專利名稱：一種減粘裂化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種減粘裂化方法。
背景技術(shù)：
減粘裂化是重油輕度熱轉(zhuǎn)化的過程，其目的主要是降低重油的粘度和介頁 點(diǎn)，使之少摻或不摻輕質(zhì)油而得到合格的燃料油，或?yàn)橹赜瓦M(jìn)一步輕質(zhì)化提 供原料。減粘裂化由于工藝簡單、投資少、效益好，現(xiàn)仍為重油加工的重要 手段之一。減粘裂化的原料主要是減壓渣油，也可用拔頭原油、常壓渣油或 重質(zhì)原油作為原料。減粘裂化產(chǎn)物主要是減粘裂化氣體、石腦油和渣油，減 粘渣油可進(jìn)一步減壓蒸餾出減粘裂化減壓餾分油和減粘裂化減壓渣油。
減粘裂化的反應(yīng)溫度的通常在380-49(TC之間，壓力為0.3-1.0MPa，反 應(yīng)時(shí)間為幾分鐘至幾十分鐘。根據(jù)減粘裂化采用工藝的不同，分為爐管式減 粘裂化(Furnace Tube Visbreaking)和反應(yīng)塔式減粘(Furnace Column Visbreaking)裂化。
爐管式減粘裂化轉(zhuǎn)化過程的高溫裂化反應(yīng)在加熱爐的反應(yīng)爐管中進(jìn)行， 爐出口溫度維持在485'C左右，反應(yīng)溫度高，停留時(shí)間短(約l-3min)。爐管 式減粘裂化流程基本上是由一個(gè)加熱爐和一個(gè)分餾塔組成。原料通過加熱爐 時(shí)，在爐管中發(fā)生裂化反應(yīng)，從爐管中流出的液體物流經(jīng)急冷，然后在分餾 塔內(nèi)分餾成各種餾分油產(chǎn)品，如氣體、石腦油、瓦斯油和減粘裂化渣油。
反應(yīng)塔式減粘裂化是將加熱爐出口物料引入反應(yīng)塔，在反應(yīng)塔中停留十 幾到幾十分鐘，使絕大多數(shù)減粘裂化反應(yīng)在減粘反應(yīng)塔中進(jìn)行。反應(yīng)塔式減 粘裂化雖然在加熱爐管內(nèi)也有一定的裂化反應(yīng)，但是大部分裂化反應(yīng)在反應(yīng) 塔內(nèi)進(jìn)行。與爐管式減粘裂化相比，反應(yīng)塔式減粘裂化反應(yīng)溫度低、停留時(shí)間長，但在相同轉(zhuǎn)化率下所得到的各產(chǎn)品產(chǎn)率及性質(zhì)與加熱爐式減粘裂化基 本相同。
早期的反應(yīng)塔為下流式設(shè)計(jì)，開工周期短，反應(yīng)塔內(nèi)結(jié)焦較為嚴(yán)重，而 反應(yīng)塔的清焦則需人工除焦，很費(fèi)人力和時(shí)間。特別是在處理重質(zhì)、劣質(zhì)減 壓渣油原料時(shí)，操作難度大。因此反應(yīng)塔式減粘裂化受到限制。為解決上述
問題，殼牌(Shell)公司發(fā)展了上流式反應(yīng)塔減粘裂化SSV (Shell Soaker Visbreaking)工藝。由于上流式反應(yīng)塔減粘裂化降低了爐溫，延長了反應(yīng)時(shí) 間，從而在達(dá)到同一轉(zhuǎn)化深度的情況下，爐管和反應(yīng)塔中結(jié)焦現(xiàn)象大為減少， 操作周期大大延長，改善了下流式反應(yīng)塔的弊端。但是，對于一定的原料， 減粘裂化的轉(zhuǎn)化深度有一定限度，超過這個(gè)限度，減粘渣油會由于分相而出 現(xiàn)沉渣，滿足不了減粘裂化渣油安定性的要求，若再進(jìn)一步加深轉(zhuǎn)化，便會 導(dǎo)致結(jié)焦，使裝置不能正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
減粘裂化深度由減粘裂化轉(zhuǎn)化率表示，減粘裂化轉(zhuǎn)化率等于減粘裂化氣 體重量收率加上小于165。C減粘裂化石腦油重量收率。減粘裂化轉(zhuǎn)化率越高， 減粘裂化深度越深，減粘裂化渣油粘度越小，但減粘裂化渣油安定性越差。 減粘渣油安定性可由ASTM D4740殘?jiān)剂嫌颓鍍粜院拖嗳菪园唿c(diǎn)試驗(yàn)法 測定。該方法測定結(jié)果將安定性分為5個(gè)號碼，1號表示清凈性和相容性很 好，2號表示清凈性和相容性較好，3號表示清凈性和相容性較差，4號表示 清凈性和相容性差，5號表示清凈性和相容性很差。在生產(chǎn)燃料油時(shí)，要控 制安定性不大于2號。因此減粘裂化操作要在保證減粘裂化渣油安定性合格 (安定性不大于2號)的前提下，盡可能提高減粘裂化深度，降低減粘渣油產(chǎn)出殼牌(石油公司)熱過濾值大于0.25的減粘裂化產(chǎn)物的深度K，把一禾中
粘稠物料進(jìn)行減粘裂化；至少處理一部分減粘裂化產(chǎn)物，以分離出不超過豐皮
處理的650。F (約合343。C)以上減粘裂化產(chǎn)物重量15%的重相，處理分離 減粘裂化產(chǎn)物是為了降低殼牌(石油公司)熱過濾值，以使分離后剩余部么、 的殼牌(石油公司)熱過濾值至少為0.25;至少把一部分的該剩余部分再f盾 環(huán)至減粘裂化。該方法由于將減粘裂化產(chǎn)物中15%重組分脫除后循環(huán)回減豐占 裂化裝置，因此可以在保證不結(jié)標(biāo)和結(jié)焦的前提下，提高減粘裂化深度。 <旦 該方法需要建設(shè)溶劑萃取和回收裝置，需要較大的投資和操作費(fèi)用。
US4454023公開了一種將重質(zhì)粘性烴改質(zhì)的改進(jìn)方法，該方法包括在具 有或沒有裂化反應(yīng)塔的減粘裂化加熱爐中將重質(zhì)粘性烴減粘裂化，在蒸餾步 驟中分餾從減粘裂化加熱爐出來的產(chǎn)物，并在溶劑萃取步驟中用溶劑處理來 自蒸餾步驟的重餾分以形成兩種或更多種餾分，該兩種或更多種餾分包括含 有大部分瀝青質(zhì)的重餾分和含有大部分膠質(zhì)和油的一種或多種輕餾分；該改 進(jìn)包括將來自溶劑萃取步驟含有膠質(zhì)輕餾分的至少一部分與進(jìn)行減粘裂化 的重質(zhì)粘性烴結(jié)合的步驟，由此增加了膠質(zhì)含量，并從該過程中回收輕餾分 以形成一種或多種改質(zhì)產(chǎn)品。在該方法中，由于將減粘裂化產(chǎn)物瀝青質(zhì)脫除 后循環(huán)回減粘裂化裝置，因此可以在保證不結(jié)垢和結(jié)焦的前提下，提高減粘 裂化深度。但該發(fā)明需要建設(shè)溶劑萃取和回收裝置，需要較大的投資和操作 費(fèi)用。
US4428824公開了一種由渣油原料生產(chǎn)燃料油的改進(jìn)方法，該方法由以 下步驟組成(1)將所述渣油原料進(jìn)行溶劑脫瀝青，以生產(chǎn)脫瀝青油和脫油
瀝青；(2)減粘裂化所述脫瀝青油；(3)將所述瀝青再混合入所述減粘裂化 后的脫瀝青油；以及(4)將歩驟(3)的產(chǎn)物再與餾分油混合。采用該發(fā)明 提供的方法可生產(chǎn)安定性好的減粘裂化渣油，但脫油瀝青沒有經(jīng)減粘裂化， 所以減粘裂化產(chǎn)物的粘度仍較高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)中減粘裂化產(chǎn)物粘度較高的缺陷， 提供一種使減粘裂化產(chǎn)物的粘度較低的減粘裂化方法。
本發(fā)明提供了一種減粘裂化方法，該方法包括在減壓蒸餾的條件下，將
減粘裂化原料進(jìn)行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和切割溫度不小于54(TC的減
壓渣油；將所述減壓餾分油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將減壓餾分 油減粘裂化后的產(chǎn)物與所述減壓渣油混合，得到混合油，將所述混合油在減 粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度高于 將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度。
根據(jù)本發(fā)明提供的減粘裂化方法，可以有效地降低減粘裂化產(chǎn)物的粘 度，因此對于給定的原料，采用本發(fā)明所得到的減粘裂化產(chǎn)物的粘度可以比 常規(guī)減粘裂化產(chǎn)物的粘度降低很多。從而在生產(chǎn)燃料油吋可以少摻或不摻輕 質(zhì)油，節(jié)約生產(chǎn)燃料油的成本。
此外，采用本發(fā)明提供的方法可以提高減粘裂化的深度，即在允許減粘
裂化渣油安定性的前提下(ASTM D4740測定結(jié)果不高于2號)，減粘裂化 氣體和減粘裂化石腦油收率增加，減粘裂化渣油粘度減小。同時(shí)，在本發(fā)明 的方法中，將減粘裂化原料先進(jìn)行減壓蒸餾，減壓餾分油先進(jìn)行高溫減粘裂 化，然后又與蒸餾后得到的減壓渣油一起進(jìn)行低溫減粘裂化，而含較高瀝青 質(zhì)的減壓渣油只進(jìn)行一次低溫減粘裂化，因此減粘裂化轉(zhuǎn)化率比常規(guī)減粘裂 化的高，減粘裂化渣油安定性比常規(guī)減粘裂化渣油的好，用于延遲焦化裝置 的原料時(shí)不會造成延遲焦化加熱爐爐管結(jié)焦。
對于瀝青質(zhì)含量高的原料，采用本發(fā)明的方法可以提高減粘裂化深度， 獲得粘度更低和安定性更好的減粘裂化渣油，生產(chǎn)滿足燃料油標(biāo)準(zhǔn)的重質(zhì)燃 料油。另外，隨著原油價(jià)格的高漲，世界范圍內(nèi)重質(zhì)劣質(zhì)原油的開發(fā)越來越 受到重視，但重質(zhì)原油密度大、粘度高，開采出來后難以輸送。采用本發(fā)明
7的減粘裂化工藝，可以大幅度降低重質(zhì)原油的粘度，達(dá)到原油外輸?shù)囊螅?又可保證減粘裂化后生產(chǎn)的合成原油具有較好的安定性。


圖1為本發(fā)明減粘裂化方法的流程圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明提供的減粘裂化方法包括，在減壓蒸餾的條件下，將減粘裂化原
料進(jìn)行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和切割溫度不小于54(TC的減壓渣油；q每
所述減壓餾分油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將減壓餾分油減粘裂4七 后的產(chǎn)物與所述減壓渣油混合，得到混合油，將所述混合油在減粘裂化的條 件下進(jìn)行減粘裂化，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度高于將所述混合 油進(jìn)行減粘裂化的溫度。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在優(yōu)選情況下，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂
化的溫度比將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度高20-ll(TC、優(yōu)選40-100°C 。 在本發(fā)明中，對于爐管式減粘裂化，即減粘裂化是在加熱爐中進(jìn)行時(shí)， 減粘裂化溫度是指減粘裂化物料在加熱爐出口的溫度；對于反應(yīng)器式減粘裂 化，即減粘裂化是在減粘裂化反應(yīng)器中進(jìn)行時(shí)，減粘裂化溫度是指減粘裂化 物料在反應(yīng)器入口的溫度。
本發(fā)明的減粘裂化產(chǎn)物可直接作為重質(zhì)燃料油或與少量的輕質(zhì)油調(diào)和生 產(chǎn)燃料油，或者作為延遲焦化等工藝過程的原料。
影響減粘裂化渣油安定性的主要因素是在減粘裂化過程中渣油中的瀝 青質(zhì)進(jìn)行脫氫、脫垸基和縮合反應(yīng)，生成不易分散在減粘裂化產(chǎn)品中的瀝青 質(zhì)，甚至焦粒，致使減粘裂化渣油安定性變差。減粘裂化原料中的瀝青質(zhì)絕 大部分分布在54(TC以上(甚至是〉55(TC)的減壓渣油中。因此采用本發(fā)明的方法，將減粘裂化原料先經(jīng)減壓蒸餾進(jìn)行深拔，基本不含瀝青質(zhì)的減壓餾 分油先進(jìn)行相對高深度的爐管式減粘裂化，即在加熱爐中進(jìn)行減粘裂化，然 后再將其與瀝青質(zhì)含量高的深拔減壓渣油一起在反應(yīng)器中進(jìn)行減粘裂化。這 樣，瀝青質(zhì)所經(jīng)歷的減粘裂化反應(yīng)時(shí)間短，溫度相對較低，即反應(yīng)深度低， 瀝青質(zhì)脫氫、脫垸基和縮合程度低，因此使獲得的減粘裂化渣油安定性好。 根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在優(yōu)選情況下，所述減壓蒸餾在減壓蒸餾塔中
進(jìn)行，所述減壓蒸餾塔塔頂?shù)慕^對壓力為1.3-8.3 kPa，優(yōu)選為1.8-5.3 kPa。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在優(yōu)選情況下，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂 化的過程在減粘裂化加熱爐中進(jìn)行，所述減粘裂化反應(yīng)的條件包括，減粘裂 化加熱爐的出口溫度為480-52CTC，優(yōu)選為485-510。C，減粘裂化加熱爐出口 的絕對壓力為0.2-1 MPa、優(yōu)選為0.3-0.6 MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱 爐中的停留時(shí)間為0.5-4分鐘、優(yōu)選為1-2分鐘。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在優(yōu)選情況下，將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的 過程在減粘裂化反應(yīng)器中進(jìn)行，所述減粘裂化的反應(yīng)條件包括，減粘裂化反 應(yīng)器的入口溫度為410-46(TC、優(yōu)選為420-450。C，減粘裂化反應(yīng)器出口的絕 對壓力為0.1-1 MPa、優(yōu)選為0.25-0.6 MPa，所述混合油在減粘裂化反應(yīng)器內(nèi) 的停留時(shí)間為10-60分鐘、優(yōu)選為20-50分鐘。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在優(yōu)選情況下，所述方法還包括，將所述混合 油減粘裂化的產(chǎn)物進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，得到氣體、石腦油和減粘裂化渣油。
根據(jù)本發(fā)明提供的方法，所述減粘裂化原料可以為各種通常進(jìn)行減粘裂 化的原料，例如該減粘裂化原料可以為原油、拔頭原油、常壓渣油和淺拔減 壓渣油中的一種或幾種。
下面參照圖1具體描述本發(fā)明的減粘裂化方法。 (1)減壓蒸餾
減粘裂化原料1進(jìn)入減壓蒸餾加熱爐2中加熱至380-420°C，然后經(jīng)管
9線3進(jìn)入塔頂絕對壓力為1.3-8.3 kPa的減壓蒸餾塔4進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸 餾塔頂管線5去抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔上、中和下部的側(cè)線6-l、側(cè)線6-2 和側(cè)線6-3餾出減壓餾分油，混合后作為減粘裂化的原料，減壓蒸餾塔底部 抽出不小于54(TC的減壓渣油。 (2)減粘裂化
將減壓蒸餾塔側(cè)線6-1、 6-2和6-3的減壓餾分油混合后經(jīng)管線7進(jìn)入7咸 粘裂化加熱爐8進(jìn)行爐管式減粘裂化，其中，減粘裂化加熱爐的出口溫度為 480-520°C，減粘裂化加熱爐出口的絕對壓力為0.2-1 MPa，減壓餾分油在7咸 粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為0.5-4分鐘。
減壓蒸餾塔底抽出的減壓渣油經(jīng)管線9注入減粘裂化加熱爐出口管線 IO作為急冷油，對爐管式減粘裂化爐出口的裂化產(chǎn)物進(jìn)行急冷，經(jīng)爐管式7咸 粘裂化后的裂化產(chǎn)物與減壓渣油一同經(jīng)管線IO進(jìn)入減粘裂化反應(yīng)器11進(jìn)行 反應(yīng)器式減粘裂化，減粘裂化反應(yīng)器的入口溫度為410-460°C，反應(yīng)器出口 的絕對壓力為0.1-1 MPa，所述混合油在反應(yīng)器內(nèi)的停留時(shí)間為10-60分鐘； 從反應(yīng)器11出來的減粘裂化產(chǎn)物經(jīng)管線12進(jìn)入減粘裂化分餾塔13進(jìn)行分 餾，得到減粘裂化氣體14、石腦油15和減粘裂化渣油16。
減粘裂化渣油16還可進(jìn)入減粘裂化減壓蒸餾塔，進(jìn)一步分餾成減粘裂 化減壓餾出油和減粘裂化減壓渣油(圖中未標(biāo)出)。
下面采用實(shí)施例的方式對本發(fā)明的方法進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)地描述。
實(shí)施例1
減粘裂化原料為常壓渣油，即2(TC時(shí)的密度為0.9914g/cm3， IO(TC時(shí)的 運(yùn)動粘度為304.5mm2/s，殘?zhí)紴?6.6重量％，凝點(diǎn)為25°C，硫含量為2.51 重量％，瀝青質(zhì)含量為10.9重量％。
按照圖l所示流程進(jìn)行本發(fā)明的減粘裂化方法。(1)減壓蒸餾
將常壓渣油1在減壓蒸餾加熱爐2中加熱至390°C，然后經(jīng)管線3進(jìn)入 塔頂絕對壓力為1.8 kPa的減壓蒸餾塔4進(jìn)行減壓蒸餾，分別在減壓蒸餾塔 上、中和下部的側(cè)線6-l、側(cè)線6-2和側(cè)線6-3餾出減壓餾分油，三個(gè)側(cè)線餾 出的減壓餾分油的混合物的餾程為335-598°C，在減壓蒸餾塔的底部抽出大 于56(TC的減壓渣油。減壓蒸餾塔頂管線5去抽真空系統(tǒng)。 (2)減粘裂化
將減壓蒸餾塔側(cè)線6-1、 6-2和6-3的減壓餾分油混合物經(jīng)管線7進(jìn)入減 粘裂化加熱爐8進(jìn)行爐管式減粘裂化，減粘裂化加熱爐的出口溫度為490°C ， 減粘裂化加熱爐出口的絕對壓力為0.3 MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐 中的停留時(shí)間為2分鐘。
減壓蒸餾塔底抽出的大于56(TC減壓渣油經(jīng)管線9注入減粘裂化加熱爐 出口管線IO作為急冷油，對爐管式減粘裂化爐出口的裂化產(chǎn)物進(jìn)行急冷， 經(jīng)爐管式減粘裂化后的裂化產(chǎn)物與減壓渣油一同經(jīng)管線10進(jìn)入減粘裂化反 應(yīng)器11進(jìn)行反應(yīng)器式減粘裂化，減粘裂化反應(yīng)器的入口溫度為445°C，反應(yīng) 器出口的絕對壓力為0.25MPa，所述混合油在反應(yīng)器內(nèi)的停留時(shí)間為15分 鐘；從反應(yīng)器11出來的減粘裂化產(chǎn)物經(jīng)管線12進(jìn)入減粘裂化分餾塔13進(jìn) 行分餾，得到減粘裂化氣體14、石腦油15和減粘裂化渣油16。
常壓渣油l經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為7.89%， >165匸的減粘裂 化渣油的收率為92.11%， IOCTC時(shí)的運(yùn)動粘度為35.28mm2/s，安定性為2號。
對比例1
采用與實(shí)施例1相同的常壓渣油作為減粘裂化原料。以常規(guī)減粘裂化工 藝進(jìn)行減粘裂化。
常壓渣油直接進(jìn)減粘裂化加熱爐，加熱爐出口溫度為49(TC，減粘裂化
ii加熱爐出口的絕對壓力0.3MPa，常壓渣油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間2 分鐘。減粘裂化加熱爐出口注入急冷油，急冷后的減粘裂化油進(jìn)入分餾塔， 分餾塔底溫度35(TC。減粘裂化油經(jīng)分餾塔分餾得到氣體、石腦油和減粘裂 化渣油。
經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為6.22%， >165\:的減粘裂化渣油的收 率為93.78%， IO(TC時(shí)的運(yùn)動粘度為64.23mm2/s，安定性為3號。
對比例2
采用與實(shí)施例1相同的常壓渣油作為減粘裂化原料。
在6(TC的溫度下，采用丙烷作為溶劑對常壓渣油進(jìn)行脫瀝青，溶劑丙烷 與常壓渣油的體積比為8: 1。所得到的脫瀝青油的性質(zhì)為，初餾點(diǎn)為345°C， 脫瀝青油在IO(TC下的運(yùn)動粘度為20.53mm2/s，脫油瀝青產(chǎn)率為30重量％。
將脫瀝青油進(jìn)入減粘裂化加熱爐進(jìn)行減粘裂化，加熱爐出口溫度為490 °C，減粘裂化加熱爐出口的為絕對壓力0.3 MPa，常壓渣油在減粘裂化加熱 爐中的停留時(shí)間2分鐘。減粘裂化加熱爐出口注入急冷油，急冷后的減粘裂 化油進(jìn)入分餾塔，分餾塔底溫度為35(TC。減粘裂化油經(jīng)分餾塔分餾得到氣 體、石腦油和減粘裂化渣油。將分餾塔底減粘裂化渣油與脫油瀝青混合得到 混合油。
經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為4.44%， 〉165。C的減粘裂化渣油的收 率為95.56%， IO(TC時(shí)的運(yùn)動粘度為98.64mm2/s，安定性為2號。
實(shí)施例2
采用與實(shí)施例1相同的常壓渣油作為減粘裂化原料。按照圖1所示流程 進(jìn)行減粘裂化。
(1)減壓蒸餾將常壓渣油1在減壓蒸餾加熱爐2中加熱至420°C ，然后經(jīng)管線3進(jìn)入 塔頂絕對壓力為5.3 kPa的減壓蒸餾塔4進(jìn)行減壓蒸餾，分別在減壓蒸餾塔 上、中和下部的側(cè)線6-l、側(cè)線6-2和側(cè)線6-3餾出減壓餾分油，三個(gè)側(cè)線餾 出的減壓餾分油混合物的餾程為318-567°C，在減壓蒸餾塔的底部抽出大于 54(TC的減壓渣油。減壓蒸餾塔頂部管線5去抽真空系統(tǒng)。
(2)減粘裂化
將減壓蒸餾塔側(cè)線6-1、 6-2和6-3的減壓餾分油混合物經(jīng)管線7進(jìn)入減 粘裂化加熱爐8進(jìn)行爐管式減粘裂化，減粘裂化加熱爐的出口溫度為510°C， 減粘裂化加熱爐出口的絕對壓力為0.6 MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐 中的停留時(shí)間為1分鐘。
減壓蒸餾塔底抽出的大于54(TC減壓渣油經(jīng)管線9注入減粘裂化加熱爐 出口管線IO作為急冷油，對爐管式減粘裂化爐出口的裂化產(chǎn)物進(jìn)行急冷， 經(jīng)爐管式減粘裂化后的裂化產(chǎn)物與減壓渣油一同經(jīng)管線10進(jìn)入減粘裂化反 應(yīng)器11進(jìn)行反應(yīng)器式減粘裂化，減粘裂化反應(yīng)器的入口溫度為420°C，反應(yīng) 器的出口絕對壓力為0.55 MPa，所述混合油在反應(yīng)器內(nèi)的停留時(shí)間為50分 鐘；從反應(yīng)器11出來的減粘裂化產(chǎn)物經(jīng)管線12進(jìn)入減粘裂化分餾塔13進(jìn) 行分餾，得到減粘裂化氣體14、石腦油15和減粘裂化渣油16。
常壓渣油l經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為8.07%， H65。C的減粘裂 化渣油的收率為91.93%， IO(TC時(shí)的運(yùn)動粘度為33.54mm2/s，安定性為2號。
實(shí)施例3
采用與實(shí)施例1相同的常壓渣油作為減粘裂化原料。按照圖1所示流程 進(jìn)行減粘裂化。 ' 〃
(1)減壓蒸餾
將常壓渣油1在減壓蒸餾加熱爐2中加熱至410。C，然后經(jīng)管線3進(jìn)入塔頂絕對壓力為3.0 kPa的減壓蒸餾塔4進(jìn)行減壓蒸餾，分別在減壓蒸餾塔 上、中和下部的側(cè)線6-l、側(cè)線6-2和側(cè)線6-3餾出減壓餾分油，三個(gè)側(cè)線餾 出的減壓餾分油混合物的餾程為331-588°C，在減壓蒸餾塔的底部抽出大于 55CTC的減壓渣油。減壓蒸餾塔頂部管線5去抽真空系統(tǒng)。 (2)減粘裂化
將減壓側(cè)線6-1、 6-2和6-3的減壓餾分油混合物經(jīng)管線7進(jìn)入減粘裂4七 加熱爐8進(jìn)行爐管式減粘裂化，減粘裂化加熱爐的出口溫度為50(TC，減粘 裂化加熱爐出口的絕對壓力為0.5 MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的 停留時(shí)間為1.5分鐘。
減壓蒸餾塔底抽出的大于55(TC減壓渣油經(jīng)管線9注入減粘裂化加熱爐 出口管線10作為急冷油，'對爐管式減粘裂化爐出口的裂化產(chǎn)物進(jìn)行急冷， 經(jīng)爐管式減粘裂化后的裂化產(chǎn)物與減壓渣油一同經(jīng)管線10進(jìn)入減粘裂化反 應(yīng)器11進(jìn)行反應(yīng)器式減粘裂化，減粘裂化反應(yīng)器的入口溫度為432°C，反應(yīng) 器的出口絕對壓力為0.4 MPa，所述混合油在反應(yīng)器內(nèi)的停留時(shí)間為35分鐘； 從反應(yīng)器11出來的減粘裂化產(chǎn)物經(jīng)管線12進(jìn)入減粘裂化分餾塔13進(jìn)行分 餾，得到減粘裂化氣體14、石腦油15和減粘裂化渣油16。
常壓渣油1經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為8.26。％， M65'C的減粘裂 化渣油的收率為91.74%， IO(TC時(shí)的運(yùn)動粘度為30.17mmVs，安定性為2號。
對實(shí)施例1-3和對比例1-2中所得到的減粘裂化的產(chǎn)品進(jìn)行性能測試， 所得結(jié)果列于表l中。
從表1可見，采用本發(fā)明的方法，可以提高減粘裂化轉(zhuǎn)化率，即可以提 高減粘裂化深度，同時(shí)可以降低減粘裂化渣油的粘度，而且減粘裂化渣油的 安定性好。
14表l
實(shí)施例1對比例1對比例2實(shí)施例2實(shí)施例3
減粘裂化加熱爐出口溫度rc)490490490510500
減粘裂化加熱爐出口絕對壓力 (MPa)0.30.30.30.60.5
物料在減粘裂化加熱爐中停留時(shí)間 (min)22211.5
減粘裂化反應(yīng)器入口溫度rc)445--420432
減粘裂化反應(yīng)器出口的絕對壓力 (MPa)0.25--0.550.4
物料在減粘裂化反應(yīng)器中停留時(shí)間 (min)15--5035
減粘裂化氣體收率(重量％)1.881.671.211.901.93
減粘裂化石腦油收率(重量％)6.014.553.236.176.33
>165"減粘裂化渣油收率(重量％)92.1193.7895.5691.9391.74
轉(zhuǎn)化率(重量％)7.896.224.448.078.26
M65'C減粘渣油性質(zhì)
ASTMD4940安定性(號)23222
凝點(diǎn)rc)1718191717
硫(重量％)2.402.402.412.402.40
密度(20°C) (g/cm3)0.97620.98100.98820.97580.9755
粘度(IO(TC) (mm2/s)35.2864.2398.6433.5430.17
瀝青質(zhì)(重量％)12.513.711.512.012.7
1權(quán)利要求
1、一種減粘裂化方法，其特征在于，該方法包括在減壓蒸餾的條件下，將減粘裂化原料進(jìn)行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和切割溫度不小于540℃的減壓渣油；將所述減壓餾分油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將減壓餾分油減粘裂化后的產(chǎn)物與所述減壓渣油混合，得到混合油，將所述混合油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度高于將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂 化的溫度比將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度高20-ll(TC。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述減壓蒸餾在減壓蒸餾塔中 進(jìn)行，所述減壓蒸餾塔塔頂?shù)慕^對壓力為1.3-8.3 kPa。
4、 根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，將所述減壓餾分油進(jìn)行減 粘裂化的過程在減粘裂化加熱爐中進(jìn)行，所述減粘裂化反應(yīng)的條件包括，減 粘裂化加熱爐的出口溫度為480-520°C，減粘裂化加熱爐出口的絕對壓力為 0.2-1 MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為0.5-4分鐘。
5、 根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述減粘裂化反應(yīng)的條件包括， 減粘裂化加熱爐的出口溫度為485-510°C，減粘裂化加熱爐出口的絕對壓力 為0.3-0.6 MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為1-2分鐘。
6、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的 過程在減粘裂化反應(yīng)器中進(jìn)行，所述減粘裂化反應(yīng)的條件包括，減粘裂化反 應(yīng)器的入口溫度為410-460。C，減粘裂化反應(yīng)器出口的絕對壓力為O.l-lMPa，所述混合油在減粘裂化反應(yīng)器內(nèi)的停留時(shí)間為10-60分鐘。
7、 根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其中，所述減粘裂化反應(yīng)的條件包括， 減粘裂化反應(yīng)器的入口溫度為420-450°C，減粘裂化反應(yīng)器出口的絕對壓力 為0.25-0.6 MPa，所述混合油在減粘裂化反應(yīng)器內(nèi)的停留時(shí)間為20-50分鐘。
8、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述方法還包括，將所述混合 油減粘裂化的產(chǎn)物進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾，得到氣體、石腦油和減粘裂化渣油。
9、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述減粘裂化原料為原油、拔 頭原油、常壓渣油和淺拔減壓渣油中的一種或幾種。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種減粘裂化方法，該方法包括在減壓蒸餾的條件下，將減粘裂化原料進(jìn)行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和切割溫度不小于540℃的減壓渣油；將所述減壓餾分油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將減壓餾分油減粘裂化后的產(chǎn)物與所述減壓渣油混合，得到混合油，將所述混合油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度高于將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度。采用本發(fā)明提供的減粘裂化方法，可以提高減粘裂化深度，即減粘裂化轉(zhuǎn)化率提高，減粘裂化渣油粘度降低，減粘裂化渣油安定性好。
文檔編號C10G9/00GK101463266SQ20071030392
公開日2009年6月24日 申請日期2007年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2007年12月21日
發(fā)明者劉自賓, 王玉章, 申海平 申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院