專利名稱：：一種提高煉油過程中柴汽比的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及石油烴類的蒸餾分離工藝，具體的說，是一種提高煉油過程中柴汽比的方法，屬于石油化工
技術(shù)領(lǐng)域：
。
背景技術(shù)：
：由于經(jīng)濟消費結(jié)構(gòu)的影響，我國成品油消費市場柴汽比(柴油用量與汽油用量之比)較高，大約在2:1以上，遠大于歐洲的1:1和北美的2:1。隨著國民經(jīng)濟的迅速發(fā)展，國內(nèi)柴油日益緊俏，未來我國經(jīng)濟仍將保持高速度發(fā)展，交通運輸部門柴油機車的保有量仍將保持每年9%以上的增長速度，由此帶來對柴油需求的急速增長。近年來，盡管煉油工業(yè)提出了一些相應的技術(shù)和措施，柴油增長幅度很大，但仍然不能滿足市場需求，特別是目前柴油缺口仍然較大，2007年我國進口成品柴油達400萬噸。因此，增產(chǎn)柴油，提高生產(chǎn)柴汽比(柴油與汽油的收率比例)，既可滿足社會需求，又可提高企業(yè)經(jīng)濟效益。在石油煉制過程中，柴油餾分主要來自原油的一次加工過程——常減壓蒸餾，或者是原油二次加工過程——催化裂化、延遲焦化、加氫裂化等工藝過程。在現(xiàn)有的原油加工量條件下，提高柴油與汽油產(chǎn)率的比例是一項十分緊迫的任務。近年來，國內(nèi)的煉油企業(yè)積極采取了一些技術(shù)和措施以提高柴油收率，提高柴汽比。例如，煉油企業(yè)用于調(diào)合成品柴油的組分除了加氫裂化裝置和延遲焦化裝置生產(chǎn)的柴油餾分外，主要為常減壓裝置生產(chǎn)的直餾柴油和催化裂化裝置生產(chǎn)的催化柴油，為了提高柴汽比，可以通過提高原油一次加工能力，即常減壓裝置加工能力來實現(xiàn)，但是提高常減壓裝置加工能力后，還要做好由此帶來的餾分油、渣油組分產(chǎn)量增加后，這部分組分的優(yōu)化利用工作，將會迫使煉廠改變其現(xiàn)有工藝結(jié)構(gòu)(1、"影響煉廠柴汽比的因素及提高柴汽比的措施"，李紅洲，《甘肅科技》，2005，21(12):pl20122;2、"我國柴油消費結(jié)構(gòu)及柴汽的研究"，柯曉明，《石油化工技術(shù)經(jīng)濟》，1999，(5):p2329)。為此，煉油企業(yè)在二次加工過程方面開展了大量工作以增產(chǎn)柴油。例如，針對催化裂化裝置多產(chǎn)柴油、提高柴汽比，一些煉油企業(yè)提出了通過優(yōu)化工藝及操作條件來調(diào)整柴汽比，例如適當降低反應溫度、劑油比，縮短反應時間以減少柴油的二次裂化反應，使用增產(chǎn)柴油催化劑提高柴油的選擇性，或者是調(diào)整汽柴油的切割點、擴寬柴油的餾程以提高柴油產(chǎn)率(l、"提高催化裂化裝置柴汽比措施的應用"，袁靜，李樹成，姜光武，《煉油與化工》，2004，15(3):p46;2、"140萬t/a重油催化裝置提高柴汽比的改進措施"，劉香蘭，王穎，孫道興，李鳳起，《遼寧化工》，2002，31(12):p520523;3、"燕化200萬噸/年重催裝置增產(chǎn)柴油的工藝措施"，田勇，高金森，《石油煉制與化工》，2001，32(12):p1116)。這些措施雖然在一定程度上提高了催化裂化柴油的產(chǎn)率，但是它們的實施必須考慮裝置的操作彈性和柴油的質(zhì)量要求，取得的效果有限。另一方面，煉油企業(yè)也普遍采用增建加氫裂化和延遲焦化裝置來加工餾份油、渣油甚至溶劑抽出油、油漿、瀝青等重質(zhì)、劣質(zhì)原料油來生產(chǎn)市場急需的柴油、石腦油及噴氣燃料等產(chǎn)品，不僅提高了輕質(zhì)油收率和經(jīng)濟效益，也提高了柴汽比，使得煉廠柴汽比更符合我國成品油消費市場對柴汽比的需求。上述這些改進措施的實施過程中，柴油餾分都是通過蒸餾過程從沸程很寬的油品混合物中切割分離出來的，由于柴油等石油產(chǎn)品的特殊使用性能要求，沸程相鄰餾分之間的切割點并不嚴格固定，只要整體上滿足油品的性能規(guī)格指標即可。因此，優(yōu)化原油的一次加工過程中常壓塔或原油的二次加工過程中分餾塔操作，改變汽柴油餾分的分割點是目前煉油企業(yè)普遍采用的提高柴油收率及柴汽比最直接有效的手段。但是，由于石油是非常復雜的烴類和非烴類混合物，盡管利用諸如常壓塔、分餾塔等分離精確度不高的蒸餾設(shè)備可以分離出滿足不同性能要求的石油產(chǎn)品，沸程相鄰餾分之間的重疊是不可避免的，操作過程中沸程的重疊也降低了柴油收率。通常，為了考察蒸餾過程相鄰兩個餾分之間的分離程度，人們提出了分離精確度的概念-分離精確度=THq—T、oq式中，TH(j為重組分恩氏蒸餾初餾點溫度，°C，T、oo為輕組分恩氏蒸餾終餾點溫度，'C。當較重組分恩氏蒸餾初餾點溫度T小于較輕組分恩氏蒸餾終餾點溫度T、oo時，就意味著輕重餾分有重疊，即一部分重餾分進入到了輕餾分中，該二者差值的數(shù)值較大，就認為分餾精確度較差?；谶@方面的分析，可以看到目前煉油工業(yè)的一次加工過程中的常壓塔和二次加工過程的分餾塔(如和延遲焦化過程分餾塔)的設(shè)計和操作都有進一步強化的空間，尤其是對于相鄰餾分汽柴油的分離精確度有待于進一步提高。例如，中國石油2006年的煉油統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明催化裂化過程分餾塔汽柴油的分離精確度在-23-3。C之間，平均分離精確度為-10.(TC;而延遲焦化裝置分餾塔汽柴油恩式蒸餾統(tǒng)計數(shù)據(jù)也同樣表明，這些裝置的分餾塔的汽柴油分離精確度在-20-2'C之間，平均分離精確度為-9.0'C。這說明汽、柴油餾分的柴汽比可以通過采用強化分離精確度的技術(shù)進一步得到提高。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于提供一種提高煉油過程中柴汽比的方法，通過在蒸餾塔頂設(shè)置和采取油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)，使汽油餾分中的柴油組分盡可能進入到柴油餾分中，提高相鄰餾分汽柴油的分離精度，從而實現(xiàn)石油蒸餾過程中柴油收率和柴汽比的提高本發(fā)明的另一個目的在于提供一種用于實現(xiàn)本發(fā)明提出的提高煉油過程中柴汽比方法的裝置，通過對油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)的設(shè)置，達到提高柴油收率和柴氣比的目的。本發(fā)明提供了一種提高煉油過程柴汽比的方法，該方法包括對石油餾分進行蒸餾，使汽油餾分從蒸餾塔頂流出，同時從側(cè)線收取柴油餾分，本發(fā)明的方法是利用塔頂設(shè)置了油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)的石油蒸餾塔，并且進一步包括如下步驟使蒸餾塔頂流出的汽油餾分和不凝氣經(jīng)過塔頂?shù)牡谝患壚淠鋮s器冷卻到8015CTC后，進入與該第一級冷凝冷卻器相連的第一級油水分離罐進行油水氣的分離；利用凝結(jié)水泵抽出凝結(jié)水，冷凝下來的液體餾分是汽油重餾分，經(jīng)過重餾分汽油泵從該油水分離罐中抽出；該被抽出的汽油重餾分一部分從蒸餾塔頂回流，另一部分作為汽油產(chǎn)品被采出；來自第一級冷凝冷卻器而未冷凝的餾分再經(jīng)過第二級冷凝冷卻器進一步冷卻至206(TC后，進入與該第二級冷凝冷卻器相連的第二級油水分離罐進行油水氣的分離，利用凝結(jié)水泵抽出凝結(jié)水，冷凝下來的液體餾分是汽油輕餾分，經(jīng)過輕餾分汽油泵從該油水分離罐中抽出，與被釆出的汽油重餾分混合。在石油煉制過程中，石油烴類混合物的分離大都通過蒸餾過程。通過在蒸餾塔頂送入輕組分含量較高、溫度較低的液相回流，在塔底產(chǎn)生輕組分含量低且溫度高的氣相回流，從而在蒸餾塔內(nèi)的塔板上逐級建立烴類物料的溫度梯度(自塔底至塔頂溫度逐級下降)和濃度梯度(氣、液相物流的輕組分濃度自塔底至塔頂逐級增大)。由于這兩個梯度的存在，在每一級塔板上氣液相的接觸過程中，由下而上較高溫度、較低輕組分濃度的氣相與由上而下較低溫度、較高輕組分濃度的液相相互接觸，進行傳質(zhì)和傳熱，達到平衡而產(chǎn)生新的平衡的氣、液兩相，使氣相中的輕組分和液相中的重組分分別得到提濃。經(jīng)過在各級塔板上的多次氣、液相逆流接觸，最后實現(xiàn)輕、重餾分的有效分離。根據(jù)上述的石油餾分蒸餾原理，申請人認為針對石油蒸餾過程中相鄰餾分汽柴油的分離，如果在蒸餾塔頂采取油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)代替目前的油氣一級冷凝冷卻系統(tǒng)，使原來的汽油全餾分冷凝為輕重兩個餾分，用汽油重餾分回流代替原來的汽油全餾分回流，同時減少塔頂循環(huán)回流量，由于汽油重餾分中的柴油餾分含量大于汽油全餾分中的柴油餾分含量，勢必會增加塔板上液相中柴油餾分的濃度，提高塔內(nèi)氣液相之間柴油餾分的傳質(zhì)效率，使柴油盡可能的少進入到汽油餾分中，從而達到提高汽柴油之間的分離精確度及柴油餾分收率的目的。本發(fā)明通過對現(xiàn)有石油蒸餾裝置進行優(yōu)化設(shè)計(使塔頂油氣經(jīng)過二級冷凝冷卻系統(tǒng))，調(diào)整蒸餾過程中餾分產(chǎn)物抽出方式、回流方式和蒸餾塔取熱方式，從而實現(xiàn)汽油餾分和柴油餾分分離精確度的提高，在保證柴油餾分閃點、干點和凝固點等性能指標滿足標準要求的前提下，可盡量使汽油餾分中的柴油組分進入到柴油餾分中，從而提高柴油收率和柴汽比，滿足市場對柴油日益增多的需求。根據(jù)本發(fā)明的方法，進入石油蒸餾塔進行蒸餾的石油餾分包括原油，或者原油經(jīng)延遲焦化、催化裂化、或加氫裂似精制等裝置反應系統(tǒng)送出的油氣混合物。本發(fā)明的技術(shù)特征在于不改變目前煉油工藝中對石油餾分的蒸餾或分餾工藝條件，S卩，僅在原有石油蒸餾塔的塔頂常規(guī)冷凝冷卻系統(tǒng)上經(jīng)過適當改造設(shè)計，建立塔頂油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)，石油餾分進入原有石油蒸餾塔，按照通常的條件進行蒸餾，但塔頂流出的汽油餾分和不凝氣(富氣)是進入所述油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)。根據(jù)本發(fā)明的方案，汽油餾分和不凝氣在塔頂經(jīng)過第一級冷卻器冷卻到6090°C，優(yōu)選為708(TC,進入第一級油水分離罐進行油水氣的分離，凝結(jié)水由凝結(jié)水泵抽離分離罐；冷凝下來的液體餾分是汽油重餾分，經(jīng)過重餾分汽油泵從分離罐中抽出，使該汽油重餾分的大部分被回流至蒸餾塔或分餾塔頂部的塔盤，其余部分則作為汽油產(chǎn)品采出，同時減少塔頂循環(huán)回流量。經(jīng)第一級油水分離罐分離出的汽油重餾分餾程范圍為S0200'C，優(yōu)選地，該汽油重餾分中用于塔頂回流量為采出汽油餾分流量的2.5~3.5倍，而塔頂循環(huán)回流量則控制為采出汽油餾分流量的0.51.0倍。對于石油餾分在蒸餾塔中的處理工藝，除減少塔頂循環(huán)回流量外，其余不需特別限制，例如，可以控制石油蒸餾常壓塔或分餾塔頂部溫度在95105°C，優(yōu)選值為98102。C。在第一級冷凝冷卻系統(tǒng)中未冷凝的油氣再次經(jīng)過第二級冷凝冷卻器進一步冷凝冷卻至206(TC，優(yōu)選為30-40。C，進入第二級油水分離罐進行油水氣的分離，凝結(jié)水由凝結(jié)水泵抽離分離罐，不凝氣送出蒸餾系統(tǒng)進入下游處理工序；冷凝下來的液體餾分是汽油輕餾分，餾程范圍為2010(TC，經(jīng)過輕餾分汽油泵從分離罐中抽出，不進行回流而是作為汽油產(chǎn)品與第一級冷凝后采出的重餾分汽油混合成為最終的汽油產(chǎn)品。本發(fā)明還提供了用于上述提高煉油過程中柴汽比的方法的蒸餾裝置，其包括蒸餾塔和塔頂油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)，所述油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)分別包括有冷凝冷卻器和油水分離罐，且，第一級冷凝冷卻器串接于蒸餾塔頂與第一級油水分離罐之間的管路中，第二級冷凝冷卻器串接于第一級油水分離罐與第二級油水分離罐之間的管路中，第一級和第二級油水分離罐還分別與一凝結(jié)水泵連通，第一級油水分離罐的汽油重餾分出口管路通過重餾分汽油泵分別與蒸餾塔頂和汽油產(chǎn)品釆出口相連，第二級油水分離罐的汽油輕餾分出口管路通過輕餾分汽油泵與第一級油水分離罐的汽油產(chǎn)品采出口相通。其中，用于蒸餾石油餾分的蒸餾塔包括石油蒸餾常壓塔、延遲焦化分餾塔、催化裂化分餾塔、或加氫裂化/精制分餾塔等石油餾分的蒸餾裝置。本發(fā)明的蒸餾裝置中，所采用的蒸餾塔為煉油工業(yè)常用的各種蒸餾或分餾塔，即，所述蒸餾塔上部設(shè)置有液相回流系統(tǒng)，塔釜設(shè)置有用于分離柴油餾分的汽提裝置。本發(fā)明所提供的提高煉油過程中柴汽比的方法，其優(yōu)點在于，直接利用原有石油蒸餾裝置，只需將塔頂常規(guī)冷凝冷卻系統(tǒng)改造設(shè)計，建立塔頂油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)，通過調(diào)整蒸餾過程中汽油餾分抽出方式、回流方式和取熱方式，實現(xiàn)汽油餾分和柴油餾分分離精確度的提高，在不損失輕質(zhì)油收率、保證柴油餾分閃點、干點和凝固點等性能指標滿足標準要求的前提下，可盡量使汽油餾分中的柴油組分進入到柴油餾分中，從而提高了柴油收率和柴汽比。圖1為本發(fā)明具體實施例的示意圖，圖中所示的蒸餾塔1可以是石油蒸餾常壓塔、延遲焦化分餾塔、催化裂化分餾塔、或加氫裂化/精制分餾塔等。具體實施方式下面根據(jù)附圖和具體實施例，對本發(fā)明的技術(shù)方案進行詳細地說明，但不能構(gòu)成對本發(fā)明實施范圍的限定。如圖1所示的本發(fā)明流程圖，在煉油工藝中，石油蒸餾塔1中的氣相烴類組分自下而上穿過塔盤與回流液相組分接觸，經(jīng)過傳質(zhì)、傳熱后到達塔頂，由塔頂油氣管路2進入第一級油氣冷凝冷卻器3冷卻至6090°C(優(yōu)選為7080°C)，然后進入第一級油水分離罐4進行油水氣的分離，凝結(jié)水由凝結(jié)水泵6抽離分離罐，經(jīng)管路5送到下游裝置。冷凝下來的液體餾分是汽油重餾分(餾程范圍為8020(TC)，經(jīng)過管路7由重餾分汽油泵8從第一級油水分離罐4中抽出，該汽油重餾分一部分經(jīng)管路9回流至蒸餾塔1的頂部塔盤上，另一部分則經(jīng)過汽油重餾分再冷卻器11冷卻至2060°C，優(yōu)選為3040°C，由管路21經(jīng)過閥22流入汽油產(chǎn)品采出管路23而與閥20來的汽油輕餾分混合后作為產(chǎn)品送出裝置。具體地，該汽油重餾分中用于塔頂回流量為采出汽油餾分流量的2.53.5倍，優(yōu)選為2.72.8倍，而塔頂循環(huán)回路28的循環(huán)回流量則通過閥26調(diào)整控制為采出汽油餾分流量的0.51.0倍，優(yōu)選為0.70.8倍。蒸餾過程控制塔頂部溫度在95105°C，優(yōu)選為98102°C。由第一級油水分離罐4引出的未冷凝油氣經(jīng)管路12進入第二級油氣冷凝冷卻器13被冷卻至206(TC，優(yōu)選為30-40'C，然后進入第二級油水分離罐14進行油水氣的分離，凝結(jié)水由凝結(jié)水泵16抽離分離罐，經(jīng)管路15送到下游裝置。未冷凝氣體成為不凝氣由管路17引出到下游氣體處理裝置。冷凝下來的液體餾分是汽油輕餾分(餾程范圍為2010(TC)，經(jīng)過管路18由輕餾分汽油泵19經(jīng)閥20進入汽油產(chǎn)品采出管路23而與從閥22流入的汽油重餾分混合后作為產(chǎn)品送出裝置。'本發(fā)明的優(yōu)點為通過對目前的石油蒸餾系統(tǒng)進行優(yōu)化設(shè)計，調(diào)整蒸餾過程餾分產(chǎn)物抽出方式、回流方式和取熱方式，從而實現(xiàn)汽油餾分和柴油餾分分離精確度的提高，在保證柴油餾分閃點、干點和凝固點等性能指標滿足標準要求的前提下，可盡量使汽油餾分中的柴油組分進入柴油餾分，從而提高柴油收率和柴汽比，滿足市場對柴油日益增多的需求。實施例l為驗證本發(fā)明的效果，采用圖1所示的工藝流程，在某煉油廠的100萬噸/年重油催化裂化分餾塔裝置上進行工業(yè)試驗，試驗時間一年，其中1-4月為原工藝(塔頂設(shè)置油氣一級冷凝冷卻系統(tǒng))操作，5-12月改用圖1所示的工藝，試驗工藝條件按照上述的優(yōu)選方案，相關(guān)的試驗結(jié)果列于表1-表3。釆用本發(fā)明工藝，在汽、柴油餾分分割點基本不變(即分餾塔頂操作溫度基本不變)的情況下，催化柴油收率平均從25wt。/。增加到32wt。/c以上，提高了7個百分點左右，柴汽比從0.6提高到0.81.0，提高了0.20.4，輕質(zhì)油收率沒有損失。詳細可見表l。表l產(chǎn)品分布和柴汽比的變化，m%<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表2列出了催化汽油基本性質(zhì)，從中可以看出，該分鎦塔裝置在采用本發(fā)明前后，盡管汽油的恩氏蒸餾90%餾出溫度和干點溫度(所采數(shù)據(jù)點的平均值)分別由157.8'C和182.5'C降低到了140.5'C和164.7°C，但汽油的蒸汽壓和辛垸值(RON)基本沒有變化。表3列出了該裝置采用該發(fā)明前后的催化柴油的基本性質(zhì)，從中可以看出，該分餾塔裝置在釆用本發(fā)明前后，柴油的餾程對應汽油恩氏蒸餾數(shù)據(jù)的變化而有所變化，其恩氏蒸餾初餾點溫度和10%餾出溫度(所采數(shù)據(jù)點的平均值)分別由171,6。C和214.9。C降低到了159.4。C和196.9。C，但是，柴油的閃點在采用本發(fā)明前后都是57.3°C，沒有變化，凝點也基本沒有變化，分別為-2.7'C和-0.8t:。對使用該發(fā)明前后的分離精確度進行平均可知，采用本發(fā)明前的14月份分離精確度平均為-10.9X:，采用本發(fā)明后的5月份12月份分離精確度平均為-5,3'C。這說明采用該發(fā)明可有效地將汽油餾分中的柴油組分壓入了柴油餾分中，在保持汽柴油性質(zhì)不變的情況下，提高了柴油收率和柴汽比，實現(xiàn)了不同餾分產(chǎn)品之間有效組分的有效調(diào)整。表2催化汽油的基本性質(zhì)對比<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>最后需要說明的是，以上實施例僅用于說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的精神和范圍。權(quán)利要求1、一種提高煉油過程中柴汽比的方法，該方法包括對石油餾分進行蒸餾，維持塔頂餾分循環(huán)回流，使汽油餾分從蒸餾塔頂流出，同時從側(cè)線收取柴油餾分，其特征在于，該方法利用塔頂設(shè)置了油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)的石油蒸餾塔，并進一步包括如下步驟使蒸餾塔頂流出的汽油餾分和不凝氣經(jīng)過與塔頂連通的第一級冷凝冷卻器冷卻到60～90℃后，進入與該第一級冷凝冷卻器相連的第一級油水分離罐進行油水氣的分離；利用凝結(jié)水泵抽出凝結(jié)水，冷凝下來的液體餾分是汽油重餾分，經(jīng)過重餾分汽油泵從該油水分離罐中抽出；使該被抽出的汽油重餾分一部分從蒸餾塔頂回流，另一部分作為汽油產(chǎn)品被采出；來自第一級冷凝冷卻器而未冷凝的餾分再經(jīng)過第二級冷凝冷卻器進一步冷卻至20～60℃后，進入與該第二級冷凝冷卻器相連的第二級油水分離罐進行油水氣的分離，利用凝結(jié)水泵抽出凝結(jié)水，冷凝下來的液體餾分是汽油輕餾分，經(jīng)過輕餾分汽油泵從該油水分離罐中抽出，與被采出的汽油重餾分混合成為汽油產(chǎn)品。2、如權(quán)利要求1所述的提高煉油過程中柴汽比的方法，其中，所述石油餾分包括原油，或者原油經(jīng)延遲焦化、催化裂化、加氫裂化/精制反應系統(tǒng)送出的油氣混合物。3、如權(quán)利要求l所述的提高煉油過程中柴汽比的方法，其中，該汽油重餾分中用于塔頂回流量為采出的汽油餾分流量的2.53.5倍，同時，控制塔頂循環(huán)回流量為采出汽油餾分流量的0.51.0倍。4、如權(quán)利要求l所述的提高煉油過程中柴汽比的方法，其中，經(jīng)第二級油水分離罐分離出的汽油輕餾分餾程范圍為20100°C。5、如權(quán)利要求3所述的提高煉油過程中柴汽比的方法，其中，汽油重餾分中用于塔頂回流量為采出汽油餾分流量的2.72.8倍。6、如權(quán)利要求3所述的提高煉油過程中柴汽比的方法，其中，控制塔頂循環(huán)回流量為采出的汽油餾分流量的0.70.8倍。7、如權(quán)利要求l所述的提高煉油過程中柴汽比的方法，其中，使蒸餾塔頂流出的汽油餾分和不凝氣經(jīng)過第一級冷凝冷卻器冷卻到7080。C。8、用于實現(xiàn)權(quán)利要求l-7任一項所述的提高煉油過程中柴汽比的方法的蒸餾裝置，其包括蒸餾塔和連通塔頂?shù)挠蜌舛壚淠鋮s系統(tǒng)，所述油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)包括有冷凝冷卻器和油水分離罐，且，第一級冷凝冷卻器串接于蒸餾塔頂與第一級油水分離罐之間的管路中，第二級冷凝冷卻器串接于第一級油水分離罐與第二級油水分離罐之間的管路中，第一級和第二級油水分離罐還分別與凝結(jié)水泵連通，第一級油水分離罐的汽油重餾分出口管路通過重餾分汽油泵分別與蒸餾塔頂和汽油產(chǎn)品采出口相連，第二油水分離罐的汽油輕餾分出口管路通過輕餾分汽油泵與第一級油水分離罐的汽油產(chǎn)品采出口相通。9、如權(quán)利要求8所述的蒸餾裝置，其中，用于蒸餾石油餾分的蒸餾塔包括石油蒸餾常壓塔、延遲焦化分餾塔、催化裂化分餾塔、或加氫裂化/精制分餾塔。全文摘要本發(fā)明是一種提高煉油過程中柴汽比的方法，該方法包括采用在蒸餾塔頂設(shè)置了油氣二級冷凝冷卻系統(tǒng)的蒸餾裝置，將從塔頂流出的汽油餾分和不凝氣經(jīng)過第一級冷凝和油、氣和水分離后的汽油重餾分的一部分作為塔頂回流，使汽油餾分中的柴油組分盡可能進入到柴油餾分中，從而實現(xiàn)汽油餾分和柴油餾分分離精確度的提高，在保持總輕質(zhì)油收率不變的情況下，提高柴油收率和柴汽比，滿足市場對柴油日益增多的需求。文檔編號C10G7/12GK101328421SQ20081011696公開日2008年12月24日申請日期2008年7月22日優(yōu)先權(quán)日2008年7月22日發(fā)明者華張,徐春明,剛王,鄭洪濱,高金森申請人:中國石油大學(北京);營口華瑞祥晟化工科技有限公司