專利名稱：一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種催化重整系統(tǒng)，特別涉及一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)。
背景技術：
隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展及石油化學工業(yè)對芳烴需求的增長，特別是國家對環(huán)境 保護的日益嚴格要求，催化重整汽油以其高辛烷值、低烯烴和痕量硫而成為新標準汽油中 理想的調(diào)和組分之一。催化重整副產(chǎn)物的大量氫氣又為提高油品質(zhì)量，發(fā)展加氫工業(yè)提供 大量廉價氫源。因此，催化重整作為生產(chǎn)高辛烷值汽油及芳烴的重要煉油工藝，在煉油、化 工工業(yè)中發(fā)揮著越來越重要的作用。催化重整裝置按催化劑再生方式，目前主要可分為半再生式重整和連續(xù)重整兩 類。兩類催化重整裝置因具有各自不同的特點，被各煉廠按其不同的原料加工要求而選擇。半再生式重整由于裝置投資小，操作靈活，操作費用低，適于不同的生產(chǎn)規(guī)模等特 點，仍占用重要地位。自鉬/錸催化劑問世以來，半再生式重整催化劑的研究和應用得到了充分的發(fā) 展，已到達相當高的水平。半再生重整裝置大多面臨擴大處理能力的壓力，擴能改造當然 是解決問題的途徑，但對于負荷增加不大的裝置，如果能通過提高催化劑活性，增大進料空 速，從而提高裝置處理量，則是最有利的方法。另一方面，重整原料來源呈現(xiàn)多樣化趨勢，低 芳烴潛含量的石腦油及焦化汽油等二次加工油在重整原料中所占比例加大，重整原料的劣 質(zhì)化趨勢越來越明顯。原料的劣質(zhì)化對催化劑活性提出了更高的要求。因此提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量、辛烷值以及氫氣 產(chǎn)量的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)就成為該技術領域急需解決的難題。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量 以及氫氣產(chǎn)率同時提供高辛烷值產(chǎn)品的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)。為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采取以下技術方案一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應裝置；其特征在 于所述反應裝置分為兩部分，第一和/或第二反應裝置裝置通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系 統(tǒng)以及抽提系統(tǒng)與抽余油切割塔連接，所述抽余油切割塔與側線切割塔相連接，所述側線 切割塔與蒸發(fā)脫水系統(tǒng)連接，蒸發(fā)脫水系統(tǒng)再與第三和/或第四反應裝置連接。一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應裝置；其特征在 于所述反應裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器通過管線與穩(wěn)定系 統(tǒng)相連接，并通過管線以及壓縮裝置與原料供應系統(tǒng)相連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過管線 與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)一方面通過管線與抽余油切割塔相連接；所述抽提系統(tǒng) 另一方面通過管線采出混合芳烴；所述抽余油切割塔上部通過管線采出輕質(zhì)抽余油，所述 抽余油切割塔中部通過管線與側線切割塔相連接；所述側線切割塔上部通過管線與抽余油
3切割塔相連接，所述側線切割塔下部通過管線與蒸發(fā)脫水裝置相連接，蒸發(fā)脫水裝置下部 通過管線以及加熱裝置與另一反應裝置(第三反應裝置)相連接，所述蒸發(fā)脫水裝置上部 通過管線采出痕量的水；所述抽余油切割裝置下部通過管線采出煤油；所述另一反應裝置 的另一端通過管線與所述高壓分離器相連接。一種優(yōu)選技術方案，其特征在于所述反應裝置先通過第二個加熱裝置與第二反 應裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。一種優(yōu)選技術方案，其特征在于所述另一反應裝置先通過第四個加熱裝置與第 四反應裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。一種優(yōu)選技術方案，其特征在于所述反應裝置為上下串聯(lián)的兩個反應器，其間通 過加熱裝置相連接。一種優(yōu)選技術方案，其特征在于所述另一反應裝置為上下串聯(lián)的兩個反應器，其 間通過加熱裝置相連接本實用新型中所述抽提系統(tǒng)為專利號為200310103541. 9和200310103540. 4中公 開的抽提系統(tǒng)，包括溶劑回收及水洗系統(tǒng)。本實用新型中所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)和抽余油切割塔系統(tǒng)為常規(guī)的系統(tǒng)，包括塔、空氣 冷卻器、水冷卻器、回流罐、回流泵以及塔底泵等。本實用新型中所述加熱爐和冷凝裝置為常規(guī)的裝置。本實用新型中所述反應器中的所用催化劑為常規(guī)的重整催化劑。有益效果本實用新型的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)的優(yōu)點是與現(xiàn)有的催化重整工藝相比， 本實用新型的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)中，在較低的壓力下，反應后的產(chǎn)物經(jīng)過抽提和抽 余油切割后，生成的精制油與循環(huán)氫混合后進入另一反應器進一步反應，使得本實用新型 的系統(tǒng)的處理能力提高，液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣產(chǎn)率大大提高，同時提供高辛烷值產(chǎn)
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ΡΠ O下面通過附圖和具體實施方式
對本實用新型做進一步說明，但并不意味著對本實 用新型保護范圍的限制。

圖1為本實用新型實施例1的流程示意圖。圖2為本實用新型實施例2的流程示意圖。圖3為本實用新型實施例3的流程示意圖。
具體實施方式
實施例1如圖1所示，為本實用新型實施例1的流程示意圖。將餾程為35_185°C，含硫量 為0. 5ppm,含氮量0. 5ppm,金屬含量為5ppb，含水量5ppm，烷烴含量為70 % (m)，環(huán)烷烴含 量為28% (m)，芳烴含量為2% (m)，辛烷值(RON)為42，20°C密度為732千克/米3，流量 為12. 5噸/小時的原料精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐1-1加熱后，進入反應器2-1 進行反應，空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為3. Oh—1;所述反應器2-1的入口溫度為470°C，入口壓力為l.OMPa(絕壓)；所得反應產(chǎn)物經(jīng)過加熱爐1_2加熱 后，進入反應器2-2進行反應，所述反應器2-2的入口溫度為470°C，入口壓力為1. OMPa (絕 壓)；經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進入高壓分離器4進行高壓分離，所述高壓分離器4的操作 溫度為35V，操作壓力為1.2MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣其中一部分外送，流 量為0. 373噸/小時，產(chǎn)氫率為2. 98%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機5返回至加熱爐1_1和加熱爐
1-3，其中返回至加熱爐1-1前的氫油體積比為800 1，進入加熱爐1-3前的氫油體積比為 1200 1(在進入加熱爐前先進行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進入穩(wěn)定塔6進 行處理，所述穩(wěn)定塔6的塔頂溫度為100°C，塔頂壓力為0. SMPa (絕壓)，塔底溫度為220°C， 塔底壓力為0. 85MPa(絕壓)，回流比(m/m)為0. 90 ；塔頂采出水、干氣及液化氣，其流量為 0.677噸/小時；塔底所得重整生成油(餾程為35-191°C)進入抽提系統(tǒng)8進行處理，所 述抽提系統(tǒng)8的溫度為100°C，操作壓力為0. 6MPa (絕壓)，溶劑比為3，返洗比為0. 5，所用 溶劑為環(huán)丁砜；經(jīng)過抽提后，混合芳烴采出，所得混合芳烴的餾程為80-193°C，含硫量痕量 (檢測不出)，烷烴含量為2. 0% (m)，芳烴含量為98% (m)，辛烷值(RON)為129，20°C密度 為861千克/米3，流量為6噸/小時，芳烴產(chǎn)率為55. 30% (重量)，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組 分；經(jīng)過抽提后，所得抽余油經(jīng)過頂部進入抽余油切割塔7-1進行切割分離，所述抽余油切 割塔7-1的頂部溫度為75°C，壓力為0. IMPa (絕壓)，底部溫度為175°C，壓力為0. 13MPa (絕 壓)，回流比(m/m)為20 ；底部采出煤油，所得煤油的餾程為145-191 ，含硫量痕量(檢測 不出)，烷烴含量為97. 2% (m)，芳烴含量為1.8% (m)，20°C密度為766千克/米3，十六烷 值為40，流量為1. 849噸/小時，可以作為優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；頂部采出輕質(zhì)抽余油，所 得輕質(zhì)抽余油的餾程為35-80°C，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為99. 88% (m)，芳烴 含量為0.12% (m)，辛烷值(RON)為71，20°C密度為588千克/米3，流量為2. 689噸/小 時，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為91. 6%;所述抽余油切割塔7-1的側線采出口 溫度為100°C，壓力為0. IlMPa (絕壓)，采出精制油(作為側線切割塔7_2進料)，所得精 制油經(jīng)過上部側線進入側線切割塔7-2進行切割分離，所述側線切割塔7-2的頂部溫度為 80°C，壓力為0. IMPa(絕壓)，底部溫度為180°C，壓力為0. 13MPa(絕壓)；所述側線切割塔 7-2頂部采出輕抽余油，并通過回流進入所述抽余油切割塔7-1 ；所述側線切割塔7-2底部 采出重抽余油(流量為5. 07噸/小時)作為原料進入蒸發(fā)脫水塔9，所述蒸發(fā)脫水塔9的 頂部溫度為110°C，壓力為0. 6MPa (絕壓)，底部溫度為210°C，壓力為0. 62MPa (絕壓)，所 述蒸發(fā)脫水塔9采用全回流(頂部蒸出痕量水)，經(jīng)過脫水的重抽余油5. 07噸/小時經(jīng)過 加熱器1-3加熱后進入反應器2-3進行反應，所述反應器2-3的入口溫度為470°C，入口壓 力為1. OMPa(絕壓)，所得反應產(chǎn)物經(jīng)加熱爐1-4加熱后進入反應器2-4反應，所述反應器
2-4的入口溫度為470°C，入口壓力為1.OMPa(絕壓)；所得反應產(chǎn)物與所述反應器2_2的 反應產(chǎn)物混合后經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進入高壓分離器4。其中各個反應器裝入催化劑量的比例為反應器2-1 反應器2-2 反應器2-3 反應器2-4 = 1 1. 5 2 3. 5。本實用新型所用重整催化劑是一種Pt、Re重整催化劑，其載體為采用鋁溶膠熱油 老化法制成的GM單水鋁石和Ziegler合成副產(chǎn)物SB單水鋁石按一定比例混合，經(jīng)成型、焙 燒制得的有兩個集中孔峰的復合Y-三氧化二鋁。催化劑上Pt含量為0. 10 1.00重％， Re含量為0. 10 3. 00重％，Cl含量為0. 50 3. 00重％，該催化劑具有高活性、高選擇性和低積炭的特點。本實用新型中總液體收率等于混合芳烴、煤油以及輕質(zhì)抽余油的流量之和除以原 料進料量。芳烴產(chǎn)率等于混合芳烴流量乘以芳烴含量再除以原料進料量。氫氣產(chǎn)率等于外排氫量乘以氫氣純度再除以原料進料量。反應器2-1和2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示 反應器2-3和2-4所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示[0036] 本實用新型所用測定方法為(下同)1、餾程GB/T6536_1997石油產(chǎn)品蒸餾測定法；2、硫含量SH/T0689-2000輕質(zhì)烴及發(fā)動機燃料和其他油品的總硫含量測定法 (紫外熒光法)；3、硫醇硫GB/T1792_1988餾分燃料油中硫醇硫測定法(電位滴定法)；4、烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；5、芳烴GB/T11132-2002液體石油產(chǎn)品烴類測定法(熒光指示劑吸附法)；6、辛烷值GB/T5487汽油辛烷值測定法(研究法)；7、密度GB/T1884-2000原油和液體石油產(chǎn)品密度實驗室測定法(密度計法)；8、環(huán)烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；9、油中金屬ASTM D 5708-2005感應耦合等離子體(ICP)原子發(fā)射光譜法測定原 油和殘留燃油中的鎳、釩和鐵的標準試驗方法；10、氮含量SH/T0704-2001化學發(fā)光法測氮(舟進樣)。實施例2如圖2所示，為本實用新型實施例2的流程示意圖。將餾程為35_185°C，含硫量 為0. 54ppm,含氮量0. 5ppm,金屬含量為5ppb，含水量5ppm，烷烴含量為60 % (m)，環(huán)烷烴含 量為34% (m)，芳烴含量為6% (m)，辛烷值(RON)為50，20°C密度為738千克/米3，流量 為12. 5噸/小時的原料精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐1-1加熱后，進入反應器2-1 進行反應；空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為4. Oh—1 ；所述反應器 2-1由反應器2-1上和反應器2-1下兩個反應器串聯(lián)組成，兩個反應器通過加熱爐1-2相 連接；所述反應器2-1上和反應器2-1下的入口溫度均為480°C，入口壓力均為1. 3MPa (絕 壓)；經(jīng)過反應器2-1反應后所得產(chǎn)物經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進入高壓分離器4進行高 壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為40°C，操作壓力為1. 3MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離 后，所得氫氣其中一部分外送，流量為0. 406噸/小時，產(chǎn)氫率為3. 25%，其它氫氣經(jīng)過壓縮 機5返回至加熱爐1-1和加熱爐1-3，其中返回至加熱爐1-1前的氫油體積比為800 1， 進入加熱爐1-3前的氫油體積比為1200 1(在進入加熱爐前先進行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進入穩(wěn)定塔6進行處理，所述穩(wěn)定塔6的塔頂溫度為102°C，塔頂 壓力為0. 95MPa(絕壓)，塔底溫度為230°C，塔底壓力為1. OMPa(絕壓)，回流比(m/m)為 0. 99 ；塔頂采出水、干氣及液化氣，其流量為1. 028噸/小時；塔底所得重整生成油(餾程 為35-205°C )進入抽提系統(tǒng)8進行處理，所述抽提系統(tǒng)8的操作溫度為120°C，操作壓力為 0. SMPa(絕壓)，溶劑比為5，返洗比為0. 75，所用溶劑為N-甲?；鶈徇?；經(jīng)過抽提后，混合 芳烴采出，所得混合芳烴的餾程為80-207°C，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為1. 9% (m)，芳烴含量為98. 1% (m)，辛烷值(RON)為131，20°C密度為865千克/米3，流量為8. 008 噸/小時，芳烴產(chǎn)率為64. 06% (重量)，經(jīng)切割后是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；經(jīng)過抽提后，所 得抽余油經(jīng)過頂部進入抽余油切割塔7-1進行切割分離，所述抽余油切割塔7-1的頂部溫 度為92°C，壓力為0. 15MPa(絕壓)，底部溫度為194°C，壓力為0. 18MPa(絕壓)，回流比(m/ m)為30 ；底部采出煤油，所得煤油的餾程為155-205°C，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含 量為98. 6% (m)，芳烴含量為1.4% (m)，20°C密度為769千克/米3，十六烷值為42，流量 為1. 243噸/小時，可部分或全部作為優(yōu)質(zhì)汽油調(diào)和組分；頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得輕質(zhì) 抽余油的餾程為35-85°C，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為99.9% (m)，芳烴含量為 0. 1% (m),辛烷值(RON)為70，20°C密度為607千克/米3，流量為1. 815噸/小時，是優(yōu)質(zhì) 的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為88. 53重量％ ；所述抽余油切割塔7-1的側線采出口溫度 為120°C，壓力為0. 16MPa(絕壓)，采出精制油(作為側線切割塔7_2進料)；所得精制油 料經(jīng)過上部進入側線切割塔7-2進行切割分離，所述側線切割塔7-2的頂部溫度為92°C，壓 力為0. 15MPa(絕壓)，底部溫度為200°C，壓力為0. ISMPa(絕壓)；所述側線切割塔7_2頂 部采出輕抽余油并通過回流進入抽余油切割塔7-1 ；所述側線切割塔7-2底部采出重抽余 油(流量為3. 806噸/小時)作為原料進入蒸發(fā)脫水塔9，所述蒸發(fā)脫水塔9的頂部溫度為 120°C，壓力為0. 7MPa(絕壓)，底部溫度為225°C，壓力為0. 725MPa(絕壓)，所述蒸發(fā)脫水 塔9采用全回流(頂部蒸出痕量水)，經(jīng)過脫水的重抽余油(流量為3. 806噸/小時)經(jīng) 過加熱爐1-3加熱后，進入反應器2-2進行反應，所述反應器2-2由反應器2-2上和反應器 2-2下兩個反應器串聯(lián)組成，之間通過加熱爐1-4相連接；所述反應器2-2上和反應器2-2 下的入口溫度均為480°C，入口壓力均為1.3MPa(絕壓)；所得反應產(chǎn)物經(jīng)過換熱及冷凝器 3冷卻后進入高壓分離器4。 其中反應器2-1上反應器2-1下反應器2-2上反應器2_2下= 1 · 1. 5 · 2 · 3. 5 ο反應器2-1所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示 反應器2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示[0054] 實施例3如圖3所示，為本實用新型實施例3的流程示意圖。將餾程為35_185°C，含硫量為0. 45ppm,含氮量0. 5ppm,金屬含量為5ppb，含水量5ppm，烷烴含量為47 % (m)，環(huán)烷烴 含量為42% (m)，芳烴含量為11% (m)，辛烷值(RON)為61，20°C密度為742千克/米3，流 量為12. 5噸/小時的精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐1-1加熱后，進入反應器2-1 進行反應；空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為5. Oh—1 ；所述反應器 2-1的入口溫度為530°C，入口壓力為1. 6MPa(絕壓)；所得反應產(chǎn)物經(jīng)換熱及冷凝器3冷 卻后進入高壓分離器4進行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為45°C，操作壓力為
1.4MPa (絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣其中一部分外送，流量為0. 505噸/小時，產(chǎn)氫 率為4. 04%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機5返回至加熱爐1-1和加熱爐1-2，其中返回至加熱爐 1-1前的氫油體積比為800 1，進入加熱爐1-2前的氫油體積比為1200 1 (在進入加熱 爐前先進行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進入穩(wěn)定塔6進行處理，所述穩(wěn)定塔6 的溫度為120°C，壓力為1.05MPa(絕壓)，塔底溫度為240°C，塔底壓力為1. IOMPa(絕壓)， 回流比(m/m)為1. 15 ；塔頂采出水，干氣及液化氣，其流量為1. 333噸/小時；塔底所得重 整生成油(餾程為35-220°C )進入抽提系統(tǒng)8進行處理，所述抽提系統(tǒng)8的操作溫度為 150°C，操作壓力為1. OMPa(絕壓)，溶劑比為8，返洗比為1. 0，所用溶劑為四甘醇；經(jīng)過抽 提后，混合芳烴采出，所得混合芳烴的餾程為80-223°C，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量 為1.8% (m)，芳烴含量為98. 2% (m)，辛烷值(RON)為134，20°C密度為868千克/米3，流 量為8. 769噸/小時，芳烴產(chǎn)率為70. 15重量％ (經(jīng)切割后是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分)；經(jīng)過 抽提后，所得抽余油進入抽余油切割塔7-1進行切割分離，所述抽余油切割塔7-1的頂部溫 度為95°C，壓力為0. 2MPa (絕壓)，底部溫度為213°C，壓力為0. 23MPa (絕壓)，回流比(m/m) 為60 ；底部采出煤油，所得煤油的餾程為165-220°C，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為 98.4% (m)，芳烴含量為1.6% (m)，20°C密度為785千克/米3，十六烷值為44，流量為0. 818 噸/小時；所述煤油也可以經(jīng)切割后成為優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得 輕質(zhì)抽余油的餾程為35-90°C，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為99. 91% (m)，，芳烴含 量為0.09% (m)，辛烷值(RON)為68，20°C密度為622千克/米3，流量為1. 074噸/小時， 是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為85. 3重量％ ；所述抽余油切割塔7-1的側線采出 口溫度為140°C，壓力為0. 21MPa(絕壓)，采出精制油(作為側線切割塔7_2進料)，所得 精制油的餾程為90-165°C ；所得精制油料經(jīng)過上部進入側線切割塔7-2進行切割分離，所 述側線切割塔7-2的頂部溫度為99°C，壓力為0. 2MPa(絕壓)，底部溫度為218°C，壓力為 0. 23MPa(絕壓)；所述側線切割塔7-2頂部采出輕抽余油通過回流進入抽余油切割塔7_1 ； 所述側線切割塔7-2底部采出重抽余油(流量為2. 457噸/小時)作為原料進入蒸發(fā)脫水 塔9，所述蒸發(fā)脫水塔9的頂部溫度為130°C，壓力為0. SMPa (絕壓)，底部溫度為240°C，壓 力為0. 83MPa(絕壓)，蒸發(fā)脫水塔采用全回流(頂部采出痕量水)，經(jīng)過脫水的重抽余油
2.457噸/小時再經(jīng)過加熱爐1-2加熱后進入反應器2-2進行反應，所述反應器2_2的入口 溫度為530°C，入口壓力為1. 6MPa(絕壓)，所得反應產(chǎn)物經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進入 高壓分離器4。其中反應器2-1 反應器2-2 = 1:2。反應器2-1所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示 反應器2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示
權利要求一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應裝置；其特征在于所述反應裝置分為兩部分，第一和/或第二反應裝置裝置通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)以及抽提系統(tǒng)與抽余油切割塔連接，所述抽余油切割塔與側線切割塔相連接，所述側線切割塔與蒸發(fā)脫水系統(tǒng)連接，蒸發(fā)脫水系統(tǒng)再與第三和/或第四反應裝置連接。
2.一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應裝置；其特征在于 所述反應裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器通過管線與穩(wěn)定系統(tǒng)相 連接，并通過管線以及壓縮裝置與原料供應系統(tǒng)相連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過管線與抽 提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)一方面通過管線與抽余油切割塔相連接；所述抽提系統(tǒng)另一 方面通過管線采出混合芳烴；所述抽余油切割塔上部通過管線采出輕質(zhì)抽余油，所述抽余 油切割塔中部通過管線與側線切割塔相連接；所述側線切割塔上部通過管線與抽余油切 割塔相連接，所述側線切割塔下部通過管線與蒸發(fā)脫水裝置相連接，蒸發(fā)脫水裝置下部通 過管線以及加熱裝置與另一反應裝置相連接，所述蒸發(fā)脫水裝置上部通過管線采出痕量的 水；所述抽余油切割裝置下部通過管線采出煤油；所述另一反應裝置的另一端通過管線與 所述高壓分離器相連接。
3.根據(jù)權利要求2所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述反應裝置先通 過第二加熱裝置與第二反應裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。
4.根據(jù)權利要求3所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述另一反應裝置 先通過第四加熱裝置與第四反應裝置相連接，然后與所述高壓分離器相連接。
5.根據(jù)權利要求2所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述另一反應裝置 為上下串聯(lián)的兩個反應器，其間通過加熱裝置相連接。
6.根據(jù)權利要求5所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述反應裝置為上 下串聯(lián)的兩個反應器，其間通過加熱裝置相連接。
專利摘要本實用新型公開了一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括加熱裝置和反應裝置；其特征在于所述反應裝置與高壓分離器相連接；所述高壓分離器與穩(wěn)定系統(tǒng)相連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)一方面通過管線與抽余油切割塔相連接；所述抽余油切割塔中部通過管線與側線切割塔相連接，所述側線切割塔底部通過管線與蒸發(fā)脫水系統(tǒng)相連接，所述蒸發(fā)脫水系統(tǒng)底部通過管線與加熱裝置相連接，所述加熱裝置再通過管線與另一反應裝置相連接。本實用新型的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)處理能力、液體收率、芳烴產(chǎn)率、氫氣產(chǎn)量大大提高。
文檔編號C10G59/02GK201665668SQ20092011006
公開日2010年12月8日 申請日期2009年7月9日 優(yōu)先權日2009年7月9日
發(fā)明者丁冉峰 申請人:北京金偉暉工程技術有限公司