專(zhuān)利名稱：一種脫硫醇?jí)A液氧化再生方法及其裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生方法和相關(guān)的裝置技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
石油煉制過(guò)程產(chǎn)生的液化氣含有大量的雜質(zhì)硫，需要通過(guò)胺洗脫除其中的硫化 氫，通過(guò)堿洗脫除其中的硫醇。堿洗過(guò)程產(chǎn)生的含有硫醇鹽的堿液經(jīng)過(guò)氧化后，其有效成份 氫氧化鈉得以再生，實(shí)現(xiàn)循環(huán)利用。常規(guī)、通用的堿洗工藝中，堿液仍因多次循環(huán)使用而逐 漸失效，表現(xiàn)在精制烴總硫不符合產(chǎn)品控制要求。通常的堿液排放周期為1-3個(gè)月。液態(tài)烴堿洗工藝通常包括堿抽提、堿氧化、堿再生三個(gè)系統(tǒng)。堿抽提系統(tǒng)中，液態(tài) 烴中的硫醇類(lèi)雜質(zhì)與氫氧化鈉反應(yīng)生成硫醇鹽進(jìn)入堿液；堿氧化系統(tǒng)中，在催化劑存在的 條件下，堿液中的硫醇鹽與注入的氧化性氣體反應(yīng)生成二硫化物及氫氧化鈉；堿再生系統(tǒng)， 期望生成的二硫化物從堿液中分離出來(lái)，潔凈的堿液循環(huán)用于抽提過(guò)程。為提高堿抽提過(guò)程硫醇脫除效率，液膜脫硫塔、纖維膜接觸器已逐步取代傳統(tǒng)的 填料塔，大大提高了堿抽提效率，產(chǎn)品液化氣中硫醇含量可控制在較低水平。堿液在經(jīng)過(guò)氧化、再生后，用于循環(huán)抽提脫硫醇，堿液中二硫化物含量影響產(chǎn)品液 態(tài)烴總硫，為保證液態(tài)烴總硫合格，必要時(shí)必須排放富含二硫化物的堿液。中國(guó)專(zhuān)利200710071004. 9對(duì)氧化塔結(jié)構(gòu)實(shí)施了改進(jìn)，采用空塔結(jié)構(gòu)氧化塔，利于 氧化生成的二硫化物的液化分離，結(jié)合部分堿液氧化的工藝，降低再生堿液帶入抽提過(guò)程 的二硫化物總量，從而減少二硫化物對(duì)液態(tài)烴總硫的影響。該專(zhuān)利中僅有小部分堿液進(jìn)氧 化系統(tǒng)，不適用于原料液態(tài)烴硫含量較高、產(chǎn)品液態(tài)烴總硫要求較高的場(chǎng)合。中國(guó)專(zhuān)利CN85103113對(duì)含有硫醇鹽的堿液再生工藝進(jìn)行改進(jìn)，原理接近于汽油 脫臭工藝，將需要再生的、含有適當(dāng)氧化催化劑的堿液在反應(yīng)區(qū)與含氧溶劑接觸，堿液中的 硫醇鹽氧化為二硫化物，生成的二硫化物被萃取到溶劑中。該方法中，需要將氧化性氣體混 溶于溶劑中，堿液中硫醇鹽含量影響溶劑中殘余氧化性氣體，該溶劑的再處理過(guò)程中因氧 化性氣體的存在而存在較大安全風(fēng)險(xiǎn)。未見(jiàn)廣泛工業(yè)應(yīng)用的實(shí)例。鑒于二硫化物在汽油等烴類(lèi)中有一定溶解性，工業(yè)上有將再生后的堿液通過(guò)輕油 反萃取以期降低再生堿液中二硫化物含量。工業(yè)運(yùn)行數(shù)據(jù)表明，反萃取只能將堿液中30% 左右二硫化物萃取出來(lái)。堿液排放仍較頻繁。反萃取后的烴類(lèi)溶劑需要后處理，流程延長(zhǎng)， 操作成本增加。同時(shí)發(fā)現(xiàn)由于再生堿液中混有少量的烴類(lèi)溶劑，使得液化氣中溶入了部分 烴類(lèi)，導(dǎo)致液化氣產(chǎn)品的油漬試驗(yàn)不合格，產(chǎn)生新的產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題。因此，此類(lèi)工業(yè)裝置不 多且在投用后大多又停開(kāi)了。中國(guó)專(zhuān)利CN200510132299. 7公開(kāi)了一種方法和設(shè)備，該方法和設(shè)備針對(duì)堿液中 氧化性氣體會(huì)在抽提過(guò)程導(dǎo)致硫醇氧化生成二硫化物而影響烴脫硫效果的缺陷，在堿液氧 化系統(tǒng)與相分離系統(tǒng)之間引入惰性氣體流以置換堿液中氧化性氣體，以減少氧化性氣體在 抽提系統(tǒng)引起硫醇氧化生成二硫化物，影響烴流中硫的脫除。該方法忽視了再生堿液中微 溶解狀態(tài)二硫化物對(duì)烴的總硫的影響，加之使用惰性氣體如氮?dú)獾瘸杀据^高，限制了脫氣系統(tǒng)用氣量，惰性氣體使用量最大不超堿液流量的10倍，對(duì)堿液中二硫化物去除效果有 限?，F(xiàn)有技術(shù)均未能徹底去除再生堿液中二硫化物，再生堿液中二硫化物仍然對(duì)產(chǎn)品 液態(tài)烴總硫有較明顯的影響，從而影響堿液循環(huán)使用壽命，無(wú)法實(shí)現(xiàn)廢堿液的減排。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生方法及其裝 置，大幅度減少和減輕再生堿液中二硫化物的殘留或累積，降低脫硫系統(tǒng)再生堿液體系對(duì) 液態(tài)烴總硫產(chǎn)生負(fù)面影響，從而提高整個(gè)脫硫精制系統(tǒng)的脫硫穩(wěn)定性，減少?gòu)U堿液排放。本發(fā)明解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案為一種液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生 方法，脫硫醇后的堿液，通過(guò)采用催化劑，在空氣或富氧空氣或干氣作用下，將其中硫醇鈉 轉(zhuǎn)化成氫氧化鈉和二硫化物，分離后，得到初步再生的堿液，其特征在于所述的初步再生的 堿液經(jīng)過(guò)二硫化物吹脫處理后，得到再生的堿液，再生的堿液循環(huán)去脫硫醇反應(yīng)器，而二硫 化物去儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步加氫處理或資源化利用單元；或者是，一種液化氣脫硫醇 堿液氧化再生方法，脫硫醇后的一部分堿液，通過(guò)采用催化劑，在空氣或富氧空氣或干氣作 用下，將其中硫醇鈉轉(zhuǎn)化成氫氧化鈉和二硫化物，分離后，得到初步再生的堿液，其特征在 于所述的初步再生的堿液經(jīng)過(guò)二硫化物吹脫處理后，得到再生的堿液，再生的堿液和脫硫 醇后的另一部分堿液混合后，循環(huán)去脫硫醇反應(yīng)器，而二硫化物去二硫化物儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或 者去下一步加氫處理或資源化利用單元。所述的二硫化物吹脫處理是采用二硫化物吹脫塔，空氣是中間進(jìn)氣，控制堿液停 留時(shí)間在0. 1-12小時(shí)范圍，25-70°C溫度范圍。所述的吹脫處理載體采用空氣或者氮?dú)饣蛘邿拸S干氣，載體氣體與堿液流量之比 在5/1-300/1 (體積比)之間。所述的二硫化物吹脫處理后產(chǎn)生尾氣通過(guò)尾氣處理塔進(jìn)行洗滌處理或者吸附過(guò) 濾處理。所述的再生的堿液和脫硫醇后的另一部分堿液之間質(zhì)量比例控制在 19 1-1 19 范圍。一種液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置，包括脫硫塔、堿液氧化塔、堿液吹脫塔、二 硫化物儲(chǔ)存罐，經(jīng)過(guò)脫硫塔脫硫醇后的堿液，通過(guò)管道連接到堿液氧化塔中部的堿液進(jìn)口， 空氣或者富氧空氣或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到堿液氧化塔下部的氣體進(jìn)口，堿液氧化塔 上部的尾氣出口連接到尾氣處理塔的進(jìn)口，堿液氧化塔中上部的堿液出口輸送連接到二硫 化物吹脫塔中部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到二硫化物吹 脫塔中部的氣體進(jìn)口，二硫化物吹脫塔下部的堿液出口連接到脫硫塔的進(jìn)液口，二硫化物 吹脫塔頂部的尾氣出口連接到尾氣處理塔的進(jìn)氣口，堿液氧化塔中上部的潷油口連接到二 硫化物的儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步加氫處理或資源化利用單元；或者是，一種液化氣脫硫 醇?jí)A液氧化再生裝置，包括脫硫塔、堿液氧化塔、堿液吹脫塔、二硫化物儲(chǔ)存罐，經(jīng)過(guò)脫硫塔 脫硫醇后的一部分堿液，通過(guò)管道連接到堿液氧化塔中部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣 或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到堿液氧化塔下部的氣體進(jìn)口，堿液氧化塔上部的尾氣出口連 接到尾氣處理塔的進(jìn)口，堿液氧化塔中上部的堿液出口輸送連接到二硫化物吹脫塔中部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到二硫化物吹脫塔中部的氣體進(jìn) 口，二硫化物吹脫塔下部的堿液出口，通過(guò)管道和經(jīng)過(guò)脫硫塔脫硫醇后的另一部分堿液匯 合，在連接到脫硫塔的進(jìn)液口，硫化物吹脫塔頂部的尾氣出口連接到尾氣處理塔的進(jìn)氣口， 堿液氧化塔中上部的潷油口連接到二硫化物的儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步加氫處理或資源 化利用單元。所述的脫硫塔采用液膜脫硫塔。所述的所述氧化塔為空塔結(jié)構(gòu)。氧化塔的結(jié)構(gòu)可以有2種結(jié)構(gòu)，視堿液中硫醇鈉的轉(zhuǎn)化負(fù)荷而定。當(dāng)堿液中硫醇 鈉的轉(zhuǎn)化負(fù)荷大于7kg/h時(shí)，二硫化物的產(chǎn)生量較大，需要考慮在氧化塔內(nèi)部設(shè)置潷油構(gòu) 件，使得大部分的液體二硫化物與堿液分離。經(jīng)過(guò)潷油的堿液，其中的二硫化物濃度從通常 的7000-20000ppm降低到5000ppm以下。這樣的堿液再經(jīng)過(guò)吹脫凈化，可以使得二硫化物 下降到200ppm以下。這種情況下，如果沒(méi)有潷油構(gòu)件，再生堿液中的二硫化物濃度通常將 超過(guò)lOOOOppm，大大增加了后續(xù)單元的二硫化物分離難度，尤其是精細(xì)分離的難度。潷油裝置為一個(gè)獨(dú)立的堿液靜止區(qū)，可以設(shè)置在氧化塔內(nèi)部，也可以在氧化塔后 設(shè)置一個(gè)獨(dú)立的潷油裝置分離塔。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于在堿氧化過(guò)程后引入了二硫化物吹脫系統(tǒng)， 以空氣等氣體作吹脫載體，有效脫除氧化后堿液中微乳化態(tài)的二硫化物，進(jìn)一步降低再生 堿液中的二硫化物含量，提高堿液的凈化度，以避免再生堿液中二硫化物在抽提系統(tǒng)中對(duì) 液態(tài)烴總硫產(chǎn)生負(fù)面影響，從而提高整個(gè)脫硫精制系統(tǒng)的脫硫穩(wěn)定性，進(jìn)一步提高減少?gòu)U 堿液排放，尾氣深度處理，減少污染物的排放。如果堿液氧化塔中的硫負(fù)荷大于7kg/h時(shí)， 二硫化物的產(chǎn)生量較大，則在氧化塔內(nèi)部或氧化塔下游裝置中設(shè)置潷油構(gòu)件，進(jìn)行一次潷 油分離。對(duì)于液化氣含硫較高的情況，用常規(guī)堿液氧化塔和溶劑反抽提等單元過(guò)程，難以 使得再生堿液中的二硫化物降低到IOOOppm以下。但采用本發(fā)明的氧化塔和潷油裝置，再 經(jīng)過(guò)吹脫處理，可以降低到200ppm以下。


圖1為液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置工藝圖1 ；圖2為液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置工藝圖2 ；圖3為液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置工藝圖3 ；
具體實(shí)施例方式以下結(jié)合附圖實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。如圖1所示意，一種液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置，包括液膜脫硫塔、堿液氧化 塔、二硫化物吹脫塔、尾氣處理塔、二硫化物儲(chǔ)存罐等主要裝置，其中經(jīng)過(guò)脫硫塔脫硫醇后 的堿液，通過(guò)管道連接到堿液氧化塔中下部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣或干氣通過(guò)壓 縮機(jī)輸送連接到堿液氧化塔下部的氣體進(jìn)口，堿液氧化塔上部的尾氣出口連接到尾氣處理 塔的進(jìn)口，堿液氧化塔中上部的堿液出口經(jīng)過(guò)潷油裝置后輸送連接到二硫化物吹脫塔中上 部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到二硫化物吹脫塔中下部的
6氣體進(jìn)口，二硫化物吹脫塔下部的堿液出口連接到脫硫塔的進(jìn)液口，硫化物吹脫塔頂部的 尾氣出口連接到尾氣處理塔的進(jìn)氣口，潷油裝置潷油口連接到二硫化物的儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者 去下一步加氫處理或資源化利用單元。這里，發(fā)明的關(guān)鍵之處在于增加了二硫化物吹脫塔，而且吹脫氣是中間進(jìn)氣，控制 氣脫區(qū)的停留時(shí)間在0. 1-12小時(shí)，減少氧化效應(yīng)，同時(shí)避免空氣夾帶，從而控制再生堿液 中二硫化物含量在200ppm以下，硫醇鈉低于3% (質(zhì)量)以下。下一步二硫化物的生產(chǎn)利用步驟裝置可以是將二硫化物提純或氧化生產(chǎn)烷基磺 酸的工藝裝置，這里不再深入地描寫(xiě)。相關(guān)的液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生方法是，脫硫醇后的堿液，通過(guò)采用催化劑，在 空氣或富氧空氣作用下，將其中硫醇鈉轉(zhuǎn)化成氫氧化鈉和二硫化物，分離后，得到初步再生 的堿液，初步再生的堿液經(jīng)過(guò)二硫化物吹脫處理后，得到再生的堿液，再生的堿液循環(huán)去脫 硫醇反應(yīng)器，而二硫化物去儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步加氫處理或資源化利用單元。吹脫處理載體采用空氣或者氮?dú)饣蚋蓺?，載體氣體與堿液流量之比在5/1-300/1 之間。提高二硫化物吹脫效果的主要因素有吹脫氣體的鼓泡形式、吹脫氣體的均布性。 本方法采用微孔布?xì)獍?，各布?xì)獍逡孕￠g隔等間距分布。二硫化物吹脫處理后產(chǎn)生尾氣通過(guò)尾氣處理塔進(jìn)行洗滌處理。應(yīng)用實(shí)施例1 進(jìn)入氧化塔的堿液流量在1400kg/h，堿液中硫醇鈉為3. 2%，二硫化物濃度在 430ppm,游離氫氧化鈉濃度16%。氧化塔的空氣流量在25NM3/h，吹脫氣也采用空氣，流量 在65NM3/h ；堿液溫度氧化區(qū)42°C，吹脫區(qū)48°C，堿液在吹脫區(qū)停留時(shí)間2小時(shí)。再生后的 堿液中，硫醇鈉為2. 1%，二硫化物濃度在170ppm，游離氫氧化鈉濃度17. 3%。潷油裝置中 液體二硫化物回收量19kg/h。本實(shí)施例中的氧化塔為空塔，其中的空氣分布器結(jié)構(gòu)為微孔分布板，空氣分散成 在2-5mm直徑的氣泡。比較例子1 進(jìn)入氧化塔的堿液流量在1400kg/h，堿液中硫醇鈉為3. 1 %，二硫化物濃度在 480ppm，游離氫氧化鈉濃度16. 2%。氧化塔的空氣流量在25NM3/h，吹脫氣流量為零；堿液 溫度氧化區(qū)42°C，吹脫區(qū)48°C，堿液在吹脫區(qū)停留時(shí)間2小時(shí)。再生后的堿液中，硫醇鈉為 2. 1%, 二硫化物濃度在5290ppm，游離氫氧化鈉濃度17. 4%。潷油裝置中液體二硫化物回 收量 18kg/h。設(shè)備型號(hào)和其它工況同實(shí)施例1。如圖3所示意，一種液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置，包括液膜脫硫塔、堿液氧化 塔、尾氣處理塔、二硫化物儲(chǔ)存罐等主要裝置，經(jīng)過(guò)脫硫塔脫硫醇后的一部分堿液，通過(guò)管 道連接到堿液氧化塔中下部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到 堿液氧化塔下部的氣體進(jìn)口，堿液氧化塔上部的尾出口連接到尾氣處理塔的進(jìn)口，堿液氧 化塔中上部的堿液出口輸送連接到二硫化物吹脫塔中上部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣 或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到二硫化物吹脫塔中下部的氣體進(jìn)口，二硫化物吹脫塔下部的 堿液出口，通過(guò)管道和經(jīng)過(guò)脫硫塔脫硫醇后的另一部分堿液匯合，在連接到脫硫塔的進(jìn)液口，硫化物吹脫塔頂部的尾氣出口連接到尾氣處理塔的進(jìn)氣口，堿液氧化塔中上部的潷油 口連接到二硫化物的儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步加氫處理或資源化利用單元。其與上面一個(gè)流程圖是類(lèi)似的，不同之處在于它沒(méi)有將脫硫塔脫硫醇后的全部堿 液送去氧化塔，而是50%送去氧化塔，余下的50%和再生后堿液混合后，再循環(huán)到液膜脫 硫塔去處理，以提高整個(gè)系統(tǒng)的工作穩(wěn)定性。再生的堿液和脫硫醇后的另一部分堿液之間 質(zhì)量比例可以控制在19 1-1 19范圍。相關(guān)的液化氣脫硫醇?jí)A液氧化再生方法是，脫硫醇后的一部分堿液，通過(guò)采用催 化劑，在空氣或富氧空氣或干氣作用下，將其中硫醇鈉轉(zhuǎn)化成氫氧化鈉和二硫化物，分離 后，得到初步再生的堿液，其特征在于所述的初步再生的堿液經(jīng)過(guò)二硫化物吹脫處理后，得 到再生的堿液，再生的堿液和脫硫醇后的另一部分堿液混合后，循環(huán)去脫硫醇反應(yīng)器，而二 硫化物去二硫化物儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步加氫處理或資源化利用單元。其它與上面一個(gè) 實(shí)施例子是類(lèi)似的。應(yīng)用實(shí)施例2:進(jìn)入氧化塔的堿液流量在700kg/h，堿液中硫醇鈉為3. 3 %，二硫化物濃度在 460ppm,游離氫氧化鈉濃度15%。氧化塔的空氣流量在15NM3/h，吹脫氣也采用空氣，流量 在45NM3/h ；堿液溫度氧化區(qū)43°C，吹脫區(qū)48°C，堿液在吹脫區(qū)停留時(shí)間4小時(shí)。再生后的 堿液中，硫醇鈉為2. 0%，二硫化物濃度在150ppm，游離氫氧化鈉濃度16. 3%。潷油裝置中 液體二硫化物回收量llkg/h。
8
權(quán)利要求
一種脫硫醇?jí)A液氧化再生方法，脫硫醇后的堿液，通過(guò)采用催化劑，在空氣或富氧空氣或干氣作用下，將其中硫醇鈉轉(zhuǎn)化成氫氧化鈉和二硫化物，分離后，得到初步再生的堿液，其特征在于所述的初步再生的堿液經(jīng)過(guò)二硫化物吹脫處理后，得到再生的堿液，再生的堿液循環(huán)去脫硫醇反應(yīng)器；而二硫化物通過(guò)冷卻或水洗，以液體形式回收去儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步加氫處理或資源化利用單元。
2.一種脫硫醇?jí)A液氧化再生方法，脫硫醇后的一部分堿液，通過(guò)采用催化劑，在空氣或 富氧空氣或干氣作用下，將其中硫醇鈉轉(zhuǎn)化成氫氧化鈉和二硫化物，分離后，得到初步再生 的堿液，其特征在于所述的初步再生的堿液經(jīng)過(guò)二硫化物吹脫處理后，得到再生的堿液，再 生的堿液和脫硫醇后的另一部分堿液混合后，循環(huán)去脫硫醇反應(yīng)器，而二硫化物去二硫化 物儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步加氫處理或資源化利用單元。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種脫硫醇?jí)A液氧化再生方法，其特征在于所述的二硫 化物吹脫處理是采用二硫化物吹脫塔，空氣是中間進(jìn)氣，堿液控制停留時(shí)間在0. 1-12小時(shí) 范圍，25-70°C溫度范圍。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種脫硫醇?jí)A液氧化再生方法，其特征在于所述的吹脫 處理載體采用空氣或者氮?dú)?，載體氣體與堿液流量之比在5/1-300/1之間。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種脫硫醇?jí)A液氧化再生方法，其特征在于所述的二硫 化物吹脫處理后產(chǎn)生尾氣通過(guò)尾氣處理塔進(jìn)行洗滌處理或者吸附過(guò)濾處理。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種脫硫醇?jí)A液氧化再生方法，其特征在于所述的再生的堿 液和脫硫醇后的另一部分堿液之間質(zhì)量比例控制在19 1-1 19范圍。
7.—種脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置，包括脫硫塔、堿液氧化塔、二硫化物儲(chǔ)存罐，經(jīng)過(guò)脫 硫塔脫硫醇后的堿液，通過(guò)管道連接到堿液氧化塔中部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣或 干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到堿液氧化塔下部的氣體進(jìn)口，堿液氧化塔上部的尾氣出口連接 到尾氣處理塔的進(jìn)口，堿液氧化塔中上部的堿液出口輸送連接到二硫化物吹脫塔中部的堿 液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到二硫化物吹脫塔中部的氣體進(jìn) 口，二硫化物吹脫塔下部的堿液出口連接到脫硫塔的進(jìn)液口，硫化物吹脫塔頂部的尾氣出 口連接到尾氣處理塔的進(jìn)氣口，堿液氧化塔中上部的潷油口連接到二硫化物的儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存 或者去下一步加氫處理或資源化利用單元。
8.—種脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置，包括脫硫塔、堿液氧化塔、二硫化物儲(chǔ)存罐，經(jīng)過(guò)脫 硫塔脫硫醇后的一部分堿液，通過(guò)管道連接到堿液氧化塔中部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧 空氣或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到堿液氧化塔下部的氣體進(jìn)口，堿液氧化塔上部的尾氣出 口連接到尾氣處理塔的進(jìn)口，堿液氧化塔中上部的堿液出口輸送連接到二硫化物吹脫塔中 部的堿液進(jìn)口，空氣或者富氧空氣或干氣通過(guò)壓縮機(jī)輸送連接到二硫化物吹脫塔中部的氣 體進(jìn)口，二硫化物吹脫塔下部的堿液出口，通過(guò)管道和經(jīng)過(guò)脫硫塔脫硫醇后的另一部分堿 液匯合，在連接到脫硫塔的進(jìn)液口，硫化物吹脫塔頂部的尾氣出口連接到尾氣處理塔的進(jìn) 氣口，堿液氧化塔中上部的潷油口連接到二硫化物的儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步加氫處理或 資源化利用單元。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的一種脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置，其特征在于所述的脫硫 塔采用液膜脫硫塔。
10.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的一種脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置，其特征在于所述的所述氧化塔為空塔結(jié)構(gòu)。
11.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的一種脫硫醇?jí)A液氧化再生裝置，其特征在于所述的所述 氧化塔內(nèi)的空氣分布器主要結(jié)構(gòu)微孔布?xì)獍澹鞑細(xì)獍逡孕￠g隔等間距分布。
全文摘要
一種脫硫醇?jí)A液氧化再生方法，脫硫醇后的堿液，通過(guò)采用催化劑，在空氣或富氧空氣或干氣作用下，將其中硫醇鈉轉(zhuǎn)化成氫氧化鈉和二硫化物，分離后，得到初步再生的堿液，其特征在于所述的初步再生的堿液經(jīng)過(guò)二硫化物吹脫處理后，得到再生的堿液，再生的堿液循環(huán)去脫硫醇反應(yīng)器，而二硫化物去儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存或者去下一步生產(chǎn)利用步驟。本發(fā)明還公開(kāi)了裝置。它在堿氧化過(guò)程后引入了二硫化物吹脫系統(tǒng)，以空氣等氣體作吹脫載體，有效脫除氧化后堿液中微乳化態(tài)的二硫化物，進(jìn)一步降低再生堿液中的二硫化物含量，提高堿液的凈化度。
文檔編號(hào)C10G19/08GK101962566SQ20091010078
公開(kāi)日2011年2月2日 申請(qǐng)日期2009年7月21日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月21日
發(fā)明者么士平, 劉志杰, 杜世杰, 焦曉亮, 王賢山, 王銘, 田爽, 聶通元 申請(qǐng)人:寧波中一石化科技有限公司;正和集團(tuán)股份有限公司