專利名稱：：高酸值油脂分層、分級(jí)酯化脫酸制備生物柴油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種以高酸值油脂為經(jīng)分層、分級(jí)酯化脫酸原料制備生物柴油的方法。(二)
背景技術(shù)：
：石化燃料的日益短缺和石化燃料排放的大量廢棄物對(duì)環(huán)境的影響是目前能源工業(yè)存在的兩大問題，生物柴油因其接近甚至優(yōu)于石化柴油的性能以及對(duì)環(huán)境的清潔友好而受到世界各國的重視。世界各國在大力發(fā)展生物柴油的過程中發(fā)現(xiàn)，制約生物柴油發(fā)展的瓶頸在于原料的嚴(yán)重不足和原料價(jià)格過高。世界各國利用不同的原料生產(chǎn)生物柴油。美國主要利用過剩的大豆油；歐洲和北美主要利用過剩的菜籽油；馬來西亞發(fā)揮自身的物種資源優(yōu)勢，主要利用棕櫚油；印度主要利用非食用木本油料如麻風(fēng)樹油；曰本主要利用過剩的鯨魚油。我國農(nóng)業(yè)耕地十分緊缺而人口眾多，食用油料嚴(yán)重不足，發(fā)展生物柴油，必須做到"不與人爭糧，不與糧爭地"。根據(jù)我國的人口特點(diǎn)和飲食習(xí)慣以及近年來人們生活水平的提高，我國各種植物油的消費(fèi)量很大，隨之產(chǎn)生大量的廢棄油脂(包括煎炸油、地溝油、泔水油等)、酸化油腳等。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，僅我國IOO多個(gè)大中型中心城市餐飲業(yè)每年排放的廢棄油脂就接近200萬噸,造成了嚴(yán)重的環(huán)境污染及資源浪費(fèi)。更為甚者，有大量餐飲廢油通過各種不法渠道又流入食品市場，走上人們的餐桌，對(duì)人民群眾的健康安全構(gòu)成巨大危害。以廢棄油脂和酸化油腳為原料生產(chǎn)生物柴油，即能緩解生物柴油原料的不足，有效利用資源，變廢為寶；又能阻斷廢棄油脂流入食用油市場。生物柴油的生產(chǎn)方法主要有均相酸、堿催化法，固體酸、堿催化法，酶法，超臨界法。其中，均相堿催化油脂酯交換法生產(chǎn)生物柴油具有常壓、反應(yīng)溫度低(一般在60。C左右)、曱醇用量少(醇油摩爾比一般為6:1)、反應(yīng)時(shí)間短(一般為60min)、轉(zhuǎn)化率高(95%以上)、易于工業(yè)實(shí)現(xiàn)等特點(diǎn)，因此，目前國際上使用的生物柴油的生產(chǎn)方法以均相堿催化油脂酯交換為主。然而，均相堿催化油脂酯交換生產(chǎn)生物柴油要求原料油的酸值低于3.0mgKOH/g油，否則，原料油中的游離脂肪酸會(huì)與堿催化劑反應(yīng)，不僅生成脂肪酸皂，而且消耗催化劑，降低酯交換反應(yīng)的速率和轉(zhuǎn)化率。生成的脂肪酸皂一方面降低了生物柴油得率，另一方面由于其具有乳化作用，使后處理過程難度增加。因此，高酸值油脂在堿催化酯交換前，必須先要脫除其中的游離脂肪酸。常用的油脂脫酸方法有溶劑萃取法、蒸餾脫酸法、堿煉脫酸法、酸催化預(yù)酯化脫酸法等。堿煉脫酸是油脂化工中常用的脫酸方法，該法效率低、過程繁瑣、損耗大。溶劑萃取法脫酸效率低、溶劑用量大、甘油酯損耗大。蒸餾脫酸法能耗較大。目前，生物柴油工業(yè)化生產(chǎn)過程中最常用的脫酸方法是酸催化預(yù)酯化法。g臾催化預(yù)酯化反應(yīng)的關(guān)鍵問題是酯化反應(yīng)生成的水溶在反應(yīng)體系中，而酯化反應(yīng)是可逆反應(yīng)，反應(yīng)體系中存在的水會(huì)阻止酯化反應(yīng)的進(jìn)行，從而降低酯化反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率。如何快速、簡單、有效地脫除酯化反應(yīng)體系中的水是提高酯化反應(yīng)轉(zhuǎn)化率的關(guān)鍵技術(shù)。目前，工業(yè)上提高酯化反應(yīng)轉(zhuǎn)化率的有效方法主要是高溫氣相法，采用閃蒸，通過曱醇帶水的方法脫除酯化生成的水分。高溫氣相法曱醇用量大、汽化能耗大、反應(yīng)溫度高、安全性差，曱醇和水汽化后，硫酸對(duì)油脂的碳化嚴(yán)重，產(chǎn)品顏色較深。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明針對(duì)酯化反應(yīng)脫水困難、酯化率低的問題以及上述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，提出了分層、分級(jí)酯化脫酸的工藝和技術(shù)，具體為高酸值油脂分層、分級(jí)酯化脫酸制備生物柴油的方法。本發(fā)明的技術(shù)方案如下高酸值油脂分層、分級(jí)酯化脫酸制備生物柴油的方法，具體包括(1)高酸值油脂經(jīng)過濾除去固體雜質(zhì)，脫水至含水量0.06%以下；(2)處理后的高酸值油脂與曱醇和酸催化劑進(jìn)入酯化反應(yīng)器進(jìn)行預(yù)酯化反應(yīng)；其中，曱醇與處理后的高酸值油脂中脂肪酸的摩爾比為130:1,酸催化劑質(zhì)量用量為處理后的高酸值油脂中脂肪酸質(zhì)量的0.5%~5.0%,反應(yīng)溫度控制在20150°C、反應(yīng)時(shí)間lmin240min;所述酸催化劑為本領(lǐng)域常規(guī)用于油脂酯化反應(yīng)的各類無機(jī)/有機(jī)強(qiáng)酸，優(yōu)選為鹽酸、硫酸、磷酸、對(duì)甲基苯磺酸等。(3)預(yù)酯化反應(yīng)結(jié)束后，進(jìn)入分層器分層除去曱醇/水/催化劑相，得到酸值降低的油相；(4)若步驟(3)得到的油相酸值大于3.0mgKOH/g油，則重復(fù)步驟(2)和(3)的過程，經(jīng)過多次分層、分級(jí)的酯化反應(yīng)，直至得到的油相酸值小于3.OmgKOH/g油；(5)若步驟(4)得到的油相中甘油酯含量較小，則直接進(jìn)入精餾裝置，在蒸餾壓力201000Pa下蒸餾，收集17030(TC餾分，得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的生物柴油。若步驟(4)得到油相中甘油酯含量較大，則先經(jīng)酯交換反應(yīng)后再進(jìn)入精餾裝置進(jìn)行蒸餾，即所述步驟(4)和步驟(5)之間還可包括酯交換步驟將酸值降至3.0mgKOH/g油以下的油相與曱醇和堿催化劑混合加入酯交換反應(yīng)器進(jìn)行酯交換反應(yīng)；其中，曱醇與所述油相中甘油酯的摩爾比為330:l,堿催化劑質(zhì)量用量為所述油相中甘油酯質(zhì)量的0.5%~5.0%,反應(yīng)溫度控制在20~150°C、反應(yīng)時(shí)間1min240min;酯交換反應(yīng)結(jié)束，物料進(jìn)入分層器分層除去甘油/催化劑相，得到的生物柴油粗品再進(jìn)入精餾裝置，在蒸餾壓力201000Pa下蒸餾，收集170300。C餾分，得到符合國家標(biāo)準(zhǔn)的生物柴油。本發(fā)明所用的高酸值油脂為酸值大于3.0mgKOH/g油的各種動(dòng)才直物油脂，以及植物油精制過程中的油腳、皂腳、酸化油；各種食用廢油(餐飲廢油、潲水油、地溝油等)，工業(yè)加工過程中的各種廢棄動(dòng)物油脂(皮革加工過程中的廢動(dòng)物油脂、屠宰過程中的廢動(dòng)物油脂等)。本發(fā)明所用的酯化反應(yīng)器可以是攪拌釜、水力空化反應(yīng)器、撞擊流反應(yīng)器、靜態(tài)混合反應(yīng)器等各種酯化反應(yīng)設(shè)備。本發(fā)明所用的酯交換反應(yīng)器可以是攪拌釜、水力空化反應(yīng)器、撞擊流反應(yīng)器、靜態(tài)混合反應(yīng)器等各種酯交換反應(yīng)設(shè)備。本發(fā)明中所用的分層器可以是澄清罐、碟片式離心機(jī)或旋液分離器。使用澄清罐時(shí)物料在澄清罐中的停留時(shí)間大于30min;使用碟片式離心機(jī)離心機(jī)的轉(zhuǎn)速大于1000rpm。優(yōu)選的，所述步驟(2)中的預(yù)酯化反應(yīng)的條件為曱醇與原料油中脂肪酸的摩爾比優(yōu)選為3:16:1，酸催化劑質(zhì)量用量為原料油中脂肪S臾質(zhì)量的1.5~2%,反應(yīng)溫度優(yōu)選為60°C、反應(yīng)時(shí)間5min60min;所述酸催化劑為鹽酸、硫酸、磷酸或?qū)趸交撬?。本發(fā)明中，分層分級(jí)預(yù)酯化反應(yīng)得到的曱醇/催化劑相可重復(fù)使用后一級(jí)酯化反應(yīng)、分層器后得到的曱醇/催化劑相可循環(huán)用于前一級(jí)酯化反應(yīng)。本發(fā)明的特點(diǎn)在于(1)本發(fā)明采用澄清/離心/旋液分離的方法脫除酯化反應(yīng)過程中生成的水分，提高酯化反應(yīng)轉(zhuǎn)化率。與曱醇帶水的方法相比，本發(fā)明采用的技術(shù)具有曱醇用量少，能耗低、油脂不易碳化、產(chǎn)品顏色淺等的特點(diǎn)。(2)本發(fā)明可以通過調(diào)節(jié)酯化反應(yīng)的級(jí)數(shù)來適應(yīng)不同酸值的原料油。(3)酸催化預(yù)酯化后，通過沉降/離心分層的方法不僅可以脫除酯化反應(yīng)新生成的水份而且可以脫除油相中的酸催化劑，從而避免了石威催化酯交換前油脂的水洗脫酸、真空脫水過程，從而避免水洗脫酸過程中油脂的水解，減少酸性廢水的排放和脫水的能耗。本發(fā)明有益效果主要體現(xiàn)在采用本發(fā)明所述的生產(chǎn)工藝，可以適應(yīng)不同的原料，生產(chǎn)高純度的生物柴油產(chǎn)品，而且工藝簡單、能耗低、速率快、轉(zhuǎn)化率高、設(shè)備小，并可實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。(四)附圖iJL明圖1為本發(fā)明工藝流程圖2分層分級(jí)酯化與單級(jí)酯化對(duì)油脂脫酸效果的比較；注圖中第一個(gè)點(diǎn)是物料過空化元件后瞬間油相的酸值。(五)具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步描述(但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不僅限于此)，并將分層分級(jí)酯化脫酸的效果與未分層分級(jí)酯化脫酸的8效果進(jìn)行了比較。實(shí)施例1:一級(jí)酯化、分層1500克經(jīng)過濾、脫水后的烏桕皮油(酸值30mgKOH/g油)加入帶夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60。C,然后加入溶有7.5克98%濃硫酸的曱醇溶液75克，用泵輸送入水力空化酯化反應(yīng)器，在60°C下反應(yīng)20min，反應(yīng)液進(jìn)入澄清槽，在澄清槽停留lhour后，分層去除甲醇/水/催化劑.相，得到油相1501克，根據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測定油相酸值為13.68mgKOH/g油，用卡氏水分測定儀測得油相水分含量為3.0ug/uL。二級(jí)酯化、分層將1501克經(jīng)過一級(jí)酯化、分層后得到的油相加入帶有夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60°C，然后加入溶有7.5克濃硫酸的曱醇溶液75克，用泵輸送入水力空化酯化反應(yīng)器，在60。C下反應(yīng)20min,反應(yīng)液進(jìn)入澄清槽，在澄清槽停留lhour后，分層得到85克曱醇/水/催化劑層(標(biāo)記為#1，循環(huán)用于實(shí)施例2),以及1498克油層，根據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測定油層酸值為5.21mgKOH/g油，用卡氏水分測定儀測得油層水分含量為2.9ug/uL。三級(jí)酯化、分層將1498克經(jīng)過二級(jí)酯化、分層后得到的油相加入帶有夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到6(TC，然后加入溶有7.5克濃碌^酸的甲醇溶液75克，用泵輸送入水力空化酯化反應(yīng)器，在60。C下反應(yīng)20min,反應(yīng)液進(jìn)入澄清槽，在澄清槽停留lhour后，分層得到83克曱醇/水/催化劑層(標(biāo)記為#2,循環(huán)用于實(shí)施例2),以及1500克油層，根據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測定油層酸值為1.93mgKOH/g油，用卡氏水分測定儀測得油層水分含量為2.9ug/uL。酯交換將1500克經(jīng)過三級(jí)分層、分級(jí)酯化脫酸后的烏桕油加入到帶有夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60°C,然后加入溶有12克KOH的曱醇溶液300克，用泵輸送入水力空化酯交換反應(yīng)器，在60。C下循環(huán)60min后，反應(yīng)液進(jìn)入澄清槽，在澄清槽停留lhour后，分層去除甘油/催化劑層，得到油相1550克。1550克油相脫除曱醇后，經(jīng)酸洗、水洗、脫水后得到1498克生物柴油產(chǎn)品。根據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測的產(chǎn)品酸值為0.69mgKOH/g油，根據(jù)歐洲生物柴油標(biāo)準(zhǔn)EN14103測得產(chǎn)品中脂肪酸曱酯(C16-C24)含量為99.9%。實(shí)施例2:一級(jí)酯化、分層1500克經(jīng)過濾、脫水后的烏桕皮油(酸值30mgKOH/g油)加入帶夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60°C,然后加入85克曱醇/催化劑層(#1，實(shí)施例1中第二級(jí)酯化反應(yīng)后獲得)，用泵輸送入水力空化酯化反應(yīng)器，在60。C下反應(yīng)20min,反應(yīng)液進(jìn)入澄清槽，在澄清槽停留lhour后，分層去除曱醇/水/催化劑相，得到油相1502克，才艮據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測定油相酸值為16.47mgKOH/g油，用卡氏水分測定儀測得油相水分含量為3.0ug/ul。二級(jí)酯化、分層將1502克經(jīng)過一級(jí)酯化、分層后得到的油相加入帶有夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60。C,然后加入曱醇/催化劑層(#2，實(shí)施例l中第三級(jí)酯化反應(yīng)后獲得)，用泵輸送入水力空化酯化反應(yīng)器，在60。C下反應(yīng)20min,反10應(yīng)液進(jìn)入澄清槽，在澄清槽停留lhour后，分層得到85克曱醇/水/催化劑層，以及1500克油層，根據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測定油層酸值為8.48mgKOH/g油，用卡氏水分測定儀測得油層水分含量為2.9ug/uL。三級(jí)酯化、分層將1500克經(jīng)過二級(jí)酯化、分層后得到的油相加入帶有夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60°C,然后加入溶有7.5克濃碌b酸的曱醇溶液75克，用泵輸送入水力空化酯化反應(yīng)器，在60。C下反應(yīng)20min,反應(yīng)液進(jìn)入澄清槽，在澄清槽停留lhour后，分層得到83克曱醇/水/催化劑層，以及1500克油層，才艮據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測定油層酸值為2.9mgKOH/g油，用卡氏水分測定儀測得油層水分含量為2.9ug/uL。酯交換將1500克經(jīng)過三級(jí)分層、分級(jí)酯化脫酸后的烏桕油加入到帶有夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60°C,然后加入溶有12克KOH的曱醇溶液300克，用泵輸送入水力空化酯交換反應(yīng)器，在6(TC下循環(huán)60min后，反應(yīng)液進(jìn)入澄清槽，在澄清槽停留lhour后，分層去除甘油/催化劑層，得到油相1552克。1552克油相脫除曱醇后，經(jīng)酸洗、水洗、脫水后得到1499克生物柴油產(chǎn)品。才艮據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測的產(chǎn)品酸值為0.72mgKOH/g油，才艮據(jù)歐洲生物柴油標(biāo)準(zhǔn)EN14103測得產(chǎn)品中脂肪酸曱酯(C16-C24)含量為99.9%。實(shí)施例3:一級(jí)酯化、分層1500克酸化油(酸值170mgKOH/g油，膠含量約10%)加入帶夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60°C,然后加入溶有30克濃硫酸的甲醇溶液900克，用泵輸送入水力空化反應(yīng)器，在60°C下反應(yīng)30min后，反應(yīng)液在3000rpm下離心分層，去除曱醇/水/催化劑層，得到油相1647克，根據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測定油相酸值為50.1mgKOH/g油，用卡氏水分測定儀測得油相水分含量為3.5ug/uL。二級(jí)酯化、分層將1647克經(jīng)過一級(jí)分層、分級(jí)酯化后的油相加入到帶夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60°C,然后加入溶有30克濃硫酸的曱醇溶液900克，用泵輸送入水力空化酯化反應(yīng)器，在60°C下反應(yīng)30min后，反應(yīng)液在3000rpm下離心分層，去除曱醇/水/催化劑層，得到油相1489.2克，根據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測定油層酸值為10.2mgKOH/g油，用卡氏水分測定儀測得油相水分含量為3.2ug/uL。三級(jí)酯化、分層將1489.2克經(jīng)過二級(jí)分層、分級(jí)酯化后的油相加入到帶夾套的儲(chǔ)槽中，并預(yù)熱到60°C,然后加入溶有30克濃〃琉酸的曱醇溶液900克，用泵輸送入水力空化酯化反應(yīng)器，在60。C下反應(yīng)30min后，反應(yīng)液在3000rpm下離心分層，去除曱醇/水/催化劑層，得到油相1400.2克，根據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測定油相酸值為2.8mgKOH/g油，用卡氏水分測定儀測得油相水分含量為2.9ug/uL。酯交換因?yàn)楸緦?shí)施例中原料油主要含有約85%的脂肪酸、10%的膠質(zhì)，而甘油酯含量很低。故原料有經(jīng)三級(jí)分層、分級(jí)酯化后，未進(jìn)行酯交換，而直接通過真空蒸餾精制。真空蒸餾將上述經(jīng)過三次分層、分級(jí)預(yù)酯化后的油相1400克脫除曱醇后，在5mmHg、釜溫170~240°C下減壓蒸餾，得到1344克無色透明的產(chǎn)品。根據(jù)國標(biāo)GB/T5530-85測的產(chǎn)品酸值為0.64mgKOH/g油，根據(jù)歐洲生物柴油標(biāo)準(zhǔn)EN14103測得產(chǎn)品中脂肪酸曱酯(C16~C24)含量為92%。脫酸效果的比較圖2比較了烏桕油(原料油酸值為30mgKOH/g油)在分層分級(jí)酯化和單級(jí)酯化操作條件下游離脂肪酸酯化、油脂脫酸的效果。表1標(biāo)注了實(shí)驗(yàn)條件。表l:實(shí)驗(yàn)條件<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>圖2和表1顯示，相比于單級(jí)酯化操作，通過分層、分級(jí)的酯化方法,不僅可以大大降低油相的酸值，而且可以大大降低曱醇和酸催化劑的用量。權(quán)利要求1.一種高酸值油脂分層、分級(jí)酯化脫酸制備生物柴油的方法，所述方法包括(1)高酸值油脂經(jīng)過濾除去固體雜質(zhì)，脫水至含水量0.06％以下；(2)處理后的高酸值油脂與甲醇和酸催化劑進(jìn)入酯化反應(yīng)器進(jìn)行預(yù)酯化反應(yīng)；其中，甲醇與處理后的高酸值油脂中脂肪酸的摩爾比為1～30∶1，酸催化劑質(zhì)量用量為處理后的高酸值油脂中脂肪酸質(zhì)量的0.5％～5.0％，反應(yīng)溫度控制在20～150℃、反應(yīng)時(shí)間1min～240min；(3)預(yù)酯化反應(yīng)結(jié)束后，進(jìn)入分層器分層除去甲醇/水/催化劑相，得到酸值降低的油相；(4)若步驟(3)得到的油相酸值大于3.0mgKOH/g油，則重復(fù)步驟(2)和(3)的過程，直至得到的油相酸值小于3.0mgKOH/g油；(5)步驟(4)得到的油相酸值小于3.0mgKOH/g油，進(jìn)入精餾裝置，在蒸餾壓力20～1000Pa下蒸餾，收集170～300℃餾分，得到所述的生物柴油。2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述步驟(4)和步驟(5)之間還包括酯交換步驟將酸值降至3.0mgKOH/g油以下的油相與曱醇和堿催化劑混合加入酯交換反應(yīng)器進(jìn)行酯交換反應(yīng)；其中，曱醇與所述油相中甘油酯的摩爾比為3~30:1，堿催化劑質(zhì)量用量為所述油相中甘油酯質(zhì)量的0.5%~5.0%，反應(yīng)溫度控制在20150°C、反應(yīng)時(shí)間lmin240min;酯交換反應(yīng)結(jié)束，物料進(jìn)入分層器分層除去甘油/催化劑相，得到的生物柴油粗品再進(jìn)入精餾裝置。3.如權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于步驟(2)中所述酸催化劑為下列之一鹽酸、硫酸、磷酸、對(duì)曱基苯磺酸。4.如權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于步驟(5)中所述堿催化劑為下列之一NaOH、KOH、CH3ONa、CH3OK。5.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(2)和步驟(6)中分層器為澄清罐、碟片式離心機(jī)或旋液分離器，使用澄清罐時(shí)，物料在澄清罐中的停留時(shí)間大于30min;使用碟片式離心機(jī)時(shí)，離心機(jī)的轉(zhuǎn)速大于1000rpm。6.如權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述步驟(2)中的酯化反應(yīng)器為下列之一攪拌釜、水力空化反應(yīng)器、超聲反應(yīng)器、撞擊流反應(yīng)器、靜態(tài)混合反應(yīng)器。7.如權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述步驟(2)中的預(yù)酯化反應(yīng)的條件為甲醇與原料油中脂肪酸的摩爾比為3:16:1，酸催化劑質(zhì)量用量為原料油中脂肪酸質(zhì)量的1.5~2%，反應(yīng)溫度為60°C、反應(yīng)時(shí)間5min60min;所述酸催化劑為鹽酸、硫酸、磷酸或?qū)趸交撬?。全文摘要本發(fā)明提供了一種以高酸值油脂為原料制備生物柴油的方法，以酸值大于3.0mgKOH/g油的各種動(dòng)植物油脂，以及植物油精制過程中的油腳、皂腳、酸化油；各種食用廢油(餐飲廢油、潲水油、地溝油等)，工業(yè)加工過程中的各種廢棄動(dòng)物油脂(皮革加工過程中的廢動(dòng)物油脂、屠宰過程中的廢動(dòng)物油脂等)為原料，經(jīng)過濾去除固體雜質(zhì)、真空脫水、分層分級(jí)酸催化酯化、堿催化酯交換、真空蒸餾得到生物柴油產(chǎn)品。本發(fā)明有益效果主要體現(xiàn)在采用本發(fā)明所述的生產(chǎn)工藝，通過改變分層分級(jí)酯化反應(yīng)的操作級(jí)數(shù)，可以適應(yīng)不同酸值的原料，生產(chǎn)高純度的生物柴油產(chǎn)品，而且工藝簡單、能耗低、速率快、轉(zhuǎn)化率高、設(shè)備小，并可實(shí)現(xiàn)連續(xù)化生產(chǎn)。文檔編號(hào)C10G3/00GK101445742SQ200810163740公開日2009年6月3日申請(qǐng)日期2008年12月30日優(yōu)先權(quán)日2008年12月30日發(fā)明者俞云良,姬登祥,云王,計(jì)建炳,陸向紅申請(qǐng)人:浙江工業(yè)大學(xué)