑油基礎(chǔ)油的指標(biāo)。所以，本再煉制是成功的。釜中的殘料約8Kg，可送到瀝青廠做瀝青的流動劑，這樣，可以避免殘料對環(huán)境的污染。更主要的是，本發(fā)明的工藝中，煉制溫度比現(xiàn)有技術(shù)的沸騰蒸發(fā)法低15(TC左右，時間節(jié)省l/3以上，因此，能耗可降低40%左右，這體現(xiàn)了本發(fā)明的重要特征。實(shí)施例2:廢真空泵油的再生。真空泵油也是潤滑油的一種，而且是特種潤滑油之一。下面是SV-6號廢機(jī)械真空泵油再生的實(shí)例將用廢的SV—0-6號廢機(jī)械真空泵油用實(shí)施例1相同的方法脫水、脫雜處理。稱重100Kg投入如圖1所示的塔的如圖4a和圖4b所示的真空附膜揮發(fā)釜中，抽真空至10-50Pa，開動主軸1的驅(qū)動裝置，令籠3旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為60轉(zhuǎn)/分。升釜溫度至200'C—265°C。產(chǎn)生潤滑油的揮發(fā)氣流向塔節(jié)7。塔節(jié)填料的塔板數(shù)為2，經(jīng)過填料上的傳質(zhì)交換后揮發(fā)氣流向塔頂，被塔頂冷凝器冷凝。塔頂溫度為100°C—165°C。冷凝的餾分一部分回流(回流比為0.2:1)，一部分采出。采出85Kg精煉好的機(jī)械真空泵油，精煉時間27小時。其參數(shù)如表2:(廢真空泵油中水和雜質(zhì)過多，己經(jīng)完全乳化成黃褐色的非透明的稠狀物，已經(jīng)無法檢測)表2<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>外觀淡黃色透明油狀液(廢泵油為黃褐色不透明乳化嚴(yán)重的液體)廢真空泵油為黃褐色不透明且乳化嚴(yán)重的液體，其極限壓強(qiáng)和飽和蒸汽壓均已降至不能用的程度。經(jīng)本實(shí)施例的再煉制，完全達(dá)到成品油SV—6的標(biāo)準(zhǔn)，用本發(fā)明極簡單的方法就可直接再煉制成為成品真空泵油，這是現(xiàn)有技術(shù)尚不能做到的。當(dāng)然，本實(shí)施例也同樣具有實(shí)施例1的節(jié)能優(yōu)勢。實(shí)施例3:廢汽油機(jī)潤滑油再煉制將墨黑色的廢汽油機(jī)潤滑油，用實(shí)施例1相同的預(yù)處理方法脫水、脫雜。將脫雜后的廢汽油機(jī)油稱量100kg，加入到本發(fā)明的如圖l所示的揮發(fā)精餾塔的塔釜中，封好釜口，抽真空至50-95Pa，開動主軸1的驅(qū)動裝置，令旋片2旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為130轉(zhuǎn)/分。升釜溫至170-200°C。產(chǎn)生潤滑油的揮發(fā)汽流向塔節(jié)7。塔節(jié)填料的塔板數(shù)為16，經(jīng)過填料的傳質(zhì)交換后揮發(fā)氣流向塔頂冷凝器冷凝。塔頂溫度為70-ll(TC。冷凝的餾分一部分回流(回流比為0.9:1)，一部分釆出。釆出78Kg精煉好的潤滑油，精煉時間為20小時，其參數(shù)如表3:<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>由表3中可看出，再煉制后汽油機(jī)油的各項(xiàng)檢測結(jié)果均已符合該類潤滑油的基礎(chǔ)油的國家標(biāo)準(zhǔn)，所以，再煉制是成功的。另外，它同樣具有實(shí)施例l的節(jié)能效果，顯示出本發(fā)明煉制方法的優(yōu)越性。權(quán)利要求1、一種廢潤滑油再煉制的方法，其特征在于用真空附膜揮發(fā)精餾法進(jìn)行再煉制，本方法包括以下步驟(1)、將廢潤滑油加到真空附膜揮發(fā)精餾塔的塔釜中，在真空狀態(tài)下、釜底加熱裝置的間接加熱下，廢潤滑油在位于塔釜中的旋片式附膜揮發(fā)器的不斷旋動下，附著在旋片表面的一層液膜，在釜內(nèi)液面上方的揮發(fā)空間揮發(fā)，并產(chǎn)生揮發(fā)氣；(2)、上升的揮發(fā)氣在塔節(jié)內(nèi)進(jìn)行傳質(zhì)精餾，脫色、脫味和脫雜質(zhì)；(3)、從塔節(jié)上升的揮發(fā)氣在塔頂?shù)睦淠魃侠淠淠旱幕亓鞅葹?0-2)∶1。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再煉制的方法，其特征在于在上述真空附膜揮發(fā)精餾中，塔底溫度維持在170—265。C，塔內(nèi)絕對壓力為5-100Pa。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再煉制的方法，其特征在于在上述真空附膜揮發(fā)精餾中，理論塔板數(shù)是2—20。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再煉制的方法，其特征在于在上述真空附膜揮發(fā)精餾中，所述主軸的轉(zhuǎn)速是30—150轉(zhuǎn)/分。5、一種如權(quán)利要求1所述的廢潤滑油再煉制的方法所用的設(shè)備，其特征在于其為一真空附膜揮發(fā)精餾塔，包括塔底的真空附膜揮發(fā)釜，其上部為帶填料的塔節(jié)，該塔節(jié)上面是塔頂，在塔頂上設(shè)有冷凝器并連至真空泵；所述真空附膜揮發(fā)釜中設(shè)有無熱源的旋片式附膜揮發(fā)器，其與設(shè)在所述揮發(fā)釜外的驅(qū)動裝置連接，釜的下面設(shè)有加熱裝置。6、根據(jù)權(quán)利要求5所述的設(shè)備，其特征在于所述真空附膜揮發(fā)釜是一個臥式圓筒形釜體，所述無熱源的旋片式附膜揮發(fā)器包括一個與所述圓筒形釜體同心、可轉(zhuǎn)動地固設(shè)在釜體上的主軸，在所述主軸上設(shè)有液膜附著件；所述液膜附著件的外徑小于釜內(nèi)徑。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的設(shè)備，其特征在于所述液膜附著件是以主軸為中心，垂直于主軸固定安裝的軸向間距相等的若干個直徑相同的不銹鋼圓形旋片或不銹鋼圓形絲網(wǎng)旋片，所述的旋片分布在整個釜的長度；或者所述液膜附著件是以主軸為中心，沿軸線固定安裝在主軸上的不銹鋼絲籠子；所述籠子在所述主軸上分段設(shè)置。8、根據(jù)權(quán)利要求7所述的設(shè)備，其特征在于每段籠子之間在軸向留有一個間隙，該間隙為2—5厘米；所述液膜附著件的外徑小于釜內(nèi)徑。9、根據(jù)權(quán)利要求5所述的設(shè)備，其特征在于所述冷凝器是列管式的；或者，所述冷凝器是斜面平板式結(jié)構(gòu)，其包括一個其內(nèi)設(shè)供冷卻劑通過通道的平板冷凝器，它傾斜地固定置于塔頂上的頂部。10、根據(jù)權(quán)利要求5所述的設(shè)備，其特征在于所述塔節(jié)的截面是圓形的，或是正方形，或是長方形的。全文摘要本發(fā)明公開了一種廢潤滑油再煉制的方法，它是用低溫真空附膜揮發(fā)精餾法使廢潤滑油再生成為高質(zhì)量的潤滑油，該方法采用低溫?fù)]發(fā)氣化替代常規(guī)精餾中的沸騰蒸發(fā)氣化法，因此，本方法可降低能耗，減少污染，防止?jié)櫥土鸦岣呙撾s效果，保證再生質(zhì)量，本發(fā)明還提供了上述方法所用的設(shè)備，它包括在蒸發(fā)釜中設(shè)置的無熱源的旋片式附膜揮發(fā)器，它的結(jié)構(gòu)簡單，使得煉制再生高檔潤滑油的操作易于實(shí)現(xiàn)。文檔編號C10G7/06GK101104832SQ20061008968公開日2008年1月16日申請日期2006年7月11日優(yōu)先權(quán)日2006年7月11日發(fā)明者華劉,哲劉,晶劉,劉榮迕,劉榮逵申請人:北京百慧生化制藥有限責(zé)任公司