專(zhuān)利名稱(chēng)：一種提高餾分油收率的分餾塔進(jìn)料方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種提高蒸餾裝置餾分油收率的方法，更具體地說(shuō)，涉及一種提高石 油煉制工業(yè)中的進(jìn)料部分汽化的蒸餾塔的餾分油收率方法。
背景技術(shù)：
分餾塔是石油煉制工業(yè)中應(yīng)用十分廣泛的單元設(shè)備。對(duì)于一些重質(zhì)油品的分餾， 如從原油、蠟油等油品分餾輕質(zhì)餾分油時(shí)，分餾塔塔釜溫度都較高，再沸器的熱源溫位高， 不易獲得，而且重質(zhì)油品在高溫下易發(fā)生熱裂解，所以一般分餾塔都不設(shè)再沸器。因此，塔 的熱量來(lái)源幾乎完全取決于預(yù)熱的原料，原料經(jīng)預(yù)熱后餾分油汽化，汽化后的餾分油從塔 頂和/或從側(cè)線餾出，未汽化的部分從塔釜餾出。典型的分餾過(guò)程如原油的常壓蒸餾和減 壓蒸餾。原油常減壓蒸餾是原油加工的第一道工序，它為煉廠后續(xù)加工裝置提供原料，并 直接提供部分產(chǎn)品。原油蒸餾裝置設(shè)計(jì)和操作的優(yōu)劣，會(huì)對(duì)煉油廠的產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)品收率和 經(jīng)濟(jì)效益產(chǎn)生很大影響。在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提高常壓蒸餾裝置的拔出率，可以使輕 組分盡量在常壓塔拔出，不會(huì)再進(jìn)入減壓塔，一方面可以得到更多的輕餾分，另一方面可以 減少減壓爐和減壓塔的負(fù)荷，有利于節(jié)能。提高減壓裝置的拔出率，可以增加餾分油的收 率，為催化裂化、加氫裂化提供更多的原料，從而提高煉廠的經(jīng)濟(jì)效益。原油蒸餾(以燃料油型為例)的基本流程為，原油被加熱到220°C左右進(jìn)初餾塔， 通常初餾塔只取一個(gè)塔頂產(chǎn)品，即重整料或輕汽油餾分。也有的初餾塔除塔頂產(chǎn)品外，還有 一個(gè)側(cè)線產(chǎn)品。初餾塔塔底油進(jìn)一步加熱到360°C左右進(jìn)常壓塔，其中汽油、煤油、柴油、重 柴油等較輕的組分在汽化段汽化，蠟油和重油仍然為液體?；旌嫌推仙剿木s段，與 回流液體接觸進(jìn)行傳熱傳質(zhì)?；旌嫌推蟹悬c(diǎn)較高的組分被冷凝，而回流液體中沸點(diǎn)較低 的則汽化。分餾塔內(nèi)溫度由下而上是從高到低分布，油品的組分由下往上由重到輕變化。在 氣相沿塔自下而上逐步冷凝的過(guò)程中，重柴油、輕柴油、煤油在各自對(duì)應(yīng)蒸汽壓的泡點(diǎn)溫度 下從側(cè)線抽出，而汽油和不凝氣在回流罐分別抽出。沸點(diǎn)高于360°C的重油(又稱(chēng)常壓渣 油，簡(jiǎn)稱(chēng)常渣)從塔底引出。常壓渣油中沸點(diǎn)低于600°C的餾分可作為加氫裂化、催化裂化和潤(rùn)滑油的原料，由 于原油在高溫下會(huì)發(fā)生裂解反應(yīng)，所以在常壓塔的操作條件下不能獲得這些餾分，只能在 較低溫度下通過(guò)減壓蒸餾獲得。常壓渣油經(jīng)減壓加熱爐加熱部分汽化后，經(jīng)轉(zhuǎn)油線進(jìn)入減壓蒸餾塔，在分餾塔汽 化段輕組分汽化并上升進(jìn)入分餾段，經(jīng)過(guò)回流液體的冷凝后從塔頂或側(cè)線抽出得到餾分 油，未汽化的部分從塔底引出，得到減壓渣油。影響常減壓裝置餾分油收率的重要因素是分餾塔汽化段的溫度和油汽分壓。汽化 段溫度越高，油汽分壓越低則原料的汽化率越高，餾分油的拔出率也就越高。提高分餾塔餾 分油收率一般采用提高汽化段溫度，降低汽化段壓力的方法。汽化段的溫度受加熱爐出口 溫度的影響。加熱爐出口溫度越高，汽化段溫度就越高。但是加熱爐溫度又不能太高，因?yàn)橹赜驮?60°C以上有發(fā)生裂解反應(yīng)的可能，油品裂解生成的焦炭會(huì)嚴(yán)重影響裝置的穩(wěn)定性和長(zhǎng)周期運(yùn)行。對(duì)于常壓蒸餾塔，降低塔頂壓力的途徑一般是減少塔頂油汽管線和冷凝冷卻器的 壓降。對(duì)于減壓蒸餾塔而言，高性能的抽真空設(shè)備可以有效降低塔頂壓力。高性能的填料、 塔板和塔內(nèi)件可以降低塔內(nèi)阻力。塔頂壓力越低、塔內(nèi)阻力越小，汽化段壓力也就越低、油 品的汽化率越高。通過(guò)加熱爐爐管擴(kuò)徑和大直徑轉(zhuǎn)油線可以使油品在爐管和轉(zhuǎn)油線內(nèi)流動(dòng)過(guò)程中 壓力不斷降低，促使更多的原料汽化，但是擴(kuò)大爐管管徑也有限制，一是爐管的擴(kuò)徑必須根 據(jù)原料油的性質(zhì)和加熱爐的特性進(jìn)行合理設(shè)計(jì)，而原料種類(lèi)繁多，使得精確的爐管設(shè)計(jì)非 常困難。二是隨汽化量的增加，管內(nèi)原料的密度不斷下降，特別是在減壓爐內(nèi)條件下，油品 密度下降更大，使得爐管內(nèi)介質(zhì)的給熱系數(shù)大大減小，從而導(dǎo)致?tīng)t內(nèi)總傳熱系數(shù)下降。為達(dá) 到相同的傳熱強(qiáng)度必須提高溫差，亦即提高爐膛和爐管溫度，其結(jié)果會(huì)導(dǎo)致出現(xiàn)管壁溫度 局部過(guò)高，管壁結(jié)焦、爐管損壞、傳熱效率下降。此外，分餾塔汽化段高度不足會(huì)導(dǎo)致過(guò)量的霧沫夾帶，從而影響到塔頂和側(cè)線的 產(chǎn)品質(zhì)量，并且影響到餾分油的收率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種提高石油烴分餾塔餾分油收率、尤其是提高常減壓蒸餾塔 餾分油收率的方法。一種提高餾分油收率的分餾塔進(jìn)料方法，將待分餾的石油烴原料油經(jīng)加熱爐預(yù)熱 后，在高于霧化容器壓力100. 0-1000. OkPa的情況下噴入霧化容器中，霧化容器內(nèi)壓力為 2. 0-60. OkPa，溫度為230-460°C，石油烴原料被霧化成粒徑為0. 0001-10毫米的小霧滴，同 時(shí)部分汽化，在霧化容器中形成氣相物流和液相物流，再將氣相物流和液相物流引入分餾 塔，在分餾塔中進(jìn)行蒸餾分離，塔頂和/或側(cè)線引出餾分油產(chǎn)品，塔底引出渣油。本發(fā)明提供的方法中，所述的霧化容器為有足夠空間可以使重油霧化的容器。例 如霧化容器為轉(zhuǎn)油線、閃蒸罐或閃蒸塔。對(duì)于現(xiàn)有裝置的改造而言，采用轉(zhuǎn)油線作為霧化容 器可以實(shí)現(xiàn)利舊。若設(shè)置閃蒸罐為霧化容器，雖然會(huì)增加設(shè)備投資，但閃蒸罐不僅可以為原 料油的霧化和汽化提供更足夠的空間和時(shí)間，而且更有利于汽化后的油汽與未汽化的霧滴 分離。本發(fā)明提供的方法中，優(yōu)選的方案是所述的霧化容器中形成的氣相物流進(jìn)入減壓 蒸餾塔的原料入口管，形成的液相物流直接進(jìn)入減壓分餾塔的底部與塔底的減壓渣油混
I=I O本發(fā)明提供的方法中，所述的分餾塔為包含氣相進(jìn)料的蒸餾塔，例如閃蒸塔等，優(yōu) 選為原油的常壓蒸餾塔、減壓蒸餾塔或加氫生成油分餾塔。所述的分餾塔一般包括汽化段、 洗滌段、分餾段，至少一個(gè)中段回流、一個(gè)以上的抽出側(cè)線、塔頂抽出口，包括或不包括塔頂 抽真空系統(tǒng)等。塔的類(lèi)型可以是空塔、板式塔或者填料塔。本發(fā)明提供的方法中，適用于常減壓蒸餾過(guò)程，提高常減壓蒸餾塔的餾分油收 率。所述的分餾塔操作條件為塔頂絕對(duì)壓力為0. 5-200. OkPa，分餾塔汽化段絕對(duì)壓力為 1. 0-230. OkPa,分餾塔汽化段溫度為330_430°C。
其中常壓蒸餾過(guò)程的操作條件為分餾塔塔頂壓力110. 0-180. OkPa(絕)，汽化 段壓力為130. 0-200. OkPa(絕)，汽化段溫度為330-390°C ；減壓蒸餾過(guò)程的操作條件為 分餾塔塔頂壓力為0. 5-10. OkPa(絕)、汽化段壓力為2. 0-30. OkPa(絕)、汽化段溫度為 340-430 "C。本發(fā)明提供的方法中，優(yōu)選用于減壓蒸餾過(guò)程，所述的分餾塔為減壓蒸 餾塔，減壓蒸餾的操作條件為加熱爐出口壓力為100. 0-1000. OkPa(絕)、優(yōu)選 200. 0-600. OkPa( 絕)，加熱爐出口溫度為360_460°C、優(yōu)選380_430°C ；減壓分餾塔塔頂壓 力為0. 5-10. OkPa(絕)，汽化段壓力為2. 0-30. OkPa(絕)，汽化段溫度為370-410°C。以減壓蒸餾單元為例進(jìn)行說(shuō)明，所用的減壓蒸餾塔與常規(guī)的減壓蒸餾塔相同，不 同之處在于，本發(fā)明的噴霧式壓力進(jìn)料系統(tǒng)設(shè)置在減壓加熱爐之后，來(lái)自加熱爐的原料油 經(jīng)流量分配系統(tǒng)進(jìn)行分配后在霧化容器內(nèi)(轉(zhuǎn)油線或閃蒸罐等容器)通過(guò)霧化設(shè)備被霧化 成細(xì)小的霧滴，從而使原料油中沸點(diǎn)較低的餾分通過(guò)閃蒸得到更充分地汽化。原料油經(jīng)過(guò) 閃蒸后形成的氣相物流和未汽化的液相物流，可以從同一個(gè)管線進(jìn)入減壓蒸餾塔汽化段， 也可以分成氣相和液相兩股物流，氣相物流進(jìn)入減壓蒸餾塔的原料入口管，液相物流直接 進(jìn)入減壓分餾塔的底部與塔底的減壓渣油混合。本發(fā)明提供的方法中，所述的待分餾的原料油在一定壓力下經(jīng)霧化設(shè)備噴入霧化 容器中，同時(shí)至少部分汽化。所述的霧化設(shè)備為噴霧裝置，可以由一個(gè)或多個(gè)噴嘴或其它 可以使重油霧化的設(shè)備組成，噴嘴開(kāi)孔可以是單孔或多孔的，開(kāi)孔方向可以是任意的，可以 是帶有輔助霧化蒸汽或不帶輔助蒸汽的，輔助霧化蒸汽可以與原料油一起進(jìn)入也可分別進(jìn) 入。霧化后的霧滴大小從0.0001毫米至10毫米不等，優(yōu)選0. 001至0. 1毫米之間。本發(fā)明提供的方法中，所述的待分餾的原料油在噴入分餾塔之前，經(jīng)流量分配系 統(tǒng)按比例分配流量后噴入霧化容器中。所述的流量分配系統(tǒng)的作用是保證每個(gè)霧化設(shè)備在 任何情況下都能有液體和氣體噴出，從而保證原料的霧化效果。所述的流量分配系統(tǒng)可以 是由直列的、錯(cuò)置的、平行的、豎直的、環(huán)型的、樹(shù)型的、對(duì)稱(chēng)的和不對(duì)稱(chēng)的管路組成的管系， 其目的就是把預(yù)熱后的原料分配到每一個(gè)霧化設(shè)備，為此目的選用的管道排列方式均可視 為流量分配系統(tǒng)。流量分配系統(tǒng)可以放置在霧化容器外，也可以放置在霧化容器內(nèi)。分配系統(tǒng)可以 是帶自動(dòng)控制的流量分配系統(tǒng)，也可以是不帶自動(dòng)控制的完全自我調(diào)節(jié)流量的分布系統(tǒng)。 帶自動(dòng)控制的流量分配系統(tǒng)主要有管路和自動(dòng)控制的閥門(mén)組成。不帶自動(dòng)控制的流量分配 系統(tǒng)主要通過(guò)合理設(shè)計(jì)各分支管路的阻力，將物流分配到各霧化設(shè)備中。本發(fā)明提供的方法中，所述的分餾塔內(nèi)，在噴入原料油的入口上方可以設(shè)置破沫 原件，噴入原料油的入口下方可以設(shè)置液體收集元件。所述的破沫元件為破沫網(wǎng)或汽液過(guò) 濾網(wǎng)，其作用是減少或消除霧沫夾帶，避免液體被氣相帶入分餾段。所述的液體收集元件為 一層或多層集液盤(pán)，用來(lái)收集霧滴相互碰撞過(guò)程中不斷聚集形成大的液滴，使之落入塔底 作為渣油被引出。設(shè)置破沫元件和液體收集元件，均可以提高分餾塔的分餾效率。本發(fā)明提供的提高石油烴分餾塔餾分油收率的方法的有益效果為首先，原料經(jīng)預(yù)熱后在一定壓力下噴入閃蒸罐，霧化成細(xì)微的霧滴后，由于表面積 急劇增加，汽化速率也會(huì)大幅提高，從而可提高餾分油的收率。其次，采用本發(fā)明的方法對(duì)于常壓蒸餾過(guò)程而言，可以提高常壓塔的拔出率，從而降低了減壓塔的負(fù)荷和能耗。同時(shí)用于常壓塔和減壓塔，在提高了常減壓蒸餾裝置拔出率 的同時(shí)又降低了能耗和操作費(fèi)用。第三，通過(guò)在減壓爐后設(shè)置霧化設(shè)備，可以提供足夠的霧化空間和時(shí)間，對(duì)于舊設(shè) 備的改造，可以彌補(bǔ)分餾塔汽化段空間不足，減少霧沫夾帶。第四，由于熱裂化 反應(yīng)是分子量增加反應(yīng)，加熱爐爐管內(nèi)保持較高的壓力，可以抑 制熱裂化反應(yīng)的發(fā)生。同時(shí)，爐管內(nèi)壓力提高，可使總傳熱系數(shù)相應(yīng)增大，在相同傳熱強(qiáng)度 情況下，爐管表面溫度可以降低，能保證長(zhǎng)周期運(yùn)行。


圖1為常規(guī)減壓蒸餾的流程示意圖；圖2為霧化容器為轉(zhuǎn)油線的流程示意圖；圖3為霧化容器為閃蒸罐且氣液混相進(jìn)料的流程示意圖；圖4為霧化容器為閃蒸罐且氣液兩相分別進(jìn)料的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖具體說(shuō)明本發(fā)明提供的提高石油烴餾分油收率的分餾塔進(jìn)料方法， 但本發(fā)明并不因此而受到限制。本發(fā)明提供的提高石油烴餾分油收率的方法用于減壓蒸餾是這樣具體實(shí)施的本發(fā)明提供的用于提高餾分油收率的分餾塔進(jìn)料方法，其中霧化容器為轉(zhuǎn)油線的 實(shí)施方案如附圖2所示，減壓蒸餾塔分為汽化段11、洗滌段12和分餾段13，待分餾的原料 油(常壓渣油)經(jīng)進(jìn)料泵1打入加熱爐2中預(yù)熱，加熱爐2爐管內(nèi)壓力為100. 0-1000. OkPa, 優(yōu)選200. 0-600. OkPa，加熱爐管出口溫度為360_460°C、優(yōu)選380_430°C。預(yù)熱后的原 料油由壓力式進(jìn)料系統(tǒng)3噴入轉(zhuǎn)油線7中，轉(zhuǎn)油線7中的壓力為2. 0-60. OkPa，溫度為 230-460°C。霧滴在低油汽分壓的條件下充分汽化，汽化后的蒸汽物流引入減壓分餾塔6的 汽化段8，該實(shí)施方式可以使霧滴充分汽化，從而提高減壓分餾塔的拔出率。本發(fā)明提供的用于提高餾分油收率的分餾塔進(jìn)料方法，其中霧化容器為閃蒸罐 的實(shí)施方案如附圖3所示，和附圖2中的霧化容器為轉(zhuǎn)油線的方案不同的是，預(yù)熱后的 原料油由壓力式進(jìn)料系統(tǒng)3噴入閃蒸罐9中，閃蒸罐9中的壓力為2. 0-60. OkPa，溫度為 230-460°C。由于霧滴具有極大的比表面積，在閃蒸罐中低油汽分壓的條件下，其中沸點(diǎn)較 低的餾分被閃蒸汽化。經(jīng)充分汽化后的蒸汽物流引入減壓分餾塔6的汽化段8，該實(shí)施方式 可以使霧滴充分汽化，從而提高減壓分餾塔的拔出率。在閃蒸罐9中，沸點(diǎn)較低的餾分被閃蒸汽化，霧滴中未被汽化的餾分通過(guò)相互碰 撞重新聚集成較大的液滴落入閃蒸罐底部，如圖4所示，將閃蒸罐內(nèi)的氣相物流從罐頂或 貼近罐頂?shù)谋诿嫣幫ㄟ^(guò)管線10引入減壓分餾塔6的汽化段8，而罐底液相物流通過(guò)管線11 直接輸送到減壓分餾塔的塔釜與其中的減壓渣油匯合。該實(shí)施方式可以使閃蒸罐內(nèi)未汽化 的重組分霧滴與蒸汽物流得到更好地分離，從而使減壓分餾塔內(nèi)霧沫夾帶進(jìn)一步減少。對(duì)比例1對(duì)比例1說(shuō)明現(xiàn)有技術(shù)中的減壓分餾方法分餾經(jīng)常壓分餾塔分餾得到的塔底油 的效果。
將待分餾的混合原油引入常壓分餾塔，分餾得到直餾汽油、煤油、柴油餾分，常壓 塔拔出率為32wt%。如附圖1所示，將常壓分餾塔塔底油通過(guò)油泵1輸送到減壓蒸餾系統(tǒng) 加熱爐2，加熱后通過(guò)轉(zhuǎn)油線7引入減壓蒸餾塔汽化段8。加熱爐爐管出口壓力為30. OkPa, 爐壁溫度為561°C，爐出口溫度為386°C，加熱爐爐管逐級(jí)擴(kuò)徑。減壓蒸餾塔為高效全填料 塔，減壓蒸餾塔汽化段8的溫度為374°C?；旌显偷男再|(zhì)見(jiàn)表1，減壓蒸餾塔操作條件及 產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表2。減壓蒸餾塔的拔出率為29. 8wt%。實(shí)施例1實(shí)施例1說(shuō)明本發(fā)明提供的方法用于原油減壓蒸餾的效果。所用的常壓塔系統(tǒng)和待分餾 的混合原油與對(duì)比例相同，常壓塔拔出率為32wt%。 如附圖2所示，先將常壓蒸餾塔分餾得到的塔底油通過(guò)油泵1輸送到減壓蒸餾系統(tǒng)加熱爐 2，加熱后的常壓塔底油通過(guò)噴嘴5噴入轉(zhuǎn)油線7，常壓塔底油在轉(zhuǎn)油線內(nèi)充分汽化，再通過(guò) 轉(zhuǎn)油線引入減壓塔汽化段8。轉(zhuǎn)油線入口處壓力為14.0沙^溫度為3861。所用的噴嘴為 一種高效霧化噴嘴；加熱爐的爐管沒(méi)有變徑。所用的轉(zhuǎn)油線及減壓塔結(jié)構(gòu)與對(duì)比例相同，減 壓塔汽化段的溫度為381°C。從表2可見(jiàn)，通過(guò)在轉(zhuǎn)油線上設(shè)置噴嘴，在減壓塔汽化段壓力與對(duì)比例相同的情 況下，加熱爐管的出口壓力達(dá)到280. OkPa，爐壁溫度為556°C，較對(duì)比例低5°C。而加熱爐的 出口溫度達(dá)到418°C，高于對(duì)比例22°C，噴入轉(zhuǎn)油線的霧滴通過(guò)在轉(zhuǎn)油線內(nèi)閃蒸汽化，進(jìn)入 減壓塔汽化段仍能維持與對(duì)比例基本相同的溫度。在汽化段壓力與對(duì)比例相同的情況下， 實(shí)施例1中原料通過(guò)減壓蒸餾系統(tǒng)后拔出率達(dá)到33. 7wt%，高于對(duì)比例3. 9個(gè)百分點(diǎn)。減 壓渣油密度和粘度提高，減壓渣油中小于500°C餾分的質(zhì)量含量，也從對(duì)比例的10%，降低 到 5. 8%。實(shí)施例2實(shí)施例2說(shuō)明本發(fā)明提供的方法用于原油減壓蒸餾的效果。所用的常壓塔系統(tǒng)和待分餾的混合原油與對(duì)比例相同，常壓塔拔出率為32wt%。 如附圖3所示，所用減壓塔結(jié)構(gòu)與對(duì)比例相同，所用加熱爐結(jié)構(gòu)與實(shí)施例1相同。所不同的 是在減壓爐后增設(shè)一個(gè)閃蒸罐9，常壓塔底油由流量分配系統(tǒng)4進(jìn)行流量分配后經(jīng)噴嘴5 噴入閃蒸罐內(nèi)，經(jīng)充分汽化后，引入減壓蒸餾塔汽化段，其中閃蒸罐壓力為6. lkPa，溫度為 382°C，其他主要操作條件和產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表2。由表2中數(shù)據(jù)可以看出，實(shí)施例2通過(guò)在加熱爐出口設(shè)置霧化噴嘴和閃蒸罐，使常 壓塔底油中減壓餾分油的拔出率為34. 5wt%，和對(duì)比例相比提高了 4. 7個(gè)百分點(diǎn)。實(shí)施例3實(shí)施例3說(shuō)明本發(fā)明提供的方法用于原油減壓蒸餾的效果。所用的常壓塔系統(tǒng)和待分餾的混合原油與對(duì)比例相同，常壓塔拔出率為32wt%。 實(shí)施例3所用減壓塔結(jié)構(gòu)同對(duì)比例，所用加熱爐結(jié)構(gòu)同實(shí)施例1，所有閃蒸罐同對(duì)比例2。如 附圖4所示，常壓塔底油由流量分配系統(tǒng)3進(jìn)行流量分配后經(jīng)噴嘴5噴入閃蒸罐9內(nèi)，經(jīng)充 分汽化后，將氣體和液體從不同的管線分別引入減壓蒸餾塔，其中閃蒸罐壓力為6. lkPa，溫 度為382°C。該實(shí)施例的主要操作條件和產(chǎn)品性質(zhì)見(jiàn)表2。由表2中數(shù)據(jù)可以看出，實(shí)施例3通過(guò)在加熱爐出口設(shè)置噴霧式壓力進(jìn)料系統(tǒng)和 閃蒸罐，常壓塔底油中減壓餾分油的拔出率為35. lwt%，和對(duì)比例相比提高了 5. 3個(gè)百分點(diǎn)O表1:混合原油的性質(zhì)
權(quán)利要求
1.一種提高餾分油收率的分餾塔進(jìn)料方法，其特征在于將待分餾的石油烴原料油經(jīng)加 熱爐預(yù)熱后，在高于霧化容器壓力100. 0-1000. OkPa的壓力下噴入霧化容器內(nèi)，霧化容器 壓力為2. 0-60. OkPa，溫度為230-460°C，石油烴原料被霧化成粒徑為0. 0001-10毫米的小 霧滴，同時(shí)部分汽化，在霧化容器內(nèi)形成氣相物流和液相物流，再將氣相物流和液相物流引 入分餾塔，在分餾塔中進(jìn)行蒸餾分離，塔頂和/或側(cè)線引出餾分油產(chǎn)品，塔底引出渣油。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的霧化容器為轉(zhuǎn)油線，、閃蒸罐或閃蒸塔。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的氣相物流進(jìn)入分餾塔的原料入口管，液 相物流直接進(jìn)入分餾塔的底部與塔底的減壓渣油混合。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的分餾塔為原油常壓蒸餾塔、減壓蒸餾塔 或加氫生成油分餾塔。
5.按照權(quán)利要求4的方法，其特征在于所述的分餾塔操作條件為塔頂絕對(duì)壓力為 0. 5-200. OkPa，分餾塔汽化段絕對(duì)壓力為1. 0-230. OkPa，分餾塔汽化段溫度為330_430°C。
6.按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述的分餾塔操作條件為塔頂絕對(duì)壓力為 0. 5-10. OkPa，分餾塔汽化段絕對(duì)壓力為2. 0-30. OkPa，分餾塔汽化段溫度為340_430°C。
7.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的加熱爐出口絕對(duì)壓力為 100. 0-1000. OkPa，加熱爐出 口溫度為 360-4600C0
8.按照權(quán)利要求7的方法，其特征在于所述的加熱爐爐管出口絕對(duì)壓力為 200. 0-600. OkPa，加熱爐出 口溫度為 380_430°C。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述的將預(yù)熱后的原料油引入流量分配系統(tǒng) ，按比例分配流量后噴入霧化容器中。
全文摘要
一種提高餾分油收率的分餾塔進(jìn)料方法，將待分餾的石油烴原料油經(jīng)加熱爐預(yù)熱，預(yù)熱后的原料油在高于霧化容器100.0-1000.0kPa的壓力下噴入霧化容器，霧化為粒徑為0.0001-10毫米的小霧滴，同時(shí)部分汽化，之后引入分餾塔，在分餾塔中進(jìn)行蒸餾分離，塔頂和/或側(cè)線引出餾分油產(chǎn)品，塔底引出渣油。本發(fā)明提供的方法通過(guò)霧化作用加速原料油汽化過(guò)程，使原料中的餾分油在極短的時(shí)間內(nèi)充分汽化，最大程度地降低渣油中的餾分油含量，提高餾分油收率。
文檔編號(hào)C10G7/00GK102079984SQ200910224170
公開(kāi)日2011年6月1日 申請(qǐng)日期2009年11月26日 優(yōu)先權(quán)日2009年11月26日
發(fā)明者侯栓弟, 唐曉津, 張占柱, 張同旺, 朱振興, 毛俊義, 渠紅亮, 王少兵, 秦婭, 袁清, 許克家, 黃濤 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司, 中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院