專利名稱：：一種帶有溶劑回收系統(tǒng)的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本實用新型涉及一種催化重整系統(tǒng)，特別涉及一種帶有溶劑回收系統(tǒng)的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
：隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展及石油化學(xué)工業(yè)對芳烴需求的增長，特別是國家對環(huán)境保護(hù)的日益嚴(yán)格要求，催化重整汽油以其高辛烷值、低烯烴和痕量硫而成為新標(biāo)準(zhǔn)汽油中理想的調(diào)和組分之一。催化重整副產(chǎn)物的大量氫氣又為提高油品質(zhì)量，發(fā)展加氫工業(yè)提供大量廉價氫源。因此，催化重整作為生產(chǎn)高辛烷值汽油及芳烴的重要煉油工藝，在煉油、化工工業(yè)中發(fā)揮著越來越重要的作用。催化重整裝置按催化劑再生方式，目前主要可分為半再生式重整和連續(xù)重整兩類。兩類催化重整裝置因具有各自不同的特點(diǎn)，被各煉廠按其不同的原料加工要求而選擇。半再生式重整由于裝置投資小，操作靈活，操作費(fèi)用低，適于不同的生產(chǎn)規(guī)模等特點(diǎn)，仍占用重要地位。自鉑/錸催化劑問世以來，半再生式重整催化劑的研究和應(yīng)用得到了充分的發(fā)展，已到達(dá)相當(dāng)高的水平。半再生重整裝置大多面臨擴(kuò)大處理能力的壓力，擴(kuò)能改造當(dāng)然是解決問題的途徑，但對于負(fù)荷增加不大的裝置，如果能通過提高催化劑活性，增大進(jìn)料空速，從而提高裝置處理量，則是最有利的方法。另一方面，重整原料來源呈現(xiàn)多樣化趨勢，低芳烴潛含量的石腦油及焦化汽油等二次加工油在重整原料中所占比例加大，重整原料的劣質(zhì)化趨勢越來越明顯。原料的劣質(zhì)化對催化劑活性提出了更高的要求。因此提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量、辛烷值以及氫氣產(chǎn)量的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)就成為該
技術(shù)領(lǐng)域：
急需解決的難題。
發(fā)明內(nèi)容本實用新型的目的是提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣產(chǎn)率同時提供高辛烷值產(chǎn)品的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)。為實現(xiàn)上述目的，本實用新型采取以下技術(shù)方案—種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置分為兩部分，第一和/或第二反應(yīng)裝置依次通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)、抽提系統(tǒng)以及抽余油切割系統(tǒng)相連接，所述抽提系統(tǒng)還與回收系統(tǒng)相連接，所述抽余油切割系統(tǒng)再通過側(cè)線與第三和/或第四反應(yīng)裝置連接。—種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器通過管線與穩(wěn)定系統(tǒng)相連接，并通過管線以及壓縮裝置與原料供應(yīng)系統(tǒng)相連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)一方面通過管線與抽余油切割系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)另一方面通過管線與第一回收塔相連接，所述第一回收塔上部通過管線采出苯，底部采3出物通過管線與第二回收塔相連接；所述第二回收塔上部通過管線采出混合芳烴，底部采出物通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽余油切割系統(tǒng)上部通過管線采出輕質(zhì)抽余油，所述抽余油切割系統(tǒng)中部通過管線以及加熱裝置與另一反應(yīng)裝置(第三反應(yīng)裝置)相連接，所述抽余油切割裝置下部通過管線采出煤油；所述另一反應(yīng)裝置的另一端通過管線與所述高壓分離器相連接?！N優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置先通過第二個加熱裝置與第二反應(yīng)裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。—種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置先通過第四個加熱裝置與第四反應(yīng)裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接?！N優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接。—種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接。本實用新型中所述抽提系統(tǒng)為專利號為200310103541.9和200310103540.4中公開的抽提系統(tǒng)，包括溶劑回收及水洗系統(tǒng)。本實用新型中所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)和抽余油切割系統(tǒng)為常規(guī)的系統(tǒng)，包括塔、空氣冷卻器、水冷卻器、回流罐、回流泵以及塔底泵等。本實用新型中所述加熱爐和冷凝裝置為常規(guī)的裝置。本實用新型中所述反應(yīng)器中的所用催化劑為常規(guī)的重整催化劑。有益效果本實用新型的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)是與現(xiàn)有的催化重整工藝相比，本實用新型的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)中，在較低的壓力下，反應(yīng)后的產(chǎn)物經(jīng)過抽提和抽余油切割后，生成的精制油與循環(huán)氫混合后進(jìn)入另一反應(yīng)器進(jìn)一步反應(yīng)，使得本實用新型的系統(tǒng)的處理能力提高，液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣產(chǎn)率大大提高，同時提供高辛烷值產(chǎn)品，而且由于采用了回收塔進(jìn)行溶劑回收，使得混合芳烴中的苯被分離出來，不但增加了產(chǎn)品種類，而且降低了混合芳烴中的苯含量，進(jìn)而使得調(diào)和汽油中的苯含量得到進(jìn)一步的減少。下面通過附圖和具體實施方式對本實用新型做進(jìn)一步說明，但并不意味著對本實用新型保護(hù)范圍的限制。圖1為本實用新型實施例1的流程示意圖。圖2為本實用新型實施例2的流程示意圖。圖3為本實用新型實施例3的流程示意圖。具體實施方式實施例1如圖1所示，為本實用新型實施例1的流程示意圖。將餾程為80-185t:，含硫量為0.5卯m，含氮量0.5卯m，金屬含量為5ppb，含水量5卯m，烷烴含量為70%(m)，環(huán)烷烴含4量為28%(m)，芳烴含量為2X(m)，辛烷值(RON)為42，20。C密度為732千克/米3，流量為12.5噸/小時的原料精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐l-l加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-l進(jìn)行反應(yīng)，空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為3.0h—、所述反應(yīng)器2-1的入口溫度為47(TC，入口壓力為1.OMPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過加熱爐1_2加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-2進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-2的入口溫度為470°C，入口壓力為1.OMPa(絕壓)；經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為35t:，操作壓力為1.2MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣其中一部分外送，流量為0.372噸/小時，產(chǎn)氫率為2.98%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機(jī)5返回至加熱爐1_1和加熱爐1-3，其中返回至加熱爐1-1前的氫油體積比為800:l，進(jìn)入加熱爐l-3前的氫油體積比為1200:l(在進(jìn)入加熱爐前先進(jìn)行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔6進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔6的塔頂溫度為IO(TC，塔頂壓力為0.8MPa(絕壓)，塔底溫度為22(TC，塔底壓力為0.85MPa(絕壓)，回流比(m/m)為0.90;塔頂采出水、干氣及液化氣，其流量為0.685噸/小時；塔底所得重整生成油(餾程為35-191°C)進(jìn)入抽提系統(tǒng)8進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)8的溫度為IO(TC，操作壓力為O.6MPa(絕壓)，溶劑比為3，返洗比為0.5，所用溶劑為環(huán)丁砜；經(jīng)過抽提后，所得抽出油進(jìn)入第一回收塔9-l，所述第一回收塔的塔頂溫度為85t:，壓力為0.lMPa(絕壓)，塔底溫度為175t:，所述第一回收塔底部直接采出0.311噸/小時的產(chǎn)品苯，冰點(diǎn)可達(dá)5.4t:，所述第一回收塔底部采出的混合物進(jìn)入第二回收塔9-2，所述第二回收塔的塔頂溫度為ll(TC，壓力為0.02MPa(絕壓)，塔底溫度為175t:，所述第二回收塔頂部直接采出6.684噸/小時的混合芳烴，所得混合芳烴的餾程為80-192t:，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為2.1%(m)，芳烴含量為97.9%(m)，辛烷值(RON)為130，2(TC密度為862千克/米芳烴產(chǎn)率為56.4重量％，該混合芳烴是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；所述第二回收塔底部采出的抽提溶劑通過回流進(jìn)入抽提系統(tǒng)8上部；經(jīng)過抽提后，所得抽余油經(jīng)過頂部進(jìn)入抽余油切割塔7進(jìn)行切割分離，所述抽余油切割塔7的頂部溫度為75t:，壓力為0.lMPa(絕壓)，底部溫度為175t:，壓力為0.13MPa(絕壓)，回流比(m/m)為20;底部采出煤油，所得煤油的餾程為145-19rC，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為97.1%(m)，芳烴含量為2.9%(m)，2(TC密度為768千克/米十六烷值為40，流量為1.976噸/小時，可以作為優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得輕質(zhì)抽余油的餾程為35-8(TC，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為99.88%(m)，芳烴含量為0.12%(m)，辛烷值(RON)為72，20。C密度為593千克/米3，流量為2.875噸/小時，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為91.54%;所述抽余油切割塔7的側(cè)線采出口溫度為IO(TC，壓力為0.1lMPa(絕壓)，采出精制油(作為第三反應(yīng)器的進(jìn)料)，所得精制油的餾程為80-145t:，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為98.7%(m)，芳烴含量為1.3%(m)，辛烷值(RON)為55，2(TC密度為721千克/米3，流量為5.068噸/小時；所述精制油作為原料經(jīng)過加熱爐1-3加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-3進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-3的入口溫度為470°C，入口壓力為1.OMPa(絕壓)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)加熱爐1-4加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-4反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-4的入口溫度為47(TC，入口壓力為1.OMPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物與所述反應(yīng)器2-2的反應(yīng)產(chǎn)物混合后經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4。其中各個反應(yīng)器裝入催化劑量的比例為反應(yīng)器2-l:反應(yīng)器2-2:反應(yīng)器2-3:反應(yīng)器2_4=1:1.5:2:3.5。5[0029]本實用新型所用重整催化劑是一種Pt、Re重整催化劑，其載體為采用鋁溶膠熱油老化法制成的GM單水鋁石和Ziegler合成副產(chǎn)物SB單水鋁石按一定比例混合，經(jīng)成型、焙燒制得的有兩個集中孔峰的復(fù)合Y-三氧化二鋁。催化劑上Pt含量為O.101.00重％，Re含量為0.103.00重X，C1含量為0.503.00重％，該催化劑具有高活性、高選擇性和低積炭的特點(diǎn)。本實用新型中總液體收率等于苯、混合芳烴、煤油以及輕質(zhì)抽余油的流量之和除以原料進(jìn)料量。芳烴產(chǎn)率等于混合芳烴流量乘以芳烴含量以及苯的流量之和再除以原料進(jìn)料量。氫氣產(chǎn)率等于外排氫量乘以氫氣純度再除以原料進(jìn)料量。反應(yīng)器2-1和2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>[0037]本實用新型所用測定方法為(下同)1、餾程GB/T6536-1997石油產(chǎn)品蒸餾測定法；2、硫含量SH/T0689-2000輕質(zhì)烴及發(fā)動機(jī)燃料和其他油品的總硫含量測定法(紫外熒光法)；3、硫醇硫GB/T1792-1988餾分燃料油中硫醇硫測定法(電位滴定法)；4、烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；5、芳烴GB/T11132-2002液體石油產(chǎn)品烴類測定法(熒光指示劑吸附法)；6、辛烷值GB/T5487汽油辛烷值測定法(研究法)；7、密度GB/T1884-2000原油和液體石油產(chǎn)品密度實驗室測定法(密度計法)；8、環(huán)烷烴SH/T0239-92薄層填充柱色譜法；9、油中金屬ASTMD5708-2005感應(yīng)耦合等離子體(ICP)原子發(fā)射光譜法測定原油和殘留燃油中的鎳、釩和鐵的標(biāo)準(zhǔn)試驗方法；10、氮含量SH/T0704-2001化學(xué)發(fā)光法測氮(舟進(jìn)樣)。實施例2如圖2所示，為本實用新型實施例2的流程示意圖。將餾程為80-185t:，含硫量為0.54卯m，含氮量0.5卯m，金屬含量為5ppb，含水量5卯m，烷烴含量為60%(m)，環(huán)烷烴含量為34%(m)，芳烴含量為6X(m)，辛烷值(RON)為50，20。C密度為738千克/米3，流量為12.5噸/小時的原料精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐l-l加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-l6進(jìn)行反應(yīng)；空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為4.0h—1;所述反應(yīng)器2-1由反應(yīng)器2-1上和反應(yīng)器2-1下兩個反應(yīng)器串聯(lián)組成，兩個反應(yīng)器通過加熱爐1-2相連接；所述反應(yīng)器2-1上和反應(yīng)器2-1下的入口溫度均為48(TC，入口壓力均為1.3MPa(絕壓)；經(jīng)過反應(yīng)器2-1反應(yīng)后所得產(chǎn)物經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為4(TC，操作壓力為1.3MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣其中一部分外送，流量為0.394噸/小時，產(chǎn)氫率為3.15%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機(jī)5返回至加熱爐1-1和加熱爐l-3，其中返回至加熱爐1-1前的氫油體積比為800:1，進(jìn)入加熱爐1-3前的氫油體積比為1200:l(在進(jìn)入加熱爐前先進(jìn)行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔6進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔6的塔頂溫度為102t:，塔頂壓力為0.95MPa(絕壓)，塔底溫度為23(TC，塔底壓力為1.OMPa(絕壓)，回流比(m/m)為0.99;塔頂采出水、干氣及液化氣，其流量為1.061噸/小時；塔底所得重整生成油(餾程為35-193°C)進(jìn)入抽提系統(tǒng)8進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)8的操作溫度為12(TC，操作壓力為0.8MPa(絕壓)，溶劑比為5，返洗比為0.75，所用溶劑為N-甲?；鶈徇?；經(jīng)過抽提后，所得抽出油進(jìn)入第一回收塔9-l，所述第一回收塔9-l的頂部溫度為87t:，壓力為0.15MPa(絕壓)，底部溫度為175°C，壓力為0.15MPa(絕壓)，所述第一回收塔底部直接采出0.41噸/小時的產(chǎn)品苯，冰點(diǎn)可達(dá)5.4t:，所述第一回收塔底部采出的混合物進(jìn)入第二回收塔9-2，所述第二回收塔的頂部溫度為13(TC，壓力為0.035MPa(絕壓)，底部溫度為175。C，壓力為0.035MPa(絕壓)，所述第二回收塔頂部直接采出7.604噸/小時的混合芳烴，所得混合芳烴的餾程為80-205t:，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為1.9%(m)，芳烴含量為98.1%(m)，辛烷值(RON)為131，2(TC密度為863千克/米3，芳烴產(chǎn)率為64.11重量％，該混合芳烴是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；所述第二回收塔底部采出的抽提溶劑通過回流進(jìn)入抽提系統(tǒng)8上部；所得抽余油經(jīng)過頂部進(jìn)入抽余油切割塔7進(jìn)行切割分離，所述抽余油切割塔7的頂部溫度為92t:，壓力為0.15MPa(絕壓)，底部溫度為194。C，壓力為0.18MPa(絕壓)，回流比(m/m)為30;底部采出煤油，所得煤油的餾程為155-205t:，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為98.7%(m)，芳烴含量為1.3%(m)，2(TC密度為771千克/米十六烷值為41，流量為1.231噸/小時，可以作為優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得輕質(zhì)抽余油的餾程為35-85t:，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為99.9%(m)，芳烴含量為0.1%(m)，辛烷值(RON)為70，20。C密度為609千克/米流量為1.8噸/小時，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為88.3重量％;所述抽余油切割塔7的側(cè)線采出口溫度為12(TC，壓力為0.16MPa(絕壓)，采出精制油(作為反應(yīng)器2_2的進(jìn)料)，所得精制油的餾程為85-155t:，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為98.67%(m)，芳烴含量為1.33%(m)，辛烷值(RON)為55，2(TC密度為720千克/米3，流量為3.877噸/小時；所得精制油經(jīng)過加熱爐1-3加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-2進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-2由反應(yīng)器2-2上和反應(yīng)器2_2下兩個反應(yīng)器串聯(lián)組成，之間通過加熱爐1-4相連接；所述反應(yīng)器2-2上和反應(yīng)器2-2下的入口溫度均為480°C，入口壓力均為1.3MPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4。其中反應(yīng)器2-1上反應(yīng)器2-1下反應(yīng)器2-2上反應(yīng)器2-2下=i:i.5:2:3.5。反應(yīng)器2-1所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>如圖3所示，為本實用新型實施例3的流程示意圖。將餾程為80-185t:，含硫量為0.45卯m，含氮量0.5ppm，金屬含量為5卯b，含水量5ppm，烷烴含量為47%(m)，環(huán)烷烴含量為42%(m)，芳烴含量為llX(m)，辛烷值(RON)為61，2(TC密度為742千克/米3，流量為12.5噸/小時的精制石腦油先經(jīng)過換熱，再經(jīng)過加熱爐1-1加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2-1進(jìn)行反應(yīng)；空速(空速等于原料精制石腦油除以催化劑的總體積)為5.Oh—1;所述反應(yīng)器2-1的入口溫度為530。C，入口壓力為1.6MPa(絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為45t:，操作壓力為1.4MPa(絕壓)；經(jīng)過高壓分離后，所得氫氣其中一部分外送，流量為0.523噸/小時，產(chǎn)氫率為4.18%，其它氫氣經(jīng)過壓縮機(jī)5返回至加熱爐l-l和加熱爐l-2，其中返回至加熱爐i-i前的氫油體積比為800:i，進(jìn)入加熱爐l-2前的氫油體積比為1200:i(在進(jìn)入加熱爐前先進(jìn)行換熱)；經(jīng)過高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔6進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔6的塔頂溫度為12(TC，塔頂壓力為1.05MPa(絕壓)，塔底溫度為24(TC，塔底壓力為1.10MPa(絕壓)，回流比(m/m)為1.15;塔頂采出水、干氣及液化氣，其流量為1.39噸/小時；塔底所得重整生成油(餾程為35-22(TC)進(jìn)入抽提系統(tǒng)8進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)8的操作溫度為150°C，操作壓力為1.OMPa(絕壓)，溶劑比為8，返洗比為1.0，所用溶劑為四甘醇；經(jīng)過抽提后，所得抽出油進(jìn)入第一回收塔9-l，所述第一回收塔的頂部溫度為9(TC，壓力為0.2MPa(絕壓)，底部溫度為175t:，壓力為0.2MPa(絕壓)，所述第一回收塔底部直接采出1.007噸/小時的產(chǎn)品苯，冰點(diǎn)可達(dá)5.4t:，所述第一回收塔底部采出的混合物進(jìn)入第二回收塔9-2，所述第二回收塔的頂部溫度為155t:，壓力為0.05MPa(絕壓)，底部溫度為175t:，壓力為0.05MPa(絕壓)，所述第二回收塔頂部直接采出7.751噸/小時的混合芳烴，所得混合芳烴的餾程為85-223t:，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為1.8%(m)，芳烴含量為98.2%(m)，辛烷值(RON)為134，20。C密度為865千克/米3，芳烴產(chǎn)率為70.06重量％;該混合芳烴經(jīng)過切割后是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分，所述第二回收塔底部采出的抽提溶劑通過回流進(jìn)入抽提系統(tǒng)8上部；經(jīng)過抽提后，所得抽余油經(jīng)過頂部進(jìn)入抽余油切割塔7進(jìn)行切割分離，所述抽余油切割塔7的頂部溫度為95t:，壓力為0.2MPa(絕壓)，底部溫度為213t:，壓力為0.23MPa(絕壓)，回流比(m/m)為60;底部采出煤油，所得煤油的餾程為165-22(TC，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為98.5%(m)，芳烴含量為1.5%(m)，20°C密度為785千克/米3，十六烷值為42，流量為0.79噸/小時，經(jīng)過切割后是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；頂部采出輕質(zhì)抽余油，所得輕質(zhì)抽余油的餾程為35-9(TC，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為98.89%(m)，芳烴含量為O.11%(m)，辛烷值(RON)為69，20。C密度為621千克/米3，流量為1.039噸/小時，是優(yōu)質(zhì)的汽油調(diào)和組分；總的液體收率為84.7重量％;所述抽余油切割塔7的側(cè)線采出口溫度為140°C，壓力為0.21MPa(絕壓)，采出精制油(作為反應(yīng)器2-2的進(jìn)料)，所得精制油的餾程為90-165t:，含硫量痕量(檢測不出)，烷烴含量為98.65%(m)，芳烴含量為1.35%(m)，辛烷值(RON)為55，在20。C密度為722千克/米3，流量為2.572噸/小時；經(jīng)過加熱爐1-2加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-2進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2_2的入口溫度為53(TC，入口壓力為1.6MPa(絕壓)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4。其中反應(yīng)器2-l:反應(yīng)器2-2=1:2。反應(yīng)器2-1所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>反應(yīng)器2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示[0061]<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>權(quán)利要求一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置分為兩部分，第一和/或第二反應(yīng)裝置依次通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)、抽提系統(tǒng)以及抽余油切割系統(tǒng)相連接，所述抽提系統(tǒng)還與回收系統(tǒng)相連接，所述抽余油切割系統(tǒng)再通過側(cè)線與第三和/或第四反應(yīng)裝置連接。2.—種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置底部通過管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器通過管線與穩(wěn)定系統(tǒng)相連接，并通過管線以及壓縮裝置與原料供應(yīng)系統(tǒng)相連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)一方面通過管線與抽余油切割系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)另一方面通過管線與第一回收塔相連接，所述第一回收塔上部通過管線采出苯，底部采出物通過管線與第二回收塔相連接；所述第二回收塔上部通過管線采出混合芳烴，底部采出物通過管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽余油切割系統(tǒng)上部通過管線采出輕質(zhì)抽余油，所述抽余油切割系統(tǒng)中部通過管線以及加熱裝置與另一反應(yīng)裝置相連接，所述抽余油切割裝置下部通過管線采出煤油；所述另一反應(yīng)裝置的另一端通過管線與所述高壓分離器相連接。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述反應(yīng)裝置先通過第二個加熱裝置與第二反應(yīng)裝置相連接，然后再與所述高壓分離器相連接。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置先通過第四個加熱裝置與第四反應(yīng)裝置相連接，然后與所述高壓分離器相連接。5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個反應(yīng)器，其間通過加熱裝置相連接。專利摘要本實用新型公開了一種石腦油多產(chǎn)芳烴重整系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置；其特征在于所述反應(yīng)裝置分為兩部分，第一和/或第二反應(yīng)裝置依次通過高壓分離裝置、穩(wěn)定塔系統(tǒng)、抽提系統(tǒng)以及抽余油切割系統(tǒng)相連接，所述抽提系統(tǒng)還與回收系統(tǒng)相連接，所述抽余油切割系統(tǒng)再通過側(cè)線與第三和/或第四反應(yīng)裝置連接。本實用新型的系統(tǒng)提供高辛烷值產(chǎn)品，而且由于采用了回收塔進(jìn)行溶劑回收，使得混合芳烴中的苯被分離出來，不但增加了產(chǎn)品種類，而且降低了混合芳烴中的苯含量，進(jìn)而使得調(diào)和汽油中的苯含量得到進(jìn)一步的減少。文檔編號C10G59/02GK201459044SQ20092011006公開日2010年5月12日申請日期2009年7月9日優(yōu)先權(quán)日2009年7月9日發(fā)明者丁冉峰申請人:北京金偉暉工程技術(shù)有限公司