專利名稱：一種高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及潤滑脂的制備方法，具體是一種高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備 方法。
背景技術(shù)：
潤滑脂的剪切安定性是指潤滑脂在受到一定的機械剪切力作用下抵抗稠度 變化的能力，剪切安定性與潤滑脂的纖維結(jié)構(gòu)強度和纖維間的吸附力有關(guān)，是評 價潤滑脂機械安定性和使用壽命的重要指標(biāo)。
目前，利用壓力皂化釜生產(chǎn)鋰基潤滑脂的工作條件趨于成熟，大多采用皂化、 升溫脫水、高溫?zé)捴?、急冷混合、調(diào)和成脂、研磨均化、脫氣等工序，均采用 12-羥基硬脂酸鋰急或硬脂酸鋰急稠化礦物油進(jìn)行制備。在保證產(chǎn)品使用壽命和 膠體安定性的基礎(chǔ)上機械安定性不突出(10萬次延長工作錐入度變化率30% ), 不能滿足高剪切安定性的特殊工況要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，克服了傳統(tǒng)鋰基潤 滑脂生產(chǎn)工藝中皂纖維成長不均一的缺陷，使皂纖維的長短有適當(dāng)?shù)谋壤瑵M足 皂纖維形成的三維空穴不但能吸附大量的基礎(chǔ)油，而且形成定向排列的晶體纖維 結(jié)構(gòu)，達(dá)到產(chǎn)品在保證良好膠體安定性基礎(chǔ)上具有突出的高剪切安定性，10萬 次延長工作錐入度變化率小于8%。
本發(fā)明的技術(shù)方案為
一種高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在于包括以下步驟
(1) 、將皂化底油加入反應(yīng)釜內(nèi)，預(yù)熱至55-65'C，投入12-羥基硬脂酸和 硬脂酸組成的混合酸，攪拌使混合酸熔化后，加入堿水，然后關(guān)閉投料口，開始 升溫，升溫15-25分鐘后，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到100-110。C時開始加壓，加壓30-50 分鐘后，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到150-170°C,壓力為0. 5Mpa時，恒壓反應(yīng)50-60 分鐘；
(2) 、恒壓反應(yīng)結(jié)束后，泄壓，反應(yīng)釜內(nèi)料為油渣狀，然后繼續(xù)升溫，當(dāng)溫度為170-19(TC時加入升溫油繼續(xù)升溫脫水；
(3) 、當(dāng)溫度升高至210-220。C時，得到皂油溶液，然后加入急冷油急冷卻 至180-185。C,保持靜置30-40分鐘，得皂油；
(4) 、靜置后，當(dāng)皂油體系溫度達(dá)到175-180'C時，通過攪拌器和循環(huán)泵對 皂油進(jìn)行循環(huán)剪切冷卻，循環(huán)剪切冷卻結(jié)束后，當(dāng)溫度為130-15(TC時加入調(diào)和 油調(diào)和，并加入適量添加劑和顏料；
(5) 、將加入添加劑和顏料后的皂油，在溫度為110-130°C，均質(zhì)壓力為 40-50Mpa下，進(jìn)行高壓均質(zhì)均化，時間為15-25分鐘；
(6) 、急油均質(zhì)均化結(jié)束后，送入脫氣罐；然后皂油從脫氣罐調(diào)回調(diào)和釜， 進(jìn)行剪切，使得產(chǎn)品，灌裝。
所述的高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在于所述的皂化底油、 升溫油、調(diào)和油和急冷油的黏度均為12-16mm7s。
所述的高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在于所述的皂化底油、 混合酸、堿水、升溫油、急冷油、調(diào)和油按重量份比為為皂化底油20-30、混 合酸8-10、堿水3-6、升溫油13-18、急冷油28-32、調(diào)和油13-18;所述的皂 化底油、升溫油、調(diào)和油均選用環(huán)烷基基礎(chǔ)油；所述的急冷油選用石蠟基基礎(chǔ)油； 所述的添加劑選用抗氧劑、極壓抗磨劑或防銹劑其中之一或其任意混合物；所述 的混合配中12-羥基硬脂酸和硬脂酸的重量百分比分別為70-80%、 20-30%;所述 的堿水按堿1-2、水2-4混合配制。
所述的高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在于所迷的皂化底油、 混合酸、堿水、升溫油、急冷油、調(diào)和油按重量份比為為皂化底油25、混合 酸8-10、堿水4-5、升溫油15、急冷油30、調(diào)和油15;所述的抗氧劑選用抗氧 劑T531，所述的極壓抗磨劑選用極壓抗磨劑T361,所述的防銹劑選用防銹劑 T7(M。
所述的高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在所述的添加劑的加入 量為皂油體系重量的1-5%,顏料的加入量為皂油體系重量的0. 01-0. 5°/。。
本發(fā)明根據(jù)客戶的具體要求和使用工況的不同，可以調(diào)整混合酸的比例，皂 化底油、升溫油、急冷油和調(diào)和油的比例或加大環(huán)烷基基礎(chǔ)油的配比，進(jìn)一步提 高其產(chǎn)品性能。本發(fā)明的產(chǎn)品中添加各種添加劑可以提高其極壓抗磨性、抗水性等性能指標(biāo)。
本發(fā)明增加了靜置和再剪切工序，克服了傳統(tǒng)鋰基潤滑脂生產(chǎn)工藝中皂纖維 成長不均一的缺陷，使皂纖維的長短有適當(dāng)?shù)谋壤?，滿足皂纖維形成的三維空穴 不但能吸附大量的基礎(chǔ)油，而且形成定向排列的晶體纖維結(jié)構(gòu)，達(dá)到產(chǎn)品在保證
良好膠體安定性基礎(chǔ)上具有突出的高剪切安定性；本發(fā)明制備的潤滑脂，10萬 次延長工作錐入度變化率小于8%,軸承換脂周期可從一般500小時/次延長到 2000小時以上/次，機械設(shè)備使用壽命可延長4-5倍。
本發(fā)訴與傳統(tǒng)技術(shù)相比較，可以一定程度上降低生產(chǎn)成本，在稠度、滴點等 相關(guān)指標(biāo)相當(dāng)?shù)那闆r下，產(chǎn)品的膠體安定性得到了加強，其機械安定性大幅上升。
具體實施例方式
一種高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，包括以下步驟
(1) 、準(zhǔn)備工作
準(zhǔn)備基礎(chǔ)油，粘度為12-16咖7s，選用環(huán)烷基基礎(chǔ)油作為皂化底油、升溫 油、調(diào)和油，選用石蠟基&出油作為急冷油；
準(zhǔn)備皂料采用12-羥基硬脂酸與硬脂酸重量百分比為75%: 25%的混合酸， 要求檢查皂料是否齊全，顏色是否正常；
準(zhǔn)備好反應(yīng)堿水，其中堿l-2、水3;
開啟導(dǎo)熱油閥門，油溫升至260°C;
皂化底油、混合酸、升溫油、急冷油、調(diào)和油按重量份比為為皂化底油 25、混合酸8-10、升溫油15、急冷油30、調(diào)和油15;
(2) 、皂化
將皂化底油加入反應(yīng)釜內(nèi)，預(yù)熱至55-65°C，投入12-羥基硬脂酸和硬脂酸 組成的混合酸，攪拌使混合酸熔化后，加入堿水，然后關(guān)閉投料口、進(jìn)油閥、放 空閥，打開導(dǎo)熱油岡開始升溫，升溫15-25分鐘后，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到100-110 。C時開始加壓，加壓30-50分鐘后，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到150-170°C，壓力為 0. 5Mpa時，恒壓反應(yīng)50-60分鐘；
恒壓反應(yīng)結(jié)束后，泄壓，反應(yīng)釜內(nèi)料為油渣狀，然后打開導(dǎo)熱油加熱閥繼續(xù) 升溫，當(dāng)溫度為170-190。C時加入升溫油繼續(xù)升溫脫水；
當(dāng)溫度升高至210-22(TC時，得到皂油真溶液，然后通過急冷混合器加入急冷油冷卻至180-185。C，保持靜置30-40分鐘，得皂油； (3)調(diào)和、剪切、均質(zhì)、再剪切、脫氣 靜置后，當(dāng)皂油體系溫度達(dá)到175-180。C時打開攪拌器和循環(huán)泵進(jìn)行循環(huán)剪 切冷卻，循環(huán)剪切冷卻結(jié)束后，當(dāng)溫度為130-150。C時加入調(diào)和油，然后取樣進(jìn) 行檢測，并根據(jù)需要加入適量添加劑和顏料，添加劑選用抗氧劑、極壓抗磨劑、 防^統(tǒng)劑其中之一，抗氧劑如抗氧劑T531，極壓抗磨劑如^l壓抗磨劑T361,防4秀 劑如防銹劑T704;
將加入添加劑和顏料后的皂油進(jìn)行均質(zhì)均化，反應(yīng)溫度為110-130°C,均質(zhì) 壓力為40-50Mpa,時間為15-25分鐘；
均質(zhì)均化結(jié)束后，取樣進(jìn)行檢測，然后再進(jìn)行循環(huán)剪切、脫氣，得產(chǎn)品，取 樣進(jìn)行檢測、灌裝。
添加劑與顏料的加入量一般可選用1-3%添加劑和0. 2°/。顏料。
權(quán)利要求
1、一種高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在于包括以下步驟(1)、將皂化底油加入反應(yīng)釜內(nèi)，預(yù)熱至55-65℃，投入12-羥基硬脂酸和硬脂酸組成的混合酸，攪拌使混合酸熔化后，加入堿水，然后關(guān)閉投料口，開始升溫，升溫15-25分鐘后，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到100-110℃時開始加壓，加壓30-50分鐘后，當(dāng)反應(yīng)釜內(nèi)溫度達(dá)到150-170℃，壓力為0.5Mpa時，恒壓反應(yīng)50-60分鐘；(2)、恒壓反應(yīng)結(jié)束后，泄壓，反應(yīng)釜內(nèi)料為油渣狀，然后繼續(xù)升溫，當(dāng)溫度為170-190℃時加入升溫油繼續(xù)升溫脫水；(3)、當(dāng)溫度升高至210-220℃時，得到皂油溶液，然后加入急冷油急冷卻至180-185℃，保持靜置30-40分鐘，得皂油；(4)、靜置后，當(dāng)皂油體系溫度達(dá)到175-180℃時，通過攪拌器和循環(huán)泵對皂油進(jìn)行循環(huán)剪切冷卻，循環(huán)剪切冷卻結(jié)束后，當(dāng)溫度為130-150℃時加入調(diào)和油調(diào)和，并加入適量添加劑和顏料；(5)、將加入添加劑和顏料后的皂油，在溫度為110-130℃，均質(zhì)壓力為40-50Mpa下，進(jìn)行高壓均質(zhì)均化，時間為15-25分鐘；(6)、皂油均質(zhì)均化結(jié)束后，送入脫氣罐；然后皂油從脫氣罐調(diào)回調(diào)和釜，進(jìn)行剪切，使得產(chǎn)品，灌裝。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在 于所述的皂化底油、升溫油、調(diào)和油和急冷油的黏度均為12-16mm7s。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在 于所述的皂化底油、混合酸、堿水、升溫油、急冷油、調(diào)和油按重量份比為為 皂化底油20-30、混合酸8-10、石咸水3-6、升溫油13-18、急冷油28-32、調(diào)和 油13-18;所述的急化底油、升溫油、調(diào)和油均選用環(huán)烷基基礎(chǔ)油；所述的急冷 油選用石蠟基基礎(chǔ)油；所述的添加劑選用抗氧劑、極壓抗磨劑或防銹劑其中之一 或其任意混合物；所述的混合配中12-羥基硬脂酸和硬脂酸的重量百分比分別為 70-80°/。、 20-30%;所述的堿水按堿l-2、水2-4混合配制。
4、 根據(jù)權(quán)利要求3所述的高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在 于所述的皂化底油、混合酸、堿水、升溫油、急冷油、調(diào)和油按重量份比為為皂化底油25、混合酸8-10、》咸水4-5、升溫油15、急冷油30、調(diào)和油15;所述 的抗氧劑選用抗氧劑T531,所述的極壓抗磨劑選用極壓抗磨劑T361,所述的防 銹劑選用防銹劑T704。
5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，其特征在 所述的添加劑的加入量為急油體系重量的1-5%，顏料的加入量為急油體系重量 的 -0. 5%。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種高剪切安定性鋰基潤滑脂的制備方法，包括有皂化、升溫脫水、高溫?zé)捴?、急冷混合、靜置、調(diào)和成脂、剪切、均質(zhì)、再剪切、脫氣。本發(fā)明增加了靜置和再剪切工序，克服了傳統(tǒng)鋰基潤滑脂生產(chǎn)工藝中皂纖維成長不均一的缺陷，使皂纖維的長短有適當(dāng)?shù)谋壤?，滿足皂纖維形成的三維空穴不但能吸附大量的基礎(chǔ)油，而且形成定向排列的晶體纖維結(jié)構(gòu)，達(dá)到產(chǎn)品在保證良好膠體安定性基礎(chǔ)上具有突出的高剪切安定性，10萬次延長工作錐入度變化率小于8％，軸承換脂周期可從一般500小時/次延長到2000小時以上/次，機械設(shè)備使用壽命可延長4-5倍。
文檔編號C10M169/00GK101619260SQ200910144399
公開日2010年1月6日 申請日期2009年8月7日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月7日
發(fā)明者高曉謀 申請人:安慶市中天石油化工有限公司