專利名稱：：金屬材料加工用潤滑劑的制作方法
技術(shù)領域：
：本發(fā)明涉及金屬材料加工(即擠壓成型)用潤滑劑，該潤滑劑在加工期間具有改進的潤滑性，后處理以后(如焊接后)優(yōu)良的防銹性能，和另一后處理(如在作為鍍覆的預處理的脫脂期間)期間的自脫除性。更具體的說，本發(fā)明涉及用于具有340N/mm2以上的拉伸強度的高拉伸強度鋼板的擠壓成型的潤滑劑，所述鋼板例如用于制造汽車的冷軋鋼板、熱軋鋼板和鍍覆鋼板。
背景技術(shù)：
：近年來，對開發(fā)具有低環(huán)境影響和提高的安全性的汽車存在需求。在全球化日益擴張的世界中，汽車制造商已進行了輕量化及堅固機動車車體以及低排放引擎和改進的氣嚢的開發(fā)。汽車輕量化已經(jīng)通過在不降低其強度的情況下降低鋼構(gòu)件厚度取得了進展。自20世紀90年代中期以來，可用作有利于汽車輕量化的金屬材料的高拉伸強度鋼板已經(jīng)引起了廣泛關注。通常，鋼板強度以拉伸強度表示。將具有拉伸強度為340N/mm2以上的鋼板稱作高拉伸強度鋼板。相反，拉伸強度為280N/mn^以下的鋼板稱作軟鋼板。近來，已經(jīng)4吏用了拉伸強度為1000N/mn^以上的高拉伸強度鋼板以增強碰撞安全性。所述高拉伸強度鋼板也可稱作"高強度鋼板"或"高拉伸材料"。然而曰本工業(yè)標準(JapaneseIndustrialStandard)通常使用術(shù)語"高拉伸強度鋼板，，，例如在JISG3134(其涉及"汽車用可加工熱軋高拉伸強度鋼板和鋼帶")和JISG3135(其涉及"汽車用可加工冷軋高拉伸強度鋼板和鋼帶")中。因此在本文中以下將使用"高拉伸強度鋼板"。通常所述高拉伸強度鋼板具有增強的強度和增強的屈服強度。結(jié)果，該高拉伸強度鋼板具有由所述增強的強度導致的降低的延展性。該降低的延展性可導致較差的可成形性。此外，所述高屈服強度可固有地提供高彈性回復性能。這種高彈性回復性能可在通過由所述高拉伸強度鋼板擠壓成型形成的產(chǎn)品中產(chǎn)生一些缺陷。這種在擠壓成型產(chǎn)品中的缺陷可包括表面變形、較差的形狀穩(wěn)定性、開裂、下降的精密度和擦傷。從而，為可靠地擠壓成型所述高拉伸強度鋼板，存在一些有待解決的技術(shù)問題。近來，當加工(即擠壓成型)金屬材料或鋼板時，通常省略潤滑劑以降低加工成本。此外，鋼板加工后通常省略防4秀油。因此，如果所述鋼板在不采用所述潤滑劑的情況下加工成型，則由于缺乏潤滑性使得所述鋼板不能合適地擠壓成型，從而在成型產(chǎn)品中產(chǎn)生開裂和擦傷。另外，這種潤滑性的缺乏可增加所述鋼板與成型模具間的摩擦。該摩擦可顯著地降低成型模具的使用壽命。為解決這些問題，對在所述鋼板擠壓成型期間提供優(yōu)良潤滑性的潤滑劑或防銹劑的開發(fā)存在需求。迄今為止已經(jīng)開發(fā)了幾種特殊的潤滑劑。例如日本特開專利公報10-279979教導了一種用于鋼板擠壓成型的防銹油溶液。此油溶液包含防銹劑、超石威值磺酸鈣、含碌u耐一及壓劑和硼酸鉀。然而，所述油'溶液包含涉及PollutantReleaseandTransferRegister(PRTR)的硼化合物(硼酸鉀)。因此，基于環(huán)境保護的觀點，這類油溶液是有害的。此外，日本專利公報7-42470或日本特開專利公報8-311476教導了一種在40。C下具有40mmVs以下動力粘度的防銹油溶液。該油溶液可具有優(yōu)良的防銹性能和自脫除性能。然而，該油溶液潤滑性不足。因此，由于高拉伸強度鋼板可能經(jīng)受極大的應力，所以這種油溶液不適于加工(擠壓成型)所述高拉伸強度鋼。所述擠壓成型的后處理可包括例如如下步驟(l)脫脂和洗滌成型制品以除去潤滑劑，(2)使用防銹油涂覆該洗滌的制品以防止所述制品生銹，(3)鍍覆或漆涂所述制品，(4)熱處理該制品以強化該制品，和(5)將該制品焊接于另一金屬構(gòu)件上。為焊接該高拉伸強度金屬板，通常使用采用氣態(tài)二氧化碳作為保護氣體的金屬活性氣體(metalactivegas)(MAG)焊接法。該焊接法是眾多鋼板焊接法之一，稱作C02-MAG焊接法。該C02-MAG焊接法是最廣泛使用的用于焊接鋼板的電弧焊接法。例如該C02-MAG焊接法通常用于多種產(chǎn)業(yè)，如壓力容器、橋梁構(gòu)架、建筑鋼架、船舶、海洋結(jié)構(gòu)物、重型機械、化工設備、核設備、摩托車和汽車中。通常所述C02-MAG焊接法具有提高的焊接速度、高焊接效率和易于控制的優(yōu)點。此外，該焊接法可提供高質(zhì)量的焊接部位。進一步地，該焊接法還可在不改變焊條的情況下用于具有較寬范圍厚度的金屬材料。在該C02-MAG焊接法中，可使用純二氧化石友氣體以及氬氣和二氧化碳的混合氣體作為保護氣。然而，所述純二氧化碳氣體是高度氧化的氣體。由于焊接部位可被加熱至約1500。C(即焊條的熔點)以上，這種氧化氣體可氧化并劣化在焊接部位形成的焊接產(chǎn)品(即由焊條金屬及基體鋼(matrixsteel)組成的焊接復合物)。所述劣化的焊接產(chǎn)品可降低焊接部位的結(jié)合強度。因此當將該C02-MAG焊接法用于焊接高拉伸強度鋼板時，為避免焊接部位過度劣化，通常使用氬氣與二氧化碳的混合氣體作為保護氣。優(yōu)選地，氬氣與二氧化碳的混合比約為80:20。進一步地，根據(jù)日本工業(yè)標準，無論所述保護氣是二氧化碳純氣體還是氬氣-二氧化碳混合氣體，該C02-MAG焊接法均簡稱為"MAG焊接法"。因此，為提及該C02-MAG焊接法，在此將在非排他性的基礎上使用所述"MAG焊接法"。即在本文中所述"MAG焊接法"涉及其中分別使用二氧化碳純氣體和氬氣-二氧化碳混合氣體作為保護氣的兩種C02-MAG焊接法。此外，當通過所述MAG焊接法焊接高拉伸強度鋼板時，該MAG焊接法有時在不從所述高拉伸強度鋼板上除去潤滑劑的情況下進行。在這種情況下所述潤滑劑可能分解，從而產(chǎn)生腐蝕性化合物。產(chǎn)生的腐蝕性化合物可能在所述焊接產(chǎn)品(即焊件)上形成腐蝕。如此形成的腐蝕可使焊件的質(zhì)量劣化。進一步地，必須在鍍覆產(chǎn)品前將所述潤滑劑從所述擠壓成型并焊接產(chǎn)品上除去。因此，所述潤滑劑可由產(chǎn)品上容易地除去或洗掉是必要的。
發(fā)明內(nèi)容因此，本教導的一個目的在于提供用于加工具有拉伸強度為340N/mn^以上的高拉伸強度鋼板的潤滑劑。在本教導的一個實施方案中，教導了將潤滑劑用于金屬材料加工。所述潤滑劑包括潤滑劑基體和加入該潤滑劑基體的添加劑。所述添加劑包括含硫耐極壓劑(成分A)、防銹劑(成分B)和鈣成分(成分C)。成分A中硫含量不低于所述潤滑劑總重的0.5wt%,且不高于所述潤滑劑總重的20wt。/。。成分B的含量不低于潤滑劑總重的0.1wt。/。，且不高于潤滑劑總重的15wtM。進一步地，成分C中鈣食量不低于所述潤滑劑總重的0.1wt。/。，且不高于所述潤滑劑總重的15wt%。根據(jù)本教導，所述潤滑劑具有優(yōu)于常規(guī)潤滑劑的改進的性能。即當加工或擠壓成型金屬材料時，所述潤滑劑具有改進的潤滑性。此外，當焊接所述擠壓成型的金屬材料后，所述潤滑劑具有優(yōu)良的防銹性能。進一步地，當作為鍍覆的預處理，清洗該擠壓成型的金屬材料時，所述潤滑劑可容易地由其上除去。本教導的其它目的、特征和優(yōu)點在結(jié)合附圖和權(quán)利要求書閱讀以下詳細說明后，將易于理解。具體實施例方式以下將描述本教導詳細的代表性實施方案。用于金屬材料加工的潤滑劑可包括潤滑劑基體和加入該潤滑劑基體中的添加劑。在本實施方案中，所述添加劑可為含硫耐極壓劑(成分A)、防銹劑(成分B)和鉤成分(成分C)。首先，描述所述潤滑劑的潤滑劑基體。在本實施方案中，所述潤滑劑基體可以是選自包括礦物油、合成油和脂肪油的組中的至少一種物質(zhì)。這些油可優(yōu)選包括所有本身為已知的在金屬材料加工用潤滑劑中使用的礦物油、合成油和脂肪油。換言之，這些油并不限制于特定的油。然而，所述油可優(yōu)選包括在40°C具有動力粘度為1mm2/s-1000mm2/s,更優(yōu)選在40°C動力粘度為5mm2/s-100mm2/s的油。從而，如果必要，該油可適宜地選自所述已歲口的油。礦物油的例子包括在常規(guī)石油精煉工藝中產(chǎn)生的多種礦物油。這類石油精煉工藝可包括以下步驟在常壓和減壓下蒸餾原油以得到餾出物，并進一步經(jīng)以下的至少一種進一步處理所得餾出物溶劑脫瀝青、溶劑萃取、氫化裂解、溶劑脫蠟、催化脫蠟、加氫精制、硫酸洗滌及白堊處理。所述合成油的例子為聚-a-烯烴、a-烯烴共聚物、聚丁烯、烷基苯、聚氧化亞烷基二醇、聚氧化亞烷基二醇醚、硅油和其它這類^f匕合物。所述脂肪油的例子為牛油、豬油、大豆油、低芥酸菜子油、米糠油、椰子油、棕櫚油、棕櫚仁油及其氫化產(chǎn)物。下面，將描述潤滑劑的添加劑，即含硫耐極壓劑(成分A)、防銹劑C成分B)和鈣成分c成分c)。在本實施方案中，所述含硫耐極壓劑(成分A)可優(yōu)選包括能夠提供耐極壓性的多種類型含硫化合物。換言之，所述含硫耐極壓劑并不僅限于特定的含硫化合物。所述含硫耐極壓劑的例子為硫化脂肪、硫化脂肪酸、含硫酯、硫化烯烴、聚硫化物、硫代氨基曱酸鹽和硫化礦物油。進一步地，所述硫化脂肪可優(yōu)選通過使硫與各種類型的脂肪(如豬油、鯨油、植物油和魚油)反應制備。所述發(fā)u化脂肪可包括硫化豬油、石克化菜籽油、碌u化蓖麻油和錄u化大豆油。此外，所述^^化脂肪酸可包括油酸的碌u化物。另外，所述含硫酯可包括油酸曱酯的硫化物和米糠脂肪酸辛酯的硫化物。所述硫化烯烴可優(yōu)選通過使C2-C!5烯烴或其多聚體(如二聚體、三聚體或四聚體)與硫化劑如硫磺和氯化硫反應制備。所述聚硫化物的例子為二千基聚硫化物、二叔壬基聚硫化物、二-十二烷基聚硫化物、二叔丁基聚硫化物、二辛基聚硫化物、二苯基聚硫化物和二環(huán)己基聚硫化物。所述硫代氨基曱酸鹽的例子為硫代氨基甲酸鋅、二月桂基硫代二丙酸鹽和二硬脂基硫代二丙酸鹽。所述石克化礦物油可優(yōu)選通過將元素石危溶解在礦物油中制備。所述用于制備該硫化礦物油的礦物油可例如為但不限于與在所述潤滑劑基體中使用的礦物油相同的礦物油。化合物。該有機鋅化合物的例子為二烷基二硫代磷酸鋅(下文稱作ZnDTP)和二烷基二硫代氨基甲酸鋅(下文稱作ZnDTC)。包含在ZnDTP和ZnDTC中的烷基可彼此相同或不同。即在ZnDTP中通過氧原子鍵接于磷原子的兩個烷基可彼此相同或不同。類似地，在ZnDTC中鍵接于氮原子的兩個烷基可彼此相同或不同。所述包含在ZnDTP和ZnDTC中的烷基可優(yōu)選為具有碳原子數(shù)為3以上的烷基。進一步地，這些烷基可由芳基替代。在本發(fā)明中用于所述含硫耐極壓劑的上述化合物可以純凈物形式或以組合形式J吏用。進一步地，可優(yōu)選將所述含石克耐極壓劑加入所述潤滑劑基體中，以使得在該配制的潤滑劑中硫含量不低于所述潤滑劑總重的0.5wt。/。且不高于所述潤滑劑總重的20wt。/。，更優(yōu)選不低于2wt。/。且不高于15wt。/。。如果在配制的潤滑劑中硫含量低于所述潤滑劑總重的0.5wt。/。，則該潤滑劑的潤滑性不足。相反，如果在配制的潤滑劑中所述硫含量大于所述潤滑劑總重的20wt%,則所述潤滑劑可具有充足或優(yōu)良的潤滑性。然而，將具有該潤滑劑的金屬材料通過MAG焊接法焊接后，所述潤滑劑反而具有較差的防銹性能。所述防銹劑(成分B)不限于特定化合物。該防銹劑的例子為磺酸鹽或釣(Ca)、鋇(Ba)和鈉(Na)的磺酸化合物，氧化蠟的酯化合物，氧化蠟化合物(如所述氧化蠟的Ca-、Ba-、Na-鹽)，多元醇酯(如單油酸山梨醇酯(solbitanmonooleate)>,羊毛脂和羊毛脂的金屬皂。然而更優(yōu)選含Ca或Ba的化合物。在本發(fā)明中用于防銹劑的上述化合物可以純凈物形式或以組合形式使用。通?？蓪⑺龇冷P劑與礦物油、合成油和各類酯混合，以容易地溶解在所述潤滑劑基體中。在本發(fā)明中，潤滑劑中的防銹劑含量不低于該潤滑劑總重的0.1wt。/。且不高于該潤滑劑總重的15wt%,更優(yōu)選不低于lwt"K)且不高于10wt%。如果在該配制的潤滑劑中防銹劑含量低于該潤滑劑總重的0.1wt%,則將具有該潤滑劑的金屬材料通過MAG焊接法焊接后，所述潤滑劑具有的防銹性能不足。相反，即使在該配制的潤滑劑中防銹劑的含量升高至高于潤滑劑總重的15wt%，則該潤滑劑也僅具有有限的效果。所述4丐成分(成分C)可包括但不限于磺酸4丐、水楊酸鉤和苯酚4丐。然而，根據(jù)動力粘度和價格，優(yōu)選磺酸鈣。更優(yōu)選堿性磺酸4丐。進一步更優(yōu)選堿值為300mgKOH/g以上的高堿值磺酸鈣。在本發(fā)明中用于所述鈣成分的上述化合物可以純凈物形式或以組合形式使用。進一步地，在潤滑劑中鉤含量不低于潤滑劑總重0.1wt。/。且不高于潤滑劑總重的15wt%,更優(yōu)選不〗氐于0.2wt%JL不高于10wt%。如果在該配制的潤滑劑中鈣含量低于潤滑劑總重的0.1wt。/。，則潤滑劑的潤滑性不足。相反，如果在該配制的潤滑劑中釣含量高于潤滑劑總重的15wt%,則潤滑劑僅具有有限的效果。如上所述，在制備所述潤滑劑中使用的添加劑主要由含硫耐極壓劑(成分A)、防銹劑(成分B)和鈣成分(成分C)組成。如果必要，還可在不影響本發(fā)明目的的情況下加入各類已知的添加劑，以增強或穩(wěn)定所述潤滑劑的基本性質(zhì)。所述已知的試劑可包括抗氧化劑、防腐蝕劑、著色劑、消泡劑和芳香材料。所述抗氧化劑的例子為胺系化合物和苯酚化合物。防腐蝕劑的例子為苯并三唑、甲苯三唑和巰基苯并噻唑。進一步地，所述著色劑可為各類染料和顏料。戶斤述潤滑劑可4尤選酉己制為具有在40。C不J氐于50mmVs且在40。C不高于200mmVs的動力粘度。當加工(如擠壓成型)金屬材料時，具有該特定范圍的動力粘度的潤滑劑可提供優(yōu)良的潤滑性。同時，將所述加工的金屬材料焊接后，這類潤滑劑可表現(xiàn)出優(yōu)良的防銹性能。另外當洗滌所述焊接的金屬材料時，這類潤滑劑可具有改善的自脫除性。如可理解的，所述潤滑劑的動力粘度通常取決于在該潤滑劑基體中使用的油的類型和組合。因此可通過簡單地選擇油的類型和組合容易地控制潤滑劑的動力粘度，以落在所述特定的范圍內(nèi)。本發(fā)明的潤滑劑在各種金屬材料加工中可能具有有益的效果，所述金屬材料加工例如為擠壓成型、沖壓、半模切割、彎曲、鉆孑L、去毛刺(burring)、》務邊(shaving)和攻絲(tapping)，其每一種可通過特定加工工具進行。另外，該潤滑劑不含氯組分。因此，所述潤滑劑可具有優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)中潤滑劑的防銹性能。即所述潤滑劑可有效地防止加工工具和加工的金屬材料生銹。此外，所述潤滑劑可施涂在各種金屬材料如不銹鋼、合金鋼、碳素鋼和鋁合金上。當施涂在拉伸強度為340N/mm2以上的高拉伸強度鋼板上時，所述潤滑劑可提供特別有益的效果?？蓪⑺鰸櫥瑒┦┩吭诩庸すぞ吆徒饘俨牧现g以使其間潤滑。為此，可將該潤滑劑通過例如但不限于輥和噴霧器施涂在金屬材料上。如此施涂的潤滑劑可有效提高所述金屬材料加工機械的加工精度。另外，施涂在加工工具和金屬材料之間的潤滑劑可有效防止所述加工工具生銹和損壞，/人而4吏加工工具的使用壽命延長。以下將描述本發(fā)明潤滑劑的實施例。進一步地，以下實施例為說明性的，不應解釋為對本發(fā)明的限制。通過采用以下添加劑制備9個實施例的潤滑劑(實施例1-9)。所述9種潤滑劑(實施例1-9)的組成示于表1中。(a)含硫耐極壓劑(成分A)al:聚硫化物(30wt。/。硫含量)a2:碌u化脂肪(15wt。/。硫含量)a3:ZnDTP(16wt。/。硫含量)(b)防銹劑(成分B)bl:磺酸鋇b2:氧化蠟化合物b3:磺酸4丐b4:羊毛脂的金屬皂b5:磺酸化合物(c)4丐成分C成分C)c1:高堿值磺酸鈣(15wt%鈣含量)(d)其它添加劑(成分D)dl:氯化石蠟(50wt。/。氯含量)表l<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>在所述潤滑劑的制備中，使用各種類型材料作為潤滑劑基體。在實施例l-3中，適宜地改變潤滑劑基體材料的類型及其組合比，以使得實施例1-3中的每個在40"C具有不同的動力粘度。類似地，在實施例4-6中，改變潤滑劑基體材料的類型及其組合比，以使得實施例4-6中的每個在40。C具有不同的動力粘度。進一步地，在實施例7-9中，改變潤滑劑基體材料的類型及其組成比，以使得實施例7-9中的每個在40。C具有不同的動力粘度。進一步地，通過利用上述添加劑制備三種對照潤滑劑(對照例1-3)。如此制備的這三種對照潤滑劑(對照例1-3)實際上相當于擠壓成型中使用的商購可得的常規(guī)潤滑劑。此外，還提供了三個額外的對照潤滑劑(對照例4-6)。這三種潤滑劑為兩種商購可得的鋼材用潤滑性防銹油，和一種商購可得的鋼材用防銹油。這六種對照潤滑劑(對照例1-6)的組成示于表2中。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>"商購可得的鋼材用潤滑性防銹油A**:商購可得的鋼材用潤滑性防I^油B***:商購可得的鋼材用防銹油在表1和2中，每種成分的含量均以重量份表示。硫含量(％)比。類似地，4丐含量(％)表示為包含在成分C中的鈣原子對每種潤滑劑總重的重量百分比。進一步地，防銹劑含量(％)表示為成分B對每種潤滑劑總重的重量百分比。對于實施例1-9和對照例1-6的潤滑劑，進行潤滑性能評價試驗。為進行潤滑性能評價試驗，分別加工具有所述潤滑劑的加工件，以生產(chǎn)成型制品(試樣)。成型制品的制備在以下條件下進行。力口工機械具有沖頭和沖模的500噸順次沖壓機(FUKUI)生產(chǎn)速度45spm沖頭材料SKD11沖模材料SKD11加工件1.拉伸強度為440N/mm2的高拉伸強度鋼板厚度l.Omm2.拉伸強度為590N/mm2的高拉伸強度鋼板厚度1.8mm3.拉伸強度為780N/mm2的高拉伸強度鋼板厚度1.2mm4.拉伸強度為980N/mm2的高拉伸強度鋼板厚度l.Omm潤滑劑的應用將實施例1-9和對照例1-6的潤滑劑通過樹脂輥涂機均勻施涂在所述加工件的表面上。加工將具有潤滑劑的加工件分別進行十六種加工(如沖壓、彎曲、鉆孔、去毛刺和攻絲)，從而生產(chǎn)可用作車輛可調(diào)節(jié)座椅(vehiclerecliningseat)的成型制品("i式才羊)。同時或依次進4亍這些力口工。測量如此形成的成形制品，以確定其尺寸精度(即加工機械的加工精度)。通過該測量值，所述制品的尺寸精度基于以下參考水平評價優(yōu)良符合尺寸標準較差不符合尺寸標準此外，目視觀察所述沖頭和沖模的表面外觀，以確定磨損的出現(xiàn)。通過所述外觀，所述沖頭和沖?；谝韵聟⒖妓皆u價優(yōu)良無磨損較差磨損結(jié)果示于表3。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>實施例8優(yōu)良優(yōu)良實施例9優(yōu)良優(yōu)良對照例1優(yōu)良優(yōu)良對照例2優(yōu)良優(yōu)良對照例3優(yōu)良優(yōu)良乂寸照例4較差較差對照例5較差較差對照例6較差較差表3說明根據(jù)實施例1-9和對照例1-3的潤滑劑，能夠可靠地加工所述加工件，如此可以以優(yōu)良的尺寸精度形成所述成形制品。即這些實施例和對照例的潤滑劑可生產(chǎn)不存在毛口和剪切渣(sheardrop)的具有平滑切削表面(剪切表面)，并具有預定尺寸的成形制品。另外，其說明實施例l-9和對照例l-3的潤滑劑在加工期間能夠有效防止沖頭和沖模(即加工工具)磨損。即這些實施例和對照例的潤滑劑在加工期間能夠有效防止沖頭和沖模擦傷、卡住和損壞。這些結(jié)果表明實施例l-9和對照例l-3的每種潤滑劑均可具有優(yōu)良的潤滑性能。相反，表3表明根據(jù)對照例4-6所述的潤滑劑，不能可靠地加工所述加工件。因此，成形制品不能以合格的尺寸精度形成。即這些對照例的潤滑劑可能生產(chǎn)具有不期望的粗切削表面(剪切表面)的成形制品。這些結(jié)果表明對照例4-6的潤滑劑的每種具有較差的潤滑性能。下面，對于實施例l-9和對照例l-6的潤滑劑，進行防4秀性能評價試驗。為進行防銹性能評價試驗，采用MAG焊接法焊接該用所述潤滑劑涂布的加工件，以生產(chǎn)焊接制品(試樣)。所述MAG焊接在以下條件下進行。保護氣氬氣與二氧化碳的混合氣體(氬氣:二氧化碳=80:20)焊條直徑1.Omm和1.2mm電流，電壓和速率145A,16V和60cm/min焊炬角，焊接長度和焊接寬度6(T，40mm和10mm力口工件1.SPCC鋼板厚度1.2mm2.拉伸強度為590N/mm2的高拉伸強度鋼板厚度1,8mm將如此形成的焊接制品存儲在恒溫恒濕(溫度50。C;濕度95%)的試驗箱中960小時。目視觀察存儲的焊接制品，以確定在其上銹跡的出現(xiàn)(特別是確定生銹面積與制品表面積的k匕例)。通過觀察，所述潤滑劑的防銹性能基于以下參考水平評價優(yōu)良生銹面積比例低于10%較差生銹面積比例不低于10%結(jié)果示于表4。<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>表4說明實施例1-9的所有潤滑劑對于所述焊接制品均具有優(yōu)良的防銹性能。相反，對照例1-6的所有潤滑劑對于所述焊接制品均具有較差的防銹性能。所述較差防銹性能可能是由焊接熱造成所述添加劑熔化導致的。進一步地，在具有包含氯基添加劑的對照例l的潤滑劑的焊接制品中，生銹面積比基本上為100%。這表明與其余對照潤滑劑(對照例2-6)相比，對照例1的潤滑劑具有極差的防銹性能。以下，對于實施例l-9和對照例l-6的潤滑劑，進行自脫除性能評價試驗。為了進行自脫除性能評價試驗，將加工件用所述潤滑劑涂布。將該用潤滑劑涂布的加工件用作本試驗的試樣。用于自脫除性能評價試驗的試樣如下制備。力口工件1.SPCC鋼板尺寸60mmx80mmx1.2mm2.由拉伸強度為590N/mm4々高拉伸強度鋼板形成車輛可調(diào)節(jié)座椅的實際部件厚度1.8mm潤滑劑的應用將實施例1-9和對照例1-6的潤滑劑通過刷子施涂在所述加工件的表面上。將該潤滑劑涂布的加工件在室溫下放置24小時。進一步地，如下配制用于本試驗的水性洗滌液。洗滌劑面上形成磷酸鐵薄膜)洗滌劑濃度4%(用自來水稀釋)將如此形成的試樣在加熱至60。C的洗滌液中洗滌。通過浸漬同時攪拌所述洗滌液來連續(xù)進行洗滌操作180秒。洗滌后，將所述洗滌試樣/人洗滌液中取出，并目一見觀察，以確定其表面可潤濕性(特別是確定潤濕面積相對于每個試樣表面積的比例)。通過觀察，所述潤滑劑的自脫除性能基于以下參考水平評價優(yōu)良潤濕面積比例不低于80%較差潤濕面積比例低于80%結(jié)果示于表5。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>表5說明實施例l-9的所有潤滑劑均具有優(yōu)良的自脫除性能。這表明實施例l-9的潤滑劑可容易地由鋼材表面脫除。相反，對照例2和3的潤滑劑具有較差的自脫除性能。即對照例2和3的潤滑劑不能容易地由鋼材表面移除。如可由這些結(jié)果顯而易見的，本發(fā)明的潤滑劑當用于加工拉伸強度為340N/mm2以上的高拉伸強度鋼板時，可具有優(yōu)良的鋼板可具有優(yōu)良的防銹性能。進一步地，本發(fā)明的潤滑劑對于所述鋼板具有優(yōu)良的自脫除性能。已經(jīng)詳細描述了本發(fā)明的代表性實施方案。所述詳細描迷僅用于教導本領域技術(shù)人員實施本教導優(yōu)選方面的進一步細節(jié)，而不應用于限制本發(fā)明的范圍。本發(fā)明的范圍僅由權(quán)利要求書定義。因此，在上述詳細描述中公開的特征與步驟的組合對于在最寬范圍內(nèi)實施本發(fā)明并不是必要的，而僅僅教導用于特別地描述本發(fā)明的詳細代表性實施例。此外，可將本說明書中教導的各種特征以未具體列舉的方式組合，以獲得本教導的其它有益實施方案。權(quán)利要求1.一種用于金屬材料加工的潤滑劑，包括潤滑劑基體，和添加入該潤滑劑基體的添加劑，所述添加劑包括(a)含硫耐極壓劑，(b)防銹劑和(c)鈣成分，其中，包含于所述含硫耐極壓劑中的硫含量不低于所述潤滑劑總重的0.5wt％，且不高于潤滑劑總重的20wt％；其中，所述防銹劑的含量不低于潤滑劑總重的0.1wt％，且不高于潤滑劑總重的15wt％；和其中，所述鈣成分中的鈣含量不低于潤滑劑總重的0.1wt％，且不高于潤滑劑總重的15wt％。2.根據(jù)權(quán)利要求l所述的潤滑劑，其中所述金屬材料包括拉伸強度為340N/mm2"上的高拉伸強度鋼板。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的潤滑劑，其中所述潤滑劑具有在40。C不低于50mmVs且在40。C不高于200mmVs的動力粘度。全文摘要一種用于金屬材料加工的潤滑劑，包括潤滑劑基體、和添加入該潤滑劑基體的添加劑。所述添加劑包括含硫耐極壓劑、防銹劑和鈣成分。在所述含硫耐極壓劑中的硫含量不低于所述潤滑劑總重的0.5wt％，且不高于潤滑劑總重的20wt％。所述防銹劑的含量不低于潤滑劑總重的0.1wt％，且不高于潤滑劑總重的15wt％。進一步地，所述鈣成分中的鈣含量不低于潤滑劑總重的0.1wt％，且不高于潤滑劑總重的15wt％。文檔編號C10N20/02GK101300329SQ200680040448公開日2008年11月5日申請日期2006年10月26日優(yōu)先權(quán)日2005年10月31日發(fā)明者加藤麻美,深谷輝雄申請人:豐田紡織株式會社