專利名稱：：一種減粘裂化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種減粘裂化方法。
背景技術(shù)：
：減粘裂化是重油輕度熱轉(zhuǎn)化過程，其目的主要是降低重油的粘度和傾點(diǎn)，使之少摻或不摻輕質(zhì)油而得到合格的燃料油，或?yàn)橹赜瓦M(jìn)一步輕質(zhì)化提供原料。減粘裂化由于工藝簡單、投資少、效益好，現(xiàn)仍為重油加工的重要手段之一。減粘裂化的原料主要是減壓渣油，也可用拔頭原油、常壓渣油和重質(zhì)原油作為原料。減粘裂化產(chǎn)物主要是減粘裂化氣體、石腦油和渣油，減粘渣油可進(jìn)一步減壓蒸餾出減粘裂化減壓餾分油和減粘裂化減壓渣油。減粘裂化的反應(yīng)溫度通常在380-49(TC之間，壓力為0.3-1.0MPa，反應(yīng)時(shí)間為幾分鐘至幾十分鐘。根據(jù)減粘裂化采用工藝的不同，分為爐管式減粘裂化(FurnaceTubeVisbreaking)禾Q反應(yīng)塔式減粘(FurnaceColumnVisbreaking)裂化。爐管式減粘裂化轉(zhuǎn)化過程的高溫裂化反應(yīng)在加熱爐的反應(yīng)爐管中進(jìn)行，爐出口溫度維持在485。C左右，反應(yīng)溫度高，停留時(shí)間短(約l-3min)。爐管式減粘裂化流程基本上是由一個(gè)加熱爐和一個(gè)分餾塔組成。原料通過加熱爐時(shí)，在爐管中發(fā)生裂化反應(yīng)，從爐管中流出的液體物流經(jīng)急冷，然后在分餾塔內(nèi)分餾成各種餾分油產(chǎn)品，如氣體、石腦油、瓦斯油和減粘裂化渣油。反應(yīng)塔式減粘裂化是將加熱爐出口物料引入反應(yīng)塔，在反應(yīng)塔中停留十幾到幾十分鐘，使絕大多數(shù)減粘裂化反應(yīng)在減粘反應(yīng)塔中進(jìn)行。反應(yīng)塔式減粘裂化雖然在加熱爐管內(nèi)也有一定的裂化反應(yīng)，但是大部分裂化反應(yīng)在反應(yīng)塔內(nèi)進(jìn)行。與爐管式減粘裂化相比，反應(yīng)塔式減粘裂化反應(yīng)溫度低、停留時(shí)間長，但在相同轉(zhuǎn)化率下所得到的各產(chǎn)品產(chǎn)率及性質(zhì)與加熱爐式減粘裂化基本相同。早期的反應(yīng)塔為下流式設(shè)計(jì)，開工周期短，反應(yīng)塔內(nèi)結(jié)焦較為嚴(yán)重，而反應(yīng)塔的清焦則需人工除焦，很費(fèi)人力和時(shí)間。特別是在處理重質(zhì)、劣質(zhì)減壓渣油原料時(shí)，操作難度大。因此反應(yīng)塔式減粘裂化受到限制。為解決上述問題，殼牌(Shell)公司發(fā)展了上流式反應(yīng)塔減粘裂化SSV(ShellSoakerVisbreaking)工藝。由于上流式反應(yīng)塔減粘裂化降低了爐溫，延長了反應(yīng)時(shí)間，從而在達(dá)到同一轉(zhuǎn)化深度的情況下，爐管和反應(yīng)塔中結(jié)焦現(xiàn)象大為減少，操作周期大大延長，改善了下流式反應(yīng)塔的弊端。但是，對(duì)于一定的原料，減粘裂化的轉(zhuǎn)化深度有一定限度，超過這個(gè)限度，減粘渣油會(huì)由于分相而出現(xiàn)沉渣，滿足不了減粘裂化渣油安定性的要求，若再進(jìn)一步加深轉(zhuǎn)化，便會(huì)導(dǎo)致結(jié)焦，使裝置不能正常運(yùn)轉(zhuǎn)。減粘裂化深度由減粘裂化轉(zhuǎn)化率表示，減粘裂化轉(zhuǎn)化率等于減粘裂化氣體重量收率加上小于165。C減粘裂化石腦油重量收率。減粘裂化轉(zhuǎn)化率越高，減粘裂化深度越深，減粘裂化渣油粘度越小，但減粘裂化渣油安定性越差。減粘渣油安定性可由ASTMD4740殘?jiān)剂嫌颓鍍粜院拖嗳菪园唿c(diǎn)試驗(yàn)法測定。該方法測定結(jié)果將安定性分為5個(gè)號(hào)碼，l號(hào)表示清凈性和相容性很好，2號(hào)表示清凈性和相容性較好，3號(hào)表示清凈性和相容性較差，4號(hào)表示清凈性和相容性差，5號(hào)表示清凈性和相容性很差。在生產(chǎn)燃料油時(shí)，要控制安定性不大于2號(hào)。因此減粘裂化操作要在保證減粘裂化渣油安定性合格(安定性不大于2號(hào))的前提下，盡可能提高減粘裂化深度，降低減粘渣油的粘度。為了提高減粘裂化深度又可保證減粘裂化渣油的安定性，有人做了大量工作。CN1038120A公開了一種使粘稠原料改質(zhì)的方法，該方法包括在能生產(chǎn)出殼牌(石油公司)熱過濾值大于0.25的減粘裂化產(chǎn)物的深度下，把一種粘稠物料進(jìn)行減粘裂化；至少處理一部分減粘裂化產(chǎn)物，以分離出不超過被處理的650下(約合343。C)以上減粘裂化產(chǎn)物重量15%的重相，處理分離減粘裂化產(chǎn)物是為了降低殼牌(石油公司)熱過濾值，以使分離后剩余部分的殼牌(石油公司)熱過濾值至少為0.25;至少把一部分的該剩余部分再循環(huán)至減粘裂化。該方法由于將減粘裂化產(chǎn)物中15%重組分脫除后循環(huán)回減粘裂化裝置，因此可以在保證不結(jié)垢和結(jié)焦的前提下，提高減粘裂化深度。但該方法需要建設(shè)溶劑萃取和回收裝置，需要較大的投資和操作費(fèi)用。US4454023公開了一種將重質(zhì)粘性烴改質(zhì)的改進(jìn)方法，該方法包括在具有或沒有裂化反應(yīng)塔的減粘裂化加熱爐中將重質(zhì)粘性烴減粘裂化，在蒸餾步驟中分餾從減粘裂化加熱爐出來的產(chǎn)物，并在溶劑萃取步驟中用溶劑處理來自蒸餾步驟的重餾分以形成兩種或更多種餾分，該兩種或更多種餾分包括含有大部分瀝青質(zhì)的重餾分和含有大部分膠質(zhì)和油的一種或多種輕餾分；該改進(jìn)包括將來自溶劑萃取步驟含有膠質(zhì)輕餾分的至少一部分與進(jìn)行減粘裂化的重質(zhì)粘性烴結(jié)合的步驟，由此增加了膠質(zhì)含量，并從該過程中回收輕餾分以形成一種或多種改質(zhì)產(chǎn)品。在該方法中，由于將減粘裂化產(chǎn)物瀝青質(zhì)脫除后循環(huán)回減粘裂化裝置，因此可以在保證不結(jié)垢和不結(jié)焦的前提下，提高減粘裂化深度。但該發(fā)明需要建設(shè)溶劑萃取和回收裝置，需要較大的投資和操作費(fèi)用。US4428824公開了一種由渣油原料生產(chǎn)燃料油的改進(jìn)方法，該方法由以下步驟組成(1)將所述渣油原料進(jìn)行溶劑脫瀝青，以生產(chǎn)脫瀝青油和脫油瀝青；(2)減粘裂化所述脫瀝青油；(3)將所述瀝青再混合入所述減粘裂化后的脫瀝青油；以及(4)將步驟(3)的產(chǎn)物再與餾分油混合。采用該發(fā)明提供的方法可生產(chǎn)安定性好的減粘裂化渣油，但脫油瀝青沒有經(jīng)減粘裂化，所以減粘裂化產(chǎn)物的粘度仍較高。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服上述現(xiàn)有技術(shù)中減粘裂化產(chǎn)物的粘度較高的缺陷，提供一種較低粘度減粘裂化產(chǎn)物的減粘裂化方法。本發(fā)明提供了一種減粘裂化方法，該方法包括在減壓蒸餾的條件下，將減粘裂化原料進(jìn)行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和切割溫度不小于54(TC的減壓渣油；將所述減壓餾分油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將減壓餾分油減粘裂化后的產(chǎn)物與所述減壓渣油混合，得到混合油，將所述混合油在減粘裂化分餾塔塔底進(jìn)行減粘裂化，并分餾得到氣體、石腦油和減粘渣油，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度高于將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫根據(jù)本發(fā)明提供的減粘裂化方法，可以有效地降低減粘裂化產(chǎn)物的粘度，因此對(duì)于給定的原料，采用本發(fā)明所得到的減粘裂化產(chǎn)物的粘度可以比常規(guī)減粘裂化產(chǎn)物的粘度低。從而在生產(chǎn)燃料油時(shí)可以少慘或不摻輕質(zhì)油，節(jié)約生產(chǎn)燃料油的成本。此外，采用本發(fā)明提供的方法可以提高減粘裂化的深度，即在允許減粘裂化渣油安定性的前提下(ASTMD4740測定結(jié)果不高于2號(hào))，減粘裂化氣體和減粘裂化石腦油收率增加，減粘裂化渣油粘度減小。同時(shí)，在本發(fā)明的方法中，將減粘裂化原料先進(jìn)行減壓蒸餾，減壓餾分油在減粘裂化爐管中先進(jìn)行高溫減粘裂化，然后又與蒸餾后得到的減壓渣油一起在分熘塔底進(jìn)行低溫減粘裂化，而含較高瀝青質(zhì)的減壓渣油只進(jìn)行一次低溫減粘裂化，因此減粘裂化轉(zhuǎn)化率比常規(guī)減粘裂化的高，減粘裂化渣油安定性比常規(guī)減粘裂化渣油的好，用于延遲焦化裝置的原料時(shí)不會(huì)造成延遲焦化加熱爐爐管結(jié)焦。對(duì)于瀝青質(zhì)含量高的原料，采用本發(fā)明的方法可以提高減粘裂化深度，獲得粘度更低和安定性更好的減粘裂化渣油，生產(chǎn)滿足燃料油標(biāo)準(zhǔn)的重質(zhì)燃料油。另外，隨著原油價(jià)格的高漲，世界范圍內(nèi)重質(zhì)劣質(zhì)原油的開發(fā)越來越受到重視，但重質(zhì)原油密度大、粘度高，開采出來后難以輸送。采用本發(fā)明的減粘裂化工藝，可以大幅度降低重質(zhì)原油的粘度，達(dá)到原油外輸?shù)囊?，又可保證減粘裂化后生產(chǎn)的合成原油具有較好的安定性。圖1為本發(fā)明減粘裂化方法的流程圖。具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供的減粘裂化方法包括，在減壓蒸餾的條件下，將減粘裂化原料進(jìn)行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和切割溫度不小于54(TC的減壓渣油；將所述減壓餾分油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將減壓餾分油減粘裂化后的產(chǎn)物與所述減壓渣油混合，得到混合油，將所述混合油在減粘裂化分餾塔塔底進(jìn)行減粘裂化，并分餾得到氣體、石腦油和減粘渣油，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度高于將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在優(yōu)選情況下，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度比將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度高30-120°C，優(yōu)選45-100°C。在本發(fā)明中，對(duì)于爐管式減粘裂化，即在加熱爐中進(jìn)行減粘裂化時(shí)，減粘裂化溫度是指減粘裂化物料在加熱爐出口的溫度；對(duì)于分餾塔塔底進(jìn)行的減粘裂化，減粘裂化溫度是指減粘裂化物料在分餾塔塔底的溫度。本發(fā)明的減粘裂化產(chǎn)物可直接作為重質(zhì)燃料油或與少量的輕質(zhì)油調(diào)和生產(chǎn)燃料油，或者作為延遲焦化等工藝過程的原料。影響減粘裂化渣油安定性的主要因素是在減粘裂化過程中渣油中的瀝青質(zhì)進(jìn)行脫氫、脫烷基和縮合反應(yīng)，生成不易分散在減粘裂化產(chǎn)品中的瀝青質(zhì)，甚至焦粒，致使減粘裂化渣油安定性變差。減粘裂化原料中的瀝青質(zhì)絕大部分分布在54(TC以上(甚至是>550°0的減壓渣油中。因此采用本發(fā)明8的方法，將減粘裂化原料先經(jīng)減壓蒸餾進(jìn)行深拔，基本不含瀝青質(zhì)的減壓餾分油先進(jìn)行相對(duì)高深度的爐管式減粘裂化，然后再將其與瀝青質(zhì)含量高的深拔減壓渣油一起在分餾塔底進(jìn)行減粘裂化。這樣，瀝青質(zhì)所經(jīng)歷的減粘裂化反應(yīng)時(shí)間短，溫度相對(duì)較低，即反應(yīng)深度低，瀝青質(zhì)脫氫、脫烷基和縮合程度低，因此使獲得的減粘裂化渣油安定性好。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在優(yōu)選情況下，所述減壓蒸餾在減壓蒸餾塔中進(jìn)行，所述減壓蒸餾塔塔頂?shù)慕^對(duì)壓力為1.3-8.3kPa，優(yōu)選為1.8-5.3kPa。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，在優(yōu)選情況下，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的過程在減粘裂化加熱爐中進(jìn)行，所述減粘裂化反應(yīng)的條件包括，減粘裂化加熱爐的出口溫度為480-52(TC，優(yōu)選為485-51CTC，減粘裂化加熱爐出口的絕對(duì)壓力為0.2-1MPa、優(yōu)選為0.3-0.6MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為0.5-4分鐘、優(yōu)選為1-2分鐘。將所述混合油在減粘裂化分餾塔塔底進(jìn)行減粘裂化的反應(yīng)條件包括，分餾塔塔底的溫度為400-45(TC、優(yōu)選為415-435T:，所述混合油在分餾塔塔底的停留時(shí)間為10-60分鐘、優(yōu)選為20-50分鐘。對(duì)于常規(guī)的減粘裂化，減粘裂化渣油在分餾塔塔底的停留時(shí)間為10-30分鐘，塔底溫度為330-360°C，因此在此條件下不會(huì)發(fā)生減粘裂化反應(yīng)。采用本發(fā)明的減粘裂化方法，由于混合油在分餾塔塔底的停留時(shí)間為10-60分鐘，塔底溫度為400-45(TC，因此在此條件下可以發(fā)生減粘裂化反應(yīng)。在本發(fā)明中，混合油在減粘裂化分餾塔塔底的停留時(shí)間可以通過提高減粘裂化分餾塔底的液面來實(shí)現(xiàn)，或者通過增加減粘裂化分餾塔塔底的直徑和容積來提高混合油在減粘裂化分餾塔塔底的停留時(shí)間。根據(jù)本發(fā)明提供的方法，所述減粘裂化原料可以為各種通常進(jìn)行減粘裂化的原料，例如該減粘裂化原料可以為原油、拔頭原油、常壓渣油和淺拔減壓渣油中的一種或幾種。下面參照?qǐng)D1具體描述本發(fā)明的減粘裂化方法。(1)減壓蒸餾減粘裂化原料1進(jìn)入減壓蒸餾加熱爐2中加熱至380-420°C，然后經(jīng)管線3進(jìn)入塔頂絕對(duì)壓力為1.3-8.3kPa的減壓蒸餾塔4進(jìn)行減壓蒸餾，減壓蒸餾塔頂管線5去抽真空系統(tǒng)，減壓蒸餾塔上、中和下部的側(cè)線6-K側(cè)線6-2和側(cè)線6-3餾出減壓餾分油，混合后作為減粘裂化的原料，減壓蒸餾塔底部抽出不小于540°C的減壓渣油。(2)減粘裂化將減壓側(cè)線6-1、6-2和6-3的減壓餾分油混合后經(jīng)管線7進(jìn)入減粘裂化加熱爐8進(jìn)行爐管式減粘裂化，其中，減粘裂化加熱爐的出口溫度為480-520°C,減粘裂化加熱爐出口的絕對(duì)壓力為0.2-1.0MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為0.5-4分鐘。減壓蒸餾塔底抽出的減壓渣油經(jīng)管線9注入減粘裂化加熱爐出口管線IO作為急冷油，對(duì)爐管式減粘裂化爐出口的裂化產(chǎn)物進(jìn)行急冷，經(jīng)爐管式減粘裂化后的裂化產(chǎn)物與減壓渣油一同經(jīng)管線IO進(jìn)入減粘裂化分餾塔11底部進(jìn)行減粘裂化，分餾塔塔底的溫度為400-450°C，分餾塔為常壓操作，所述混合油在分餾塔塔底的停留時(shí)間為10-60分鐘，所得到的減粘裂化產(chǎn)物經(jīng)分餾得到減粘裂化氣體12、石腦油13和減粘裂化渣油14。減粘裂化渣油14還可進(jìn)入減粘裂化減壓蒸餾塔，進(jìn)一步分餾成減粘裂化減壓餾出油和減粘裂化減壓渣油(圖中未標(biāo)出)。下面采用實(shí)施例的方式對(duì)本發(fā)明的方法進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)地描述。實(shí)施例1減粘裂化原料為常壓渣油，即2CTC時(shí)的密度為0.9914g/cm3，IO(TC時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度為304.5mm2/s，殘?zhí)紴?6.6重量％，凝點(diǎn)為25"C，硫含量為2.51重量％，瀝青質(zhì)含量為10.9重量％。按照?qǐng)D1所示流程進(jìn)行減粘裂化。(1)減壓蒸餾將常壓渣油1在減壓蒸餾加熱爐2中加熱至390°C，然后經(jīng)管線3進(jìn)入塔頂絕對(duì)壓力為1.8kPa的減壓蒸餾塔4進(jìn)行減壓蒸餾，分別在減壓蒸餾塔上、中和下部的側(cè)線6-l、側(cè)線6-2和側(cè)線6-3餾出減壓餾分油，三個(gè)側(cè)線餾出的減壓餾分油混合物的餾程為335-598°C，在減壓蒸餾塔的底部抽出大于56(TC的減壓渣油。減壓蒸餾塔頂部管線5去抽真空系統(tǒng)。(2)減粘裂化將減壓蒸餾塔側(cè)線6-1、6-2和6-3的減壓餾分油混合后經(jīng)管線7進(jìn)入減粘裂化加熱爐8進(jìn)行爐管式減粘裂化，減粘裂化加熱爐的出口溫度為490°C，減粘裂化加熱爐出口的絕對(duì)壓力為0.3MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為2分鐘。減壓蒸餾塔底抽出的大于56(TC減壓渣油經(jīng)管線9注入減粘裂化加熱爐出口管線IO作為急冷油，對(duì)爐管式減粘裂化爐出口的裂化產(chǎn)物進(jìn)行急冷，經(jīng)爐管式減粘裂化后的裂化產(chǎn)物與減壓渣油一同經(jīng)管線10進(jìn)入減粘裂化分餾塔11底部進(jìn)行減粘裂化，分餾塔塔底的溫度為434°C，分餾塔為常壓操作，所述混合油在分餾塔塔底的停留時(shí)間為23分鐘；所得到的減粘裂化產(chǎn)物經(jīng)分餾塔分餾得到減粘裂化氣體12、石腦油13和減粘裂化渣油14。常壓渣油1經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為7.44%，〉165。C的減粘裂化渣油的收率為92.56%，100。C時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度為37.20mm2/s，安定性為2號(hào)。對(duì)比例1采用與實(shí)施例1相同的常壓渣油作為減粘裂化原料。以常規(guī)減粘裂化工藝進(jìn)行減粘裂化。常壓渣油直接進(jìn)減粘裂化加熱爐進(jìn)行減粘裂化，加熱爐出口的溫度為490°C，減粘裂化加熱爐出口的絕對(duì)Hi力0.3MPa，常壓渣油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間2分鐘。減粘裂化加熱爐出口注入急冷油，急冷后的減粘裂化油進(jìn)入分餾塔，分餾塔底溫度350°C。減粘裂化油經(jīng)分餾塔分餾得到氣體、石腦油和減粘裂化渣油。經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為6.22%，>165°(:的減粘裂化渣油的收率為93.78%，100。C時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度為64.23mm2/s，安定性為3號(hào)。對(duì)比例2采用與實(shí)施例1相同的常壓渣油作為減粘裂化原料。在6(TC的溫度下，采用丙烷作為溶劑對(duì)常壓渣油進(jìn)行脫瀝青，溶劑丙烷與常壓渣油的體積比為8:1。所得到的脫瀝青油的性質(zhì)為，初餾點(diǎn)為345°C，脫瀝青油在IO(TC下的運(yùn)動(dòng)粘度為20.53mm2/s，脫油瀝青產(chǎn)率為30重量％。將脫瀝青油進(jìn)入減粘裂化加熱爐進(jìn)行減粘裂化，加熱爐的出口溫度為490°C，減粘裂化加熱爐出口的絕對(duì)壓力0.3MPa，常壓渣油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間2分鐘。減粘裂化加熱爐出口注入急冷油，急冷后的減粘裂化油進(jìn)入分餾塔，分餾塔底溫度35(TC。減粘裂化油經(jīng)分餾塔分餾得到氣體、石腦油和減粘裂化渣油。將分餾塔底減粘裂化渣油與脫油瀝青混合得到混合油。經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為4.44%，〉165'C的減粘裂化渣油的收率為95.56%，IO(TC時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度為98.64mm2/s，安定性為2號(hào)。實(shí)施例2采用與實(shí)施例1相同的常壓渣油作為減粘裂化原料。按照?qǐng)D1所示流程進(jìn)行減粘裂化。(1)減壓蒸餾將常壓渣油1在減壓蒸餾加熱爐2中加熱至420°C，然后經(jīng)管線3進(jìn)入塔頂絕對(duì)壓力為5.3kPa的減壓蒸餾塔4進(jìn)行減壓蒸餾，分別在減壓蒸餾塔上、中和下部的側(cè)線6-1、側(cè)線6-2和側(cè)線6-3餾出減壓餾分油，三個(gè)側(cè)線餾出的減壓熘分油混合物的餾程為318-567°C，在減壓蒸餾塔的底部抽出大于54(TC的減壓渣油。減壓蒸餾塔頂部管線5去抽真空系統(tǒng)。(2)減粘裂化將減壓側(cè)線6-1、6-2和6-3的減壓餾分油混合后經(jīng)管線7進(jìn)入減粘裂化加熱爐8進(jìn)行爐管式減粘裂化，減粘裂化加熱爐的出口溫度為51(TC，減粘裂化加熱爐出口的絕對(duì)壓力為0.6MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為1分鐘。減壓蒸餾塔底抽出的大于54(TC減壓渣油經(jīng)管線9注入減粘裂化加熱爐出口管線IO作為急冷油，對(duì)爐管式減粘裂化爐出口的裂化產(chǎn)物進(jìn)行急冷，經(jīng)爐管式減粘裂化后的裂化產(chǎn)物與減壓渣油一同經(jīng)管線10進(jìn)入減粘裂化分餾塔11底部進(jìn)行減粘裂化，分餾塔塔底的溫度為418"C，分餾塔為常壓操作，所述混合油在分餾塔塔底的停留時(shí)間為50分鐘；所得到的減粘裂化產(chǎn)物經(jīng)分餾塔分餾得到減粘裂化氣體12、石腦油13和減粘裂化渣油14。常壓渣油1經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為7.92%，>1651:的減粘裂化渣油的收率為92.08%，IO(TC時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度為34.22mm2/s，安定性為2號(hào)。實(shí)施例3采用與實(shí)施例1相同的常壓渣油作為減粘裂化原料。按照?qǐng)D1所示流程進(jìn)行減粘裂化。(1)減壓蒸餾將常壓渣油1在減壓蒸餾加熱爐2中加熱至410°C，然后經(jīng)管線3進(jìn)入塔頂絕對(duì)壓力為3.0kPa的減壓蒸餾塔4進(jìn)行減壓蒸餾，分別在減壓蒸餾塔上、中和下部的側(cè)線6-l、側(cè)線6-2和側(cè)線6-3餾出減壓餾分油，三個(gè)側(cè)線餾出的減壓餾分油混合物的餾程為331-588°C，在減壓蒸餾塔的底部抽出大于55(TC的減壓渣油。減壓蒸餾塔頂部管線5去抽真空系統(tǒng)。(2)減粘裂化將減壓蒸餾塔側(cè)線6-1、6-2和6-3的減壓餾分油混合后經(jīng)管線7進(jìn)入減粘裂化加熱爐8進(jìn)行爐管式減粘裂化，減粘裂化加熱爐的出口溫度為500°C，減粘裂化加熱爐出口的絕對(duì)壓力為0.5MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為1.5分鐘。減壓蒸熘塔底抽出的大于55(TC減壓渣油經(jīng)管線9注入減粘裂化加熱爐出口管線IO作為急冷油，對(duì)爐管式減粘裂化爐出口的裂化產(chǎn)物進(jìn)行急冷，經(jīng)爐管式減粘裂化后的裂化產(chǎn)物與減壓渣油一同經(jīng)管線10進(jìn)入減粘裂化分餾塔11底部進(jìn)行減粘裂化，分餾塔塔底的溫度為425i:，分餾塔為常壓操作，所述混合油在分餾塔塔底的停留時(shí)間為35分鐘；所得到的減粘裂化產(chǎn)物經(jīng)分餾塔分餾得到減粘裂化氣體12、石腦油13和減粘裂化渣油14。常壓渣油1經(jīng)減粘裂化后，減粘裂化轉(zhuǎn)化率為7.62%，》65'C的減粘裂化渣油的收率為92.38%,IO(TC時(shí)的運(yùn)動(dòng)粘度為35.83mm2/s，安定性為2號(hào)。對(duì)實(shí)施例1-3和對(duì)比例1-2中所得到的減粘裂化的產(chǎn)品進(jìn)行性能測試，所得結(jié)果列于表l中。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>從上表1可見，采用本發(fā)明的方法，可以提高減粘裂化轉(zhuǎn)化率，即可以提高減粘裂化深度，同時(shí)可以降低減粘裂化渣油的粘度，而且減粘裂化渣油的安定性好。權(quán)利要求1、一種減粘裂化方法，其特征在于，該方法包括在減壓蒸餾的條件下，將減粘裂化原料進(jìn)行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和切割溫度不小于540℃的減壓渣油；將所述減壓餾分油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將減壓餾分油減粘裂化后的產(chǎn)物與所述減壓渣油混合，得到混合油，將所述混合油在減粘裂化分餾塔塔底進(jìn)行減粘裂化，并分餾得到氣體、石腦油和減粘渣油，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度高于將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度比將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度高30-120°C。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述減壓蒸餾在減壓蒸餾塔中進(jìn)行，所述減壓蒸餾塔塔頂?shù)慕^對(duì)壓力為1.3-8.3kPa。4、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其中，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的過程在減粘裂化加熱爐中進(jìn)行，所述減粘裂化反應(yīng)的條件包括，減粘裂化加熱爐的出口溫度為480-520°C,減粘裂化加熱爐出口的絕對(duì)壓力為0.2-1MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為0.5-4分鐘。5、根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其中，所述減粘裂化反應(yīng)的條件包括，減粘裂化加熱爐的出口溫度為485-510°C，減粘裂化加熱爐出口的絕對(duì)壓力為0.3-0.6MPa，減壓餾分油在減粘裂化加熱爐中的停留時(shí)間為1-2分鐘。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，將所述混合油在減粘裂化分餾塔塔底進(jìn)行減粘裂化反應(yīng)的條件包括，分餾塔塔底的溫度為400-450°C，所述混合油在分餾塔塔底的停留時(shí)間為10-60分鐘。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其中，將所述混合油在減粘裂化分餾塔塔底進(jìn)行減粘裂化反應(yīng)的條件包括，分餾塔塔底的溫度為415-435°C，所述混合油在分餾塔塔底的停留時(shí)間為20-50分鐘。8、根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述減粘裂化原料為原油、拔頭原油、常壓渣油和淺拔減壓渣油中的一種或幾種。全文摘要本發(fā)明公開了一種減粘裂化方法，該方法包括在減壓蒸餾的條件下，將減粘裂化原料進(jìn)行減壓蒸餾，得到減壓餾分油和切割溫度不小于540℃的減壓渣油；將所述減壓餾分油在減粘裂化的條件下進(jìn)行減粘裂化，將減壓餾分油減粘裂化后的產(chǎn)物與所述減壓渣油混合，得到混合油，將所述混合油在減粘裂化分餾塔塔底進(jìn)行減粘裂化，并分餾得到氣體、石腦油和減粘渣油，將所述減壓餾分油進(jìn)行減粘裂化的溫度高于將所述混合油進(jìn)行減粘裂化的溫度。采用本發(fā)明的方法，可以提高減粘裂化轉(zhuǎn)化率，同時(shí)可以降低減粘裂化渣油的粘度，而且減粘裂化渣油的安定性好。文檔編號(hào)C10G9/00GK101463267SQ200710303928公開日2009年6月24日申請(qǐng)日期2007年12月21日優(yōu)先權(quán)日2007年12月21日發(fā)明者劉自賓,王玉章,申海平申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院