專利名稱：：一種生產(chǎn)高辛烷值汽油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明是關(guān)于一種石油烴的催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地說(shuō)，是關(guān)于一種提高汽油收率、提高汽油辛烷值的催化轉(zhuǎn)化方法。
背景技術(shù)：
：隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴(yán)格，世界各國(guó)均對(duì)車用汽油的硫含量、烯烴含量、芳烴含量等提出了越來(lái)越苛刻的限制指標(biāo)。例如，我國(guó)車用汽油標(biāo)準(zhǔn)(GB17930-2006,簡(jiǎn)稱國(guó)III標(biāo)準(zhǔn))規(guī)定，車用汽油苯含量<1,/。，芳烴含量<40,/0，烯烴含量<30,/。，硫含量O.015w。/。。同時(shí)，隨著經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，汽車制造業(yè)水平不斷提高，汽車保有量迅速增加，汽油需求量日益增加，而且對(duì)汽油辛烷值的要求也越來(lái)越高。目前，我國(guó)車用汽油以催化裂化(FCC)汽油為主，約占成品汽油量的75%。由于加工的原料油日益重質(zhì)化和劣質(zhì)化，催化裂化汽油硫含量高、烯烴含量高，目前，國(guó)內(nèi)外報(bào)道的生產(chǎn)清潔汽油的技術(shù)主要集中在降低催化汽油烯烴含量和脫硫上。由于烯烴含量高對(duì)提高汽油辛烷值有利，許多降烯烴、加氫脫硫技術(shù)造成汽油辛烷值的損失。另外，受催化裂化工藝自身的限制，催化裂化汽油辛烷值一般在93以下。因此開(kāi)發(fā)生產(chǎn)高辛烷值的清潔汽油的工藝方法變得日益迫切，具有很好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。催化裂化是一個(gè)多產(chǎn)汽油的工藝過(guò)程，其所產(chǎn)柴油品質(zhì)較差，一般需要經(jīng)過(guò)加氫精制等處理過(guò)程才能達(dá)到產(chǎn)品要求。為了保持或者提高催化裂化汽油的辛烷值，CN1232070A公開(kāi)了一種制取富含異構(gòu)烷烴汽油的催化轉(zhuǎn)化方法。該方法采用串聯(lián)提升管反應(yīng)器，原料油在第一反應(yīng)區(qū)以一次裂化反應(yīng)為主，采用較高的反應(yīng)強(qiáng)度，經(jīng)較短的停留時(shí)間后進(jìn)入擴(kuò)徑的第二反應(yīng)區(qū)。第二反應(yīng)區(qū)采用低重時(shí)空速和較低的反應(yīng)溫度，適度控制二次裂化反應(yīng)，增加氳轉(zhuǎn)移反應(yīng)和異構(gòu)化反應(yīng)。通過(guò)這種方法，使汽油烯烴含量大幅下降，汽油辛烷值保持不變或略有增加。US3784463公開(kāi)了一種利用催化裂化過(guò)程提高汽油辛烷值的方法。該4方法釆用兩根以上的提升管反應(yīng)器，其中一根專門用于加工低品質(zhì)汽油，使其在較高溫度下發(fā)生催化裂化反應(yīng)。該方法不僅設(shè)備改動(dòng)大、操作復(fù)雜，而且汽油損耗較大。CN1611573A公開(kāi)了一種提高汽油辛烷值的方法，該方法將初餾點(diǎn)大于IO(TC的重汽油注入位于提升管反應(yīng)器下部的第一反應(yīng)段與來(lái)自再生器的再生催化劑接觸、反應(yīng)。FCC原料從提升管反應(yīng)器第二段注入與上述物流接觸、反應(yīng)。該方法能夠提高汽油辛烷值，但是同樣會(huì)使汽油收率降低。CN1746265A公開(kāi)了一種劣質(zhì)油料的催化裂化加工方法。該方法將劣質(zhì)油料經(jīng)過(guò)催化得到的輕柴油餾分返回催化裂化裝置進(jìn)行回?zé)?，得到的重柴油餾分進(jìn)行溶劑抽提，抽出的重芳烴作為產(chǎn)品，抽余油返回催化裂化裝置回?zé)?。該方法不產(chǎn)或者少產(chǎn)輕柴油，增加了汽油和液化氣產(chǎn)率。H1723公開(kāi)了一種生產(chǎn)汽油調(diào)和組分的方法。該方法是將富含苯的汽油與富含重質(zhì)烷基芳香烴的噴氣燃料油一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)器進(jìn)行烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)，從而降低汽油的苯含量，生成曱苯和二曱苯，提高汽油辛烷值。由于該方法中是將全餾分汽油回?zé)?，因此汽油收率低，汽油中烯烴損失過(guò)大。相對(duì)于歐美國(guó)家，我國(guó)車用汽油主要來(lái)源為催化裂化汽油，目前汽油芳烴組成普遍低于國(guó)III標(biāo)準(zhǔn)芳烴〈4(y3/。，苯<1</。的要求。因此，降低芳烴含量的需求并不迫切，相反，由于芳烴對(duì)提高汽油辛烷值有利，我國(guó)汽油還可適當(dāng)增加汽油內(nèi)芳烴的含量。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上，提供一種簡(jiǎn)便易行的提高催化裂化汽油收率和辛烷值的方法。本發(fā)明提供的生產(chǎn)高辛烷值汽油的方法，將原料油S1入催化裂化反應(yīng)器，與催化劑接觸并在催化裂化條件下反應(yīng)，反應(yīng)完成后分離反應(yīng)油氣和待生催化劑，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、再生后循環(huán)使用；分離出的反應(yīng)油氣引入分餾部分；在分餾部分分離出餾程為100360。C的重汽油和輕柴油餾分，將該段餾分經(jīng)或不經(jīng)加氫后注入催化裂化反應(yīng)器中回?zé)?。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的方法的有益效果體現(xiàn)在本發(fā)明提供的方法將重汽油和輕柴油餾分引回催化裂化反應(yīng)器中回?zé)?，主要發(fā)生芳烴側(cè)鏈的斷鏈反應(yīng)和烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)，從而提高了汽油產(chǎn)率和辛烷值，避免了現(xiàn)有技術(shù)中將重汽油或汽油全餾分回?zé)挾斐善褪章式档?、烯烴損失過(guò)大的問(wèn)題。而將其中部分餾分經(jīng)過(guò)加氫處理后回?zé)?，能直接生產(chǎn)更加清潔的汽油，避免將催化裂化汽油產(chǎn)品進(jìn)行加氫精制烯烴被飽和致使烯烴損失過(guò)大。本發(fā)明提供的方法可以利用普通催化裂化裝置、催化劑，不需要對(duì)現(xiàn)有裝置作重大改動(dòng)。圖l為采用分級(jí)冷凝分離輕、重汽油，輕、重柴油從分餾塔側(cè)線抽出的的流程示意圖2為采用增加柴油分離塔分離輕、重柴油餾分的流程示意圖；圖3為輕柴油經(jīng)加氫處理再進(jìn)行回?zé)挼牧鞒淌疽鈭D。具體實(shí)施例方式本發(fā)明提供的生產(chǎn)高辛烷值汽油的方法是在發(fā)明人深入研究催化裂化產(chǎn)品各段餾分的組成和反應(yīng)特點(diǎn)的基礎(chǔ)上作出的。包括將原料油引入催化裂化反應(yīng)器，與催化劑接觸并在反應(yīng)溫度為460~720°C,壓力為0.1~0.5MPa，停留時(shí)間為0.22秒，劑油比為4~20的條件下反應(yīng)，反應(yīng)完成后分離反應(yīng)油氣和待生催化劑，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、再生后循環(huán)使用；分離出的反應(yīng)油氣引入后續(xù)分餾部分；分餾部分分離出餾程為100-360°C、優(yōu)選110-320的重汽油和輕柴油餾分，將該段餾分經(jīng)或不經(jīng)加氫后注入催化裂化反應(yīng)器中進(jìn)行回?zé)挕１景l(fā)明提供的方法中，所述的餾程為100360。C的重汽油和輕柴油餾分可以在主分餾塔側(cè)線直接引出，也可以在不改變?cè)鞣逐s塔各線出料的情況下，將汽油分離出輕汽油、重汽油，將柴油分離出輕柴油和重柴油餾分后，將重汽油餾分和輕柴油餾分經(jīng)或不經(jīng)加氫處理一起注入催化裂化反應(yīng)器中回?zé)??？梢允菍⒃摱位責(zé)掟s分的一部分引入催化裂化反應(yīng)器進(jìn)行回6煉，也可以將全部餾分回?zé)?。本發(fā)明提供的方法中，所述的分餾部分優(yōu)選的分離方法是，在原催化裂化主分離塔塔頂引出汽油及以下餾分，經(jīng)兩級(jí)冷凝分離出輕、重汽油餾分。一級(jí)冷凝冷卻器溫度較高，一般在60150。C,最好是60100。C,首先將餾程在100~220。C的重汽油餾分冷凝下來(lái)，二級(jí)冷凝冷卻器溫度較低，一般需要控制在50。C以下，最好是40。C以下，將輕汽油餾分冷凝下來(lái)。其中所述的輕、重汽油的切割點(diǎn)為100-160°C,優(yōu)選輕、重汽油的切割點(diǎn)為100~150°C。同時(shí)在主分餾塔側(cè)線引出柴油餾分，控制分餾塔操作參數(shù)，使輕柴油餾分終餾點(diǎn)《360。C、優(yōu)選《320。C。切割輕重柴油既可以在催化裂化主分餾塔不同塔盤側(cè)線抽出輕、重柴油(為提高分離精度，可在現(xiàn)有柴油汽提塔的基礎(chǔ)上再增加一個(gè)汽提塔)，也可以在不改動(dòng)主分餾塔的情況下，將催化柴油餾分送入新增的柴油分離塔，將催化柴油切割成輕、重柴油餾分。將重汽油和輕柴油餾分？1入催化裂化反應(yīng)器中回?zé)?。本發(fā)明提供的方法中，所述的重汽油可以和所述的輕柴油餾分直接混合，返回催化裂化反應(yīng)器回?zé)?；也可以將輕柴油餾分引入加氫處理脫除重金屬、硫和重芳烴，然后和重汽油餾分混合返回催化裂化反應(yīng)器回?zé)?；還可以先分別將重汽油餾分、輕柴油餾分送去加氫處理脫^L、脫重金屬以及脫除多環(huán)芳烴，再混合后返回催化裂化反應(yīng)器回?zé)挕Ｋ龅募託逄幚磉^(guò)的裝置、催化劑可以采用常規(guī)催化裂化柴油加氫精制相同的工藝裝置及催化劑。其中，優(yōu)選的方案是將所述的輕柴油餾分引入加氫反應(yīng)器中，和加氫處理催化劑接觸反應(yīng)，脫除重金屬、硫和重芳烴，然后和重汽油餾分混合返回催化裂化反應(yīng)器回?zé)挕Ｋ龅募託浞磻?yīng)器反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為200~400°C，氪分壓為1.0~4.0MPa，液時(shí)體積空速為3.0~5.0h",氫油比為200~600Nm3/m3。所述的加氬處理催化劑為氧化鋁和/或^^圭鋁載體上負(fù)載了VIB或VIII族金屬的催化劑。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化裂化反應(yīng)器原料為減壓瓦斯油、減壓渣油、常壓渣油、焦化瓦斯油、脫瀝青油、原油和柴油中一種或幾種的7混合物。本發(fā)明提供的方法中，所述的催化裂化催化劑活性組分為含或不含稀土的Y或HY型分子篩、含或不含稀土的超穩(wěn)Y型分子篩、ZSM-5型分子篩或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅分子篩和(3分子篩中的一種或幾種的混合物。本發(fā)明提供的方法中，當(dāng)所述的催化裂化反應(yīng)器為提升管反應(yīng)器時(shí)，所述的重汽油和輕柴油餾分進(jìn)入催化裂化反應(yīng)器的方式為1)由催化裂化反應(yīng)器原料入口下方，至原料入口處停留時(shí)間約0.3~1秒處引入；2)由催化裂化原料入口上方進(jìn)入；3)與催化裂化原料混合，一起進(jìn)入催化裂化反應(yīng)器反應(yīng)；4)引入新增的回?zé)捰吞嵘芊磻?yīng)器單獨(dú)進(jìn)行回?zé)挕Ｒ环N優(yōu)選的進(jìn)料方式為將所述的重汽油和輕柴油餾分引入回?zé)捰吞嵘芊磻?yīng)器，與再生催化劑接觸，在反應(yīng)溫度為400~550°C,壓力為0.1~0.5MPa，停留時(shí)間為0.1~2秒，劑油比為4~30的條件下進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，所述的回?zé)捰吞嵘芘c原料油反應(yīng)器以串聯(lián)或并聯(lián)的方式連接。其中優(yōu)選所述的回?zé)捰吞嵘芊磻?yīng)器與原料油反應(yīng)器以并聯(lián)的方式連接。下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。附圖1為釆用分級(jí)冷凝分離輕、重汽油，輕、重柴油從分餾塔側(cè)線抽出的流程示意圖。如圖所示，再生催化劑經(jīng)管線20引入提升管反應(yīng)器1,在經(jīng)管線25引入的提升介質(zhì)的提升下向上運(yùn)動(dòng)，原料油經(jīng)管線9引入提升管反應(yīng)器1，與催化劑接觸在催化裂化反應(yīng)條件下反應(yīng)，反應(yīng)后的待生催化劑和油氣在分離和汽提部分2中進(jìn)行分離，分離出的待生催化劑由經(jīng)管線21引入的汽提蒸汽汽提后，經(jīng)管線22進(jìn)入再生器4中燒焦再生，含氧氣體經(jīng)管線23引入再生器4,再生催化劑經(jīng)管線20返回提升管反應(yīng)器1中循環(huán)使用。分離出的反應(yīng)油氣經(jīng)管線18進(jìn)入主分餾塔3中，經(jīng)分餾后，主分餾塔3塔頂油氣經(jīng)管線10、冷凝器5冷卻到60~IO(TC左右，冷凝后的物流經(jīng)管線11進(jìn)入氣液分離罐6中分離為重汽油餾分、水和氣相物流。氣相物流經(jīng)管線14、冷凝器7進(jìn)一步冷卻到405(TC左右，經(jīng)管線15進(jìn)入氣液分離罐8分離，分離出的輕汽油經(jīng)管線16引出，分離出的富氣經(jīng)管線17引出。氣液分離罐6中分離出的液相物流為重汽油餾分，分為兩股，8一股作為回流經(jīng)管線12返回到主分餾塔3,另一股經(jīng)管線13與輕柴油一起引入提升管反應(yīng)器回?zé)?。從主分餾塔側(cè)線不同塔盤經(jīng)管線26、27分別抽出輕柴油和重柴油餾分。輕柴油經(jīng)管線19引入提升管反應(yīng)器回?zé)挕Ｕ{(diào)整分餾塔3的操作條件使輕柴油的終餾點(diǎn)為250~360°C，重柴油的終餾點(diǎn)為350~450°C。附圖2為本發(fā)明的另一種實(shí)施方式，即汽油采用分級(jí)冷凝，輕、重柴油的分離采用新增的柴油分離塔分離的方案。來(lái)自催化裂化反應(yīng)系統(tǒng)的油氣經(jīng)管線18進(jìn)入主分餾塔3中，主分餾塔3塔頂油氣經(jīng)管線10在冷凝器5中冷到6010(TC左右，冷凝后的物流經(jīng)管線11進(jìn)入氣液分離罐6中，氣相物流經(jīng)管線14進(jìn)一步去冷凝，得到輕汽油和富氣去催化裂化吸收穩(wěn)定系統(tǒng)。氣液分離罐6中分離出的液相物流為重汽油餾分，該餾分分為兩股，一股經(jīng)管線12作為主分餾塔3的回流返回主分餾塔1中，另一股經(jīng)管線13引出。從主分餾塔側(cè)線抽出的柴油經(jīng)管線28送入柴油分餾塔32中，塔底出料為重柴油經(jīng)管線29引出，塔頂出料的輕柴油經(jīng)管線33與重汽油混合后經(jīng)管線19引入提升管反應(yīng)器進(jìn)行回?zé)??？烧{(diào)整柴油分餾塔32的操作條件使輕柴油的終餾點(diǎn)為250~360°C。附圖3為本發(fā)明的一種優(yōu)選的實(shí)施方式，即先將輕柴油加氫精制，使大部分多環(huán)芳烴加氫開(kāi)環(huán)，并脫除硫、氮等雜質(zhì)，然后回?zé)挼姆椒?，如圖3所示，輕柴油、重柴油由主分餾塔測(cè)線不同塔盤經(jīng)管線26、27引出，輕柴油經(jīng)管線26送往加氫反應(yīng)器30去加氫精制，加氫后的輕柴油經(jīng)管線31與經(jīng)管線13來(lái)的重汽油混合后經(jīng)管線19送至催化裂化反應(yīng)器進(jìn)行回?zé)?。下面的?shí)施例將對(duì)本發(fā)明予以進(jìn)一步說(shuō)明，但并不因此而限制本發(fā)明。實(shí)施例中所使用的原料油和催化裂化催化劑的性質(zhì)分別列于表1和表2。催化裂化催化劑為中國(guó)石化股份有限公司齊魯催化劑分公司生產(chǎn)的MLC-500催化劑?；旌嫌偷男再|(zhì)列于表3?；旌嫌蜑楸?中原料在中型提升管催化裂化裝置上進(jìn)行反應(yīng)得到的重汽油餾分和輕柴油餾分的混合油。輕柴油加氫催化劑為中國(guó)石化長(zhǎng)嶺催化劑公司生產(chǎn)的RN-10加氫精制催化劑，加氫精制催化劑的性質(zhì)見(jiàn)表3。對(duì)比例對(duì)比例說(shuō)明現(xiàn)有技術(shù)中采用重汽油回?zé)挼拇呋鸦椒ǖ拇呋鸦褪章始捌托镣橹?。試?yàn)是在中型提升管催化裂化裝置上進(jìn)行的。將催化裂化汽油通過(guò)蒸餾切割成輕、重汽油。其中，重汽油的餾程為100~220°C。從催化裂化原料噴嘴下方進(jìn)入提升管反應(yīng)器，與催化裂化催化劑MLC-500接觸反應(yīng)，接觸溫度為650°C,停留時(shí)間為0.5秒，劑油比為10。反應(yīng)后的油氣與催化劑向上進(jìn)入原料進(jìn)料反應(yīng)段，原料油性質(zhì)見(jiàn)表1。反應(yīng)生成的油氣和待生劑繼續(xù)上行進(jìn)入分離系統(tǒng)，將反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑分離，催化劑汽提后去再生器燒焦再生，循環(huán)使用。主要的反應(yīng)條件、產(chǎn)品分布以及汽油產(chǎn)品的性質(zhì)列于表5。實(shí)施例1本實(shí)施例說(shuō)明采用本發(fā)明提供的方法可以增加催化裂化汽油收率并提高汽油辛烷值。釆用對(duì)比例中的試驗(yàn)裝置，將催化裂化汽油通過(guò)蒸餾切割成輕、重汽油。其中，重汽油的餾程為160~220°C。將催化裂化柴油通過(guò)蒸餾的方法切割成輕、重柴油，其中，輕柴油的餾程為168~281°C。將重汽油和輕柴油混合成混合油，從催化裂化原料噴嘴下方進(jìn)入提升管反應(yīng)器，與催化劑MLC-500接觸反應(yīng)，原料油和反應(yīng)條件同對(duì)比例。反應(yīng)后的油氣與催化劑向上進(jìn)入原料進(jìn)料反應(yīng)段，生成的油氣和待生劑繼續(xù)上行進(jìn)入分離系統(tǒng)，將反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑分離，催化劑汽提后去再生器燒焦再生，循環(huán)使用主要的反應(yīng)條件、產(chǎn)品分布以及汽油產(chǎn)品的性質(zhì)列于表5。由表5可見(jiàn)，與對(duì)比例相比，采用本發(fā)明提供的方法，汽油收率提高26.47個(gè)百分點(diǎn)，干氣收率降低1.55個(gè)百分點(diǎn)、油漿降低9.09個(gè)百分點(diǎn)、焦炭收率降低2.11個(gè)百分點(diǎn)。汽油中芳烴含量顯著增加，增加15.52個(gè)百分點(diǎn)，研究法辛烷值提高1.7個(gè)單位。實(shí)施例2本實(shí)施例說(shuō)明采用本發(fā)明提供的方法可以增加催化裂化汽油收率并提高汽油辛烷值。本實(shí)施例所采用的試驗(yàn)裝置、原料油和催化裂化反應(yīng)條件與實(shí)施例1相同，不同的是將輕柴油先進(jìn)行加氫精制再與催化裂化重汽油混合進(jìn)入中型提升管反應(yīng)器中反應(yīng)。加氫精制的條件為反應(yīng)溫度為350°C,壓力為3.2MPa,氪油體積比為300:1,重時(shí)體積空速為2.5hf1?；旌嫌托再|(zhì)見(jiàn)表4。產(chǎn)品分布與性質(zhì)見(jiàn)表5。由表5可見(jiàn)，與實(shí)施例l相比，加氫后的混合油回?zé)?，汽油收率增加U8個(gè)百分點(diǎn)，但汽油中芳烴含量比實(shí)施例1降低10.67個(gè)百分點(diǎn)，研究法辛烷值比實(shí)施例1略低，但比對(duì)比例高0.6個(gè)單位。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表4<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>權(quán)利要求1、一種生產(chǎn)高辛烷值汽油的方法，將原料油引入催化裂化反應(yīng)器，與催化劑接觸并在催化裂化反應(yīng)條件下反應(yīng)，反應(yīng)完成后分離反應(yīng)油氣和待生催化劑，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、再生后循環(huán)使用；分離出的反應(yīng)油氣引入后續(xù)分餾部分；其特征在于所述分餾部分分離出餾程為100～360℃的重汽油和輕柴油餾分，將該段餾分經(jīng)或不經(jīng)加氫后注入催化裂化反應(yīng)器中回?zé)挕?、按照權(quán)利要求l的方法，其特征在于所述的催化裂化反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為460~720°C，壓力為0.1~0.5MPa，停留時(shí)間為0.2~2秒，劑油比為4~20。3、按照權(quán)利要求1或2的方法，其特征在于所述的重汽油和輕柴油餾分的餾程為110~320°C，將該段餾分經(jīng)或不經(jīng)加氫后注入催化裂化反應(yīng)器中回?zé)挕?、按照權(quán)利要求1或2的方法，其特征在于所述的分餾部分的主分餾塔塔頂引出的汽油及氣體經(jīng)兩段冷凝分離出輕、重汽油餾分，同時(shí)在主分餾塔或后續(xù)的柴油分餾塔引出輕柴油、重柴油餾分，將重汽油和輕柴油餾分？1入催化裂化反應(yīng)器中回?zé)挕?、按照權(quán)利要求4的方法，其特征在于將所述的輕柴油餾分引入加氫反應(yīng)器中，和加氬處理催化劑接觸進(jìn)行加氬反應(yīng)，脫除重金屬、硫和重芳經(jīng)，然后和重汽油餾分混合返回催化裂化反應(yīng)器中回?zé)挕?、按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述的加氫處理催化劑為氧化鋁和/或硅鋁載體上負(fù)載了VIB或VIII族金屬的催化劑。7、按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述的加氫反應(yīng)的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度為200~400°C，氫分壓為1.0~4.0MPa,液時(shí)體積空速為3.0~5.Ohf1，氳油比為200~600NmVm3。8、按照權(quán)利要求l、2或5的方法，其特征在于所述的原料油為減壓瓦斯油、減壓渣油、常壓渣油、焦化瓦斯油、脫瀝青油、原油和柴油中的一種或幾種的混合物。9、按照權(quán)利要求l、2或5的方法，其特征在于所述的催化裂化催化Y型分子篩、ZSM-5型分子篩或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅分子篩和P分子篩中的一種或幾種的混合物。10、按照權(quán)利要求1、2或5的方法，其特征在于將所述的重汽油和輕柴油餾分引入新增的回?zé)捰吞嵘芊磻?yīng)器，與再生催化劑接觸，在反應(yīng)溫度為400~55CTC，壓力為0.1~0.5MPa,停留時(shí)間為0.1~2秒，劑油比為4~30的條件下進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，所述的回?zé)捰吞嵘芊磻?yīng)器與原料油反應(yīng)器以串聯(lián)或并聯(lián)的方式連接。11、按照權(quán)利要求IO的方法，其特征在于所述的回?zé)捰吞嵘芊磻?yīng)器與原料油反應(yīng)器以并聯(lián)的方式連接。全文摘要一種生產(chǎn)高辛烷值汽油的方法，將原料油引入催化裂化反應(yīng)器，與催化劑接觸并在催化裂化反應(yīng)條件下反應(yīng)，反應(yīng)完成后分離反應(yīng)油氣和待生催化劑，分離出的待生催化劑經(jīng)汽提、再生后循環(huán)使用；分離出的反應(yīng)油氣引入后續(xù)分餾部分；所述分餾部分分離出餾程為100～360℃的重汽油和輕柴油餾分，將該段餾分經(jīng)或不經(jīng)加氫后注入催化裂化反應(yīng)器中回?zé)?。采用本發(fā)明提供的方法可以利用普通催化裂化裝置、催化劑，不需要對(duì)現(xiàn)有裝置作重大改動(dòng)，將重汽油和輕柴油餾分引回催化裂化反應(yīng)器中回?zé)?，主要發(fā)生芳烴側(cè)鏈的斷鏈反應(yīng)和烷基轉(zhuǎn)移反應(yīng)，提高了汽油產(chǎn)率和辛烷值。文檔編號(hào)C10G11/02GK101469274SQ20071030447公開(kāi)日2009年7月1日申請(qǐng)日期2007年12月28日優(yōu)先權(quán)日2007年12月28日發(fā)明者常學(xué)良,強(qiáng)李,楊克勇,許友好申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司;中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院