專利名稱：一種降低汽油苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法
一種降低汽油苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法技術領域
本發(fā)明是關于一種降低汽油中苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法。
背景技術：
作為機動車尾氣污染綜合治理的重要組成部分，降低汽油硫含量，改善汽油中芳 烴和烯烴含量，不斷提高汽油質(zhì)量已是石油化工行業(yè)面臨的刻不容緩的任務，尤其汽油中 的苯是一種致癌物質(zhì)，在汽油中會通過蒸發(fā)和不完全燃燒對大氣造成嚴重污染，世界各國 對汽油中苯含量有嚴格限制。世界燃料規(guī)范II類規(guī)格指標以及歐洲于2000年實施的歐 III標準、2005年實施的歐IV標準對車用汽油中苯含量的要求上限為1. 0體積％。美國環(huán) 保局在汽車排放的大氣有毒物法規(guī)(MAST)第二階段中，進一步提出要在2011年將全美汽 油中平均苯含量降低至0.62體積％。我國在2009年12月31日前將全面實施車用汽油國 III的質(zhì)量指標(GB17930-2006)，要求汽油中芳烴含量不大于40% (體積)，苯含量不大于 1. 0體積％。國內(nèi)成品汽油中，催化裂化汽油比例約為80重量％，催化裂化汽油中苯含量大 約為0.5% _1.3體積％。因此，降低汽油中苯含量便成為石油化工行業(yè)急需解決的問題。降低汽油中苯含量有以下幾種方法飽和、異構化、苯抽提、吸附法和烷基化。前 兩種方法均需耗氫，由于催化裂化汽油中含有大量的烯烴，因而加氫脫苯工藝不適用于催 化裂化汽油；汽油中苯脫除通常采用芳烴抽提技術，而催化裂化汽油中苯含量較低，采用芳 烴抽提技術，造成操作難度和操作成本大幅度增加，從經(jīng)濟角度來看，采用芳烴抽提技術降 低FCC汽油苯含量是不適合的；吸附法是利用特定的吸附劑選擇性吸附汽油中苯，該方法 缺點是損失汽油收率和高辛烷值組分，由于吸附劑的吸附容量有限，苯與其它極性化合物 如烯烴、其它芳烴的競爭吸附嚴重影響吸附效率；唯一轉(zhuǎn)化苯而不耗氫、不損失辛烷值的工 藝是苯烷基化技術。US4827069公開了一種降低汽油中苯含量的工藝，該工藝將重汽油或催化裂化 汽油進行餾分切割，并將其富苯餾分與乙烯、丙烯等烯烴原料混合，在固體酸催化劑的作 用下，發(fā)生烯烴與苯的烷基化反應。該工藝采用密相流化床反應器，催化劑是基于ZSM-5 家族的擇形催化劑，汽油中苯與輕烯烴反應形成高辛烷值的烷基單環(huán)芳烴。在此基礎上， US4975179進一步公開了利用汽油餾分(輕汽油)中C5以上烯烴與苯發(fā)生烷基化的工藝， 可以將FCC汽油中的苯轉(zhuǎn)化為高辛烷值的烷基苯，并仍然留在汽油中。這樣，可以起到降低 汽油苯含量并增加汽油辛烷值的目的，而汽油中的總芳烴含量變化不大。CN101372441A公開了一種采用固定床或流化床，利用乙烯和汽油中苯與烷基化催 化劑接觸反應生成乙苯的方法降低汽油中苯含量，烷基化催化劑為ZSM-5/ZSM-11共結晶 硅鋁沸石，其特點是低濃度乙烯不需凈化，含苯的含苯的汽油不經(jīng)脫水，汽油中苯轉(zhuǎn)化率大 于 45%。1098530 公開了一種同時降低汽油中苯和硫含量的方法。含硫汽油與富含苯的 餾分經(jīng)過兩步工藝過程，首先是汽油與富含苯的餾分在擇形酸性催化劑上反應，這一過程 中汽油烯烴與苯和其它芳烴發(fā)生烷基化反應生成烷基芳烴，生成的反應物經(jīng)過加氫處理將汽油中的含硫化合物轉(zhuǎn)化為&S。該方法不僅可以降低汽油硫含量，而且也可以降低汽油苯 含量，汽油苯含量下降約20%。CN1219026C公開了 一種催化裂化汽油全餾分或輕餾分與重整汽油按重量比 1:1-3: 1混合，在超細粒子沸石烷基化催化劑上進行烷基化反應降低汽油中苯含量的方 法。該超細粒子沸石芳構化催化劑總酸量低，尤其是L酸較低，孔道更加暢通，生產(chǎn)的清潔 汽油中烯烴和苯含量低。US5491270公開了一種富含苯汽油苯與大分子烯烴烷基化的方法，該方法將含苯 的汽油和含有較大分子(大于⑶)烯烴的汽油與含有ZSM-5分子篩催化劑接觸反應，或同 時富含苯、烯烴(大于C5)與含有ZSM-5分子篩催化劑接觸反應。這一過程的特點在于富 含苯汽油與C5烯烴進行烷基化，得到的產(chǎn)物主要是ClO烷基芳烴。此過程中苯含量至少降 低25重量％，C5烯烴含量降低了 60重量％。US5120890公開了一種含苯和/或甲苯的輕汽油和烷基化試劑進行液相烷基化達 到降低苯含量提高辛烷值的過程。烷基化試劑可以以多段的形式注入反應器中以避免副反 應和達到苯的轉(zhuǎn)化率在70%以上。烷基化試劑包括乙烯、丙烯、丁烯、甲醇和乙醇。催化劑 為固體磷酸催化劑。采用烷基化降苯技術路線雖然可以降低苯含量，但是往往需要引入高價值的乙 烯、丙烯等低碳烯烴，后續(xù)分離過程復雜，設備投資增加，而苯與C5以上烯烴發(fā)生烷基化反 應時，易于生成C12以上餾分，減少了汽油產(chǎn)率。因此，為了滿足日益嚴格的汽油質(zhì)量標準， 有必要開發(fā)一種大幅度降低汽油中苯含量而又不影響汽油質(zhì)量和收率的方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術的基礎上提供一種降低汽油苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法。本發(fā)明提供的降低汽油苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法包括在流化床和/或提升管反應 器中，將含苯的汽油和醇與催化裂化催化劑接觸，分離出苯含量降低的汽油，所述催化裂化 催化劑含有沸石和耐熱無機氧化物，所述沸石為中孔和/或大孔沸石。本發(fā)明提供的降低汽油苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法，通過向汽油中摻入一定量的醇， 利用醇與苯的烷基化反應降低汽油中苯含量，同時改善汽油質(zhì)量。該方法可利用催化裂化 裝置，充分利用醇資源，尤其是甲醇，在提高汽油質(zhì)量的同時實現(xiàn)煉油-化工一體化，具有 良好的應用前景。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明具有下列技術效果(1)采用本發(fā)明所提供的方法處理含苯的含苯的汽油時，汽油中苯含量能下降高 達60體積％以上。(2)采用本發(fā)明所提供的方法處理含苯的含苯的汽油時，醇與苯反應轉(zhuǎn)化為汽油 餾分，增加了汽油產(chǎn)率。(3)采用本發(fā)明所提供的方法處理含苯的含苯的汽油時，醇與苯反應轉(zhuǎn)化為芳烴， 使汽油辛烷值得到改善。


圖1為本發(fā)明提供的降低汽油苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法的工藝流程圖。
具體實施例方式根據(jù)本發(fā)明提供的降低汽油苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法，所述醇優(yōu)選為碳原子數(shù)為 1-5的一元醇和/或多元醇。所述多元醇可以是二元醇、三元醇和四元醇中的一種或多種。 優(yōu)選情況下，所述醇為甲醇、乙醇、丙醇、乙二醇、丙二醇、丙三醇、季戊四醇中的一種或多 種。盡管少量的醇即可實現(xiàn)本發(fā)明的目的，但優(yōu)選情況下，醇與含苯的汽油的重量比 為0.01-1 1，進一步優(yōu)選醇與含苯的汽油的重量比為0.02-0. 5 1。在上述優(yōu)選范圍內(nèi)， 苯含量的降低效果特別明顯。優(yōu)選情況下，所述接觸的條件包括反應溫度為250-550°C，重時空速為l-lOOh—1， 反應壓力為0.1-1. OMPa，催化劑與含苯的汽油的重量比為1-30 1，水蒸氣與原料重量比 為0. 05-1. 0，更優(yōu)選的反應條件是反應溫度為300-500°C，重時空速為δΙΟΙΓ1，反應壓力為 0. 15-0. 8MPa，催化劑與含苯的汽油的重量比為4-20 1。進一步優(yōu)選的反應條件是反應溫 度為310-500°C，重時空速為8-2( -1，反應壓力為0. 2-0. 6MPa，催化劑與含苯的汽油的重量 比為5-10 1。本發(fā)明特別優(yōu)選在較高的溫度、較高的壓力和較大的重時空速下進行，因為 汽油中苯的含量一般相對較低，而烯烴含量相對較高，因此如果空速太慢，烯烴容易結焦碳 化，從而使催化劑表面積碳含量太高而導致催化劑活性降低甚至失活，而較高的壓力和較 高的溫度有利于烷基化反應的進行。因此，與單獨的苯的烷基化反應相比，本發(fā)明的反應需 要在相對較苛刻的條件(溫度和壓力)下快速進行。本發(fā)明所用的反應器可以選自流化床反應器、提升管、下行式輸送線反應器、由提 升管與流化床構成的復合反應器、由提升管與下行式輸送線構成的復合反應器、由兩個或 兩個以上的提升管構成的復合反應器、由兩個或兩個以上的流化床構成的復合反應器、由 兩個或兩個以上的下行式輸送線構成的復合反應器，上述每種反應器例如可以通過反應器 的變徑來分成兩個或兩上以上的反應區(qū)。所述流化床可以選自固定流化床、散式流化床、 鼓泡床、湍動床、快速床、輸送床、密相流化床中的一種或幾種，優(yōu)選流化床、更優(yōu)選密相流 化床。所述提升管可以選自等直徑提升管、等線速提升管、各種變直徑提升管中的一種或幾 種，優(yōu)選等直徑提升管。特別優(yōu)選所述反應器為提升管。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，降低汽油中苯含量的分子篩催化反應如果在固定床反應器 或催化反應器中進行，由于分子篩催化劑的活性較高，失活速率較快，催化劑需要頻繁再 生，固定床反應器或催化反應器的操作過程中催化劑不能更換，不易實現(xiàn)催化劑的再生過 程，而流化床內(nèi)的顆粒群有類似流體的性質(zhì)，可以從裝置中引入、移出，并可以在兩個流化 床之間實現(xiàn)大量循環(huán)，這使得反應-再生耦合過程得以實現(xiàn)，更易于如分子篩催化劑這類 易失活催化劑在工程中應用。為了更好的體現(xiàn)本發(fā)明的優(yōu)點，本發(fā)明優(yōu)選所述含苯的汽油中苯的含量在0. 5重 量％以上，最好在1.0重量％以上，例如0. 5-10重量％，優(yōu)選1-5重量％。所述含苯的汽油 可以選自催化汽油、重整汽油、直餾汽油和焦化汽油一種或兩種以上的混合物，優(yōu)選催化汽 油。上述汽油餾分為其全餾分或/和部分窄餾分。本發(fā)明中，以所述催化裂化催化劑的總量為基準，所述沸石的含量優(yōu)選為1-50重 量％，所述耐熱無機氧化物的含量為50-99重量％。進一步優(yōu)選情況下，所述催化裂化催化劑還含有以所述催化裂化催化劑的總量為基準0-70重量％的粘土。本發(fā)明的發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，當所述汽油中含有較多C9-C12芳烴時，所述沸石為大孔沸 石或者大孔沸石與中孔沸石的混合物時，降苯的效果較中孔沸石作活性組分的催化裂化催 化劑在其他條件相同的情況下好很多。降苯的效果最好的是大孔沸石與中孔沸石的混合 物。因此，本發(fā)明優(yōu)選所述沸石為大孔沸石或大孔沸石與中孔沸石的混合物。進一步優(yōu)選 情況下，以沸石的總量為基準，所述大孔沸石的含量為20-100重％，所述中孔沸石的含量 為0-80重量％。更優(yōu)選情況下，以沸石的總量為基準，所述大孔沸石的含量為50-80重％， 所述中孔沸石的含量為20-50重量％。在上述優(yōu)選范圍內(nèi)，汽油中苯的含量能降得更低。本發(fā)明中，所述中孔沸石和大孔沸石沿用本領域常規(guī)的定義，即中孔沸石的平均 孔徑0. 5-0. 6nm，大孔沸石的平均孔徑0. 8-1. Onm。例如，所述大孔沸石可以所述大孔沸石 選自由稀土Y(REY)、稀土氫Y(REHY)、各種方法得到的超穩(wěn)Y、高硅Y構成的這組沸石中的一 種或更多種的混合物。所述中孔沸石可以選自ZSM系列沸石和/或ZRP沸石，也可對上述中孔沸石用磷 等非金屬元素和/或鐵、鈷、鎳等過渡金屬元素進行改性，有關ZRP更為詳盡的描述參見 US5, 232，675，ZSM 系列沸石選自 ZSM-5、ZSM-IU ZSM-12, ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48 和其它類似結構的沸石之中的一種或更多種的混合物，有關ZSM-5更為詳盡的描述參見 US3, 702, 886。所述耐熱無機氧化物可以是催化劑領域常規(guī)使用的各種耐熱無機氧化物，優(yōu)選為 二氧化硅(SiO2)和/或三氧化二鋁(Al2O3)。所述粘土作為基質(zhì)(即載體)，可以是催化劑領域常規(guī)使用的各種粘土，例如所述 粘土可以選自高嶺土、多水高嶺土、蒙脫土、膨潤土、海泡石、硅藻土、累脫土中的一種或兩 種以上的混合物，優(yōu)選高嶺土。優(yōu)選情況下，本發(fā)明的方法還包括將反應后的催化劑經(jīng)汽提后燒焦再生，再生后 的催化劑經(jīng)冷卻后返回反應器循環(huán)使用。催化劑的再生方法已為本領域技術人員所公知， 在此不再贅述。下面以提升管反應器為例，結合附圖對本發(fā)明所提供的方法進行進一步的說明， 流化床反應器與此類似，本發(fā)明不再贅述。如圖1所示，預提升介質(zhì)經(jīng)管線1由提升管反應器2底部進入，來自管線15的再 生催化轉(zhuǎn)化催化劑在預提升介質(zhì)的提升作用下，沿提升管向上運動，含苯的汽油和醇經(jīng)線3 與來自管線4的霧化蒸汽一起注入提升管2下部，與提升管反應器已有的物流混合，含苯的 汽油與醇的混合物在熱的催化劑上發(fā)生裂化反應，并向上運動。生成的油氣和失活的待生 催化劑經(jīng)管線7進入沉降器8中的旋風分離器，實現(xiàn)待生催化劑與油氣的分離，反應油氣進 入集氣室9，再經(jīng)油氣管線10進入后續(xù)分餾系統(tǒng)，催化劑細粉由料腿返回沉降器，沉降器中 待生催化劑流向汽提段6，與來自管線5的蒸汽接觸。從待生催化劑中汽提出的油氣經(jīng)旋風 分離器后進入集氣室9。汽提后的待生催化劑經(jīng)斜管11進入再生器12，主風經(jīng)管線14進 入再生器，燒去待生催化劑上的焦炭，使失活的待生催化劑再生，煙氣經(jīng)管線13進入煙機， 高溫的再生催化劑經(jīng)再生斜管15返回提升管底部循環(huán)使用。所述預提升介質(zhì)可以為干氣、 蒸氣或它們的混合物。下面的實施例將對本方法予以進一步的說明，但并不因此限制本方法。
實施例中所用的原料性質(zhì)見表1。實施例1本實施例說明采用本發(fā)明提供的方法。采用圖1所示的工藝，以表1所列含苯的汽油A作為反應原料，甲醇(北京化工廠， 純度>99.5%)作為烷基化試劑，使用Y型分子篩(性質(zhì)見表2中催化劑a)作催化劑，在 小型流化床反應器內(nèi)進行汽油與甲醇的催化轉(zhuǎn)化反應，制取低苯汽油。含苯的汽油A與甲醇的混合物和預熱的高溫水蒸氣混合進入流化床反應器內(nèi)， 在反應溫度為400°C，催化劑與液體總進料的重量比為15，甲醇與含苯的汽油的重量比為 0. 25 1，重時空速為IOtT1,注水量(占液體總進料量)為10重量％的條件下與催化劑接 觸進行催化轉(zhuǎn)化制取低苯汽油。反應產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降區(qū)分離，分離反應產(chǎn)物 得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，待生催化劑采用水蒸氣汽提，汽提出待生催化劑上吸附的烴類 產(chǎn)物。汽提后的催化劑再與空氣接觸再生，燒掉催化劑上沉積的焦炭，再生后的催化劑返回 到反應器循環(huán)使用。操作條件和產(chǎn)品分布列于表3。由表3可以看出，汽油中苯的體積含量由0. 85% 降至0. 59%，苯含量下降了 30. 59%。實施例2采用圖1所示的工藝，以表1所列含苯的汽油B作為反應原料，甲醇(北京化工 廠，純度> 99.5%)作為烷基化試劑，使用ZSM-5型分子篩(性質(zhì)見表2中催化劑b)作催 化劑，在小型流化床反應器內(nèi)進行汽油與甲醇的催化轉(zhuǎn)化反應，制取低苯汽油。含苯的汽油B與甲醇的混合物和預熱的高溫水蒸氣混合進入流化床反應器內(nèi)， 在反應溫度為300°C，催化劑與液體總進料的重量比為6，甲醇與含苯的汽油的重量比為 0. 20 1，液體總進料的重時空速為81Γ1，注水量(占液體總進料量)10重量％的條件下與 催化劑接觸進行催化轉(zhuǎn)化制取低苯汽油。反應產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降區(qū)分離，分離 反應產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生催化劑采用水蒸氣汽提，汽提出待生催化劑上 吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的催化劑再與空氣接觸再生，燒掉催化劑上沉積的焦炭，再生后的 催化劑返回到反應器循環(huán)使用。操作條件和產(chǎn)品分布列于表3。由表3可以看出，汽油中苯的體積含量由3. 44% 降至1. 37%，汽油中苯含量下降了 60. 17%。實施例3采用圖1所示的工藝，以表1所列含苯的汽油C作為反應原料，甲醇(北京化工 廠，純度> 99.5%)作為烷基化試劑，使用ZSM-5型分子篩(性質(zhì)見表2中催化劑b)作催 化劑，在小型流化床反應器內(nèi)進行汽油與甲醇的催化轉(zhuǎn)化反應，制取低苯汽油。含苯的汽油C與甲醇的混合物和預熱的高溫水蒸氣混合進入流化床反應器內(nèi)， 在反應溫度為500°C，催化劑與液體總進料的重量比為6，甲醇與含苯的汽油的重量比為 0.125 1，液體總進料的重時空速為^Γ1，注水量(占液體總進料量)10%的條件下與催化 劑接觸進行催化轉(zhuǎn)化制取低苯汽油。反應產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降區(qū)分離，分離反應 產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生催化劑采用水蒸氣汽提，汽提出待生催化劑上吸附 的烴類產(chǎn)物。汽提后的催化劑再與空氣接觸再生，燒掉催化劑上沉積的焦炭，再生后的催化 劑返回到反應器循環(huán)使用。
操作條件和產(chǎn)品分布列于表3。由表3可以看出，汽油中苯的體積含量由1.85% 降至1. 15%，汽油中苯含量下降了 37. 84%。對比例1采用實施例3的方法對含苯的汽油進行催化轉(zhuǎn)化，不同的是，操作條件和產(chǎn)品分 布列于表3。由表3可以看出，汽油中苯的體積含量由1.85%降至1.34%，汽油中苯含量下 降了 27. 56%。對比例2采用實施例3的方法對含苯的汽油進行催化轉(zhuǎn)化，不同的是，所述催化劑為固體 磷酸催化劑(結晶度>30%，沈陽潤達化工有限公司)。產(chǎn)品分布列于表4。由表4可以看 出，汽油中苯的體積含量由1.85%降至1.61%，汽油中苯含量下降了 12. 97%。對比例3采用實施例3的方法對含苯的汽油進行催化轉(zhuǎn)化，不同的是，所述催化劑為β沸 石(性質(zhì)見表2中催化劑e)。產(chǎn)品分布列于表4。由表4可以看出，汽油中苯的體積含量 由1.85%降至1.，汽油中苯含量下降了 31.89%。對比例4采用實施例3的方法對含苯的汽油進行催化轉(zhuǎn)化，不同的是，所述反應器為固定 床反應器。產(chǎn)品分布列于表4。由表4可以看出，汽油中苯的體積含量由1.85%降至1.79%， 汽油中苯含量下降了 3.對％。實施例4采用實施例3的方法對含苯的汽油進行催化轉(zhuǎn)化，不同的是，甲醇(北京化工廠， 純度> 99.5% )由乙二醇代替。產(chǎn)品分布列于表4。由表4可以看出，汽油中苯的體積含量由1.85%降至1. 19%， 汽油中苯含量下降了 35. 68%。實施例5采用實施例3的方法對含苯的汽油進行催化轉(zhuǎn)化，不同的是，甲醇由乙醇(北京化 工廠，純度>99.5%)和季戊四醇(北京化工廠，純度 1重量比的混合物代替。產(chǎn)品分布列于表4。由表4可以看出，汽油中苯的體積含量由1.85%降至1.21%， 汽油中苯含量下降了 34. 59%。實施例6采用實施例3的方法對含苯的汽油進行催化轉(zhuǎn)化，不同的是，含苯的汽油B作為反 應原料。產(chǎn)品分布列于表4。由表4可以看出，汽油中苯的體積含量由3. 44%降至1.95%， 汽油中苯含量下降了 43. 31%。實施例7采用實施例6的方法對含苯的汽油進行催化轉(zhuǎn)化，不同的是，催化劑為表2中所示 的c催化劑。產(chǎn)品分布列于表4。由表4可以看出，汽油中苯的體積含量由3. 44%降至1.53%， 汽油中苯含量下降了 55. 52%。
采用實施例6的方法對含苯的汽油進行催化轉(zhuǎn)化，不同的是，催化劑為表2中所示 的d催化劑。產(chǎn)品分布列于表4。由表4可以看出，汽油中苯的體積含量由3. 44%降至1.45%， 汽油中苯含量下降了 57. 85%。表權利要求
1.一種降低汽油苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法，該方法包括在流化床和/或提升管反應器 中，將含苯的汽油和醇與催化裂化催化劑接觸，分離出苯含量降低的汽油，所述催化裂化催 化劑含有沸石和耐熱無機氧化物，所述沸石為中孔和/或大孔沸石。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，所述接觸的條件包括醇與含苯的汽油的重量比 為 0. 01-1 1。
3.根據(jù)權利要求2所述的方法，其中，所述接觸的條件包括醇與含苯的汽油的重量比 為 0. 02-0. 5:1。
4.根據(jù)權利要求2或3所述的方法，其中，所述接觸的條件還包括反應溫度為 250-550°C，重時空速為Ι-lOOh—1，反應壓力為0. 1_1. OMPa，催化劑與含苯的汽油的重量比 為1-30 1，水蒸氣與含苯的汽油的重量比為0.05-1.0。
5.根據(jù)權利要求4所述的方法，其中，所述反應溫度為300-500°C，重時空速為5-301^, 反應壓力為0. 1-0. 8MPa，催化劑與含苯的汽油的重量比為4-20 1。
6.根據(jù)權利要求1-3中任意一項所述的方法，其中，所述醇為碳原子數(shù)為1-5的一元醇 和/或多元醇。
7.根據(jù)權利要求6所述的方法，其中，所述醇為甲醇、乙醇、丙醇、乙二醇、丙二醇、丙三 醇、季戊四醇中的一種或多種。
8.根據(jù)權利要求1、4或5所述的方法，其中，以所述催化裂化催化劑的總量為基準，所 述沸石的含量為1-50重量％，所述耐熱無機氧化物的含量為50-99重量％。
9.根據(jù)權利要求8所述的方法，其中，所述催化裂化催化劑還含有以所述催化裂化催 化劑的總量為基準0-70重量％的粘土。
10.根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，以沸石的總量為基準，所述大孔沸石的含量為 20-100重％，所述中孔沸石的含量為0-80重量％。
11.根據(jù)權利要求10所述的方法，其中，以沸石的總量為基準，所述大孔沸石的含量為 50-80重％，所述中孔沸石的含量為20-50重量％。
12.根據(jù)權利要求1、10或11所述的方法，其中，所述大孔沸石選自由稀土Y、稀土氫 Y、超穩(wěn)Y、高硅Y沸石中的一種或更多種的混合物，所述中孔沸石選自ZSM系列沸石和/或沸石。
13.根據(jù)權利要求1-5中任意一項所述的方法，其中，所述含苯的汽油中苯的含量在 0. 5重量％以上。
14.根據(jù)權利要求13所述的方法，其中，所述含苯的汽油選自催化汽油、重整汽油、直 餾汽油和焦化汽油一種或兩種以上的混合物。
15.根據(jù)權利要求1所述的方法，其中，該方法還包括將反應所得混合物中的催化劑燒 焦再生，再生后的催化劑經(jīng)冷卻后返回反應器循環(huán)使用。
全文摘要
一種降低汽油苯含量的催化轉(zhuǎn)化方法，該方法包括在流化床和/或提升管反應器中，將含苯的汽油和醇與催化裂化催化劑接觸，分離出苯含量降低的汽油，所述催化裂化催化劑含有沸石和耐熱無機氧化物，所述沸石為中孔和/或大孔沸石。采用本發(fā)明所提供的方法處理含苯的汽油時，汽油中苯含量能下降高達60體積％以上，由于醇與苯反應轉(zhuǎn)化為汽油餾分，增加了汽油產(chǎn)率，醇與苯反應轉(zhuǎn)化為芳烴，使汽油辛烷值得到改善。
文檔編號C10G3/00GK102051199SQ200910236630
公開日2011年5月11日 申請日期2009年10月30日 優(yōu)先權日2009年10月30日
發(fā)明者張久順, 李正, 謝朝鋼, 魏曉麗, 龍軍, 龔劍洪 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院