專利名稱：一種潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，具體的說是采用惰性氣體氣提的方法從含少量丁酮-甲苯溶劑的潤滑油中回收丁酮-甲苯溶劑的方法。
背景技術(shù)：
潤滑油生產(chǎn)過程中，為了降低油品的凝點(diǎn)以及取得制取石蠟的原料，往往需要進(jìn)行脫蠟操作。國內(nèi)最常采用的是丁酮-甲苯溶劑脫蠟，根據(jù)原料油輕重的不同，溶劑比取值范圍約在1.5 1 6 1之間，脫蠟的原理是利用丁酮-甲苯二元混合溶劑溶解油而微溶蠟的性質(zhì)，加入一定量的溶劑，經(jīng)過套管結(jié)晶器按一定的冷卻速度降溫，使得蠟膏中的蠟結(jié)晶析出，再采用真空過濾機(jī)進(jìn)行過濾，得到含溶劑的濾液及蠟液(濾液中溶劑含量約在 80 85%，蠟液中溶劑含量約在60 70% )，在經(jīng)過溶劑回收系統(tǒng)回收其中的溶劑，得到含溶劑小于0. 02%的脫蠟油和含油蠟。目前對于溶劑的回收一般采用多效蒸發(fā)蒸出大部分溶劑，再氣提回收剩余溶劑， 溶劑的回收工藝及其效果在很大程度上影響著溶劑消耗、能耗、操作費(fèi)用和生產(chǎn)成本。傳統(tǒng)的溶劑回收工藝中，氣提都是采用l.OMPa過熱水蒸汽作為氣提氣，來降低氣提塔中的溶劑蒸汽分壓，同時(shí)也為溶劑的蒸發(fā)提供熱源。氣提塔頂蒸出含水溶劑，經(jīng)冷卻后進(jìn)入水溶劑罐，溶劑和水在溶劑罐中分層后，再經(jīng)過酮水回收塔把水和溶劑分開。由于酮與水形成低沸點(diǎn)共沸物(沸點(diǎn)68. 9°C，含水11% )，因此采用水蒸氣氣提存在能耗大，分離周期長，操作復(fù)雜，而且溶劑純度難以達(dá)到要求的弊端；并且由于水的存在，會造成設(shè)備腐蝕、影響結(jié)晶系統(tǒng)效果、過濾速度、產(chǎn)品質(zhì)量和收率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明針對目前的水蒸汽氣提工藝的缺點(diǎn)而提出了一種采用惰性氣體氮?dú)鈿馓岬姆椒◤暮倭客降臐櫥椭谢厥斩⊥?甲苯溶劑的工藝。本發(fā)明的技術(shù)方案如下本發(fā)明提供的潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，其步驟如下1)氮?dú)鈿馓釋⒍⊥?甲苯溶劑含量小于5wt%的潤滑油原料油A經(jīng)加熱至170°C 210°C后由氣提塔的中上部進(jìn)入氣提塔，氮?dú)饨?jīng)加熱至210°C 270°C后由氣提塔底部進(jìn)入氣提塔， 所述氮?dú)膺M(jìn)料量為潤滑油原料油A的 7wt%，氣提塔在0. Iatm 0. fetm壓力范圍內(nèi)操作；在氣提塔中，潤滑油原料油A中的丁酮-甲苯溶劑經(jīng)氮?dú)獾奶嵘S氮?dú)庥蓺馓崴?1頂部作為氣提餾出物導(dǎo)出，該導(dǎo)出的氣提餾出物經(jīng)由冷凝器冷凝至20°C 40°C后進(jìn)入第一氣液分離器，在第一氣液分離器進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由氣液分離器4底部出料回收；含丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻谝粴庖悍蛛x器頂部出口導(dǎo)出，并經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至2 3atm后經(jīng)冷凝器冷凝至20°C 40°C送入第二氣液分離器，在第二進(jìn)行氣液分離器進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的進(jìn)一步分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由第二氣液分離器底部出料回收；去除了丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻诙庖悍蛛x器頂部出口導(dǎo)出；脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A由氣提塔底部出口導(dǎo)出；2)閃蒸由氣提塔1底部氣出口導(dǎo)出的脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A進(jìn)入閃蒸器3進(jìn)行閃蒸回收溶解在潤滑油原料油A中的氮?dú)?，氮?dú)庥砷W蒸器3頂部出口導(dǎo)出，脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A由閃蒸器3底部出料回收；3)吸收由第二氣液分離器頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)夂陀砷W蒸器3頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)饣旌虾笥晌账虏窟M(jìn)入吸收塔，在吸收塔中進(jìn)行丁酮-甲苯溶劑的吸收，進(jìn)一步降低氮?dú)庵械亩⊥?甲苯溶劑含量；所述吸收劑為不含丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油B，該潤滑油原料油B由吸收塔的上部進(jìn)入吸收塔；所述吸收塔在1 1. fetm壓力范圍內(nèi)操作；所述吸收劑與進(jìn)料氣的質(zhì)量比為10 1 18 1 ；吸收了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油B由吸收塔底部出口回收；氮?dú)庥晌账?1頂部出口導(dǎo)出再經(jīng)加熱至210°C 270°C后由返回氣提塔循環(huán)使用。所述氣提塔操作溫度控制在170 250°C，經(jīng)氣提后，潤滑油原料油A中的丁酮-甲苯溶劑含量降至0.01wt%以下。所述閃蒸器操作溫度閃蒸器操作溫度為汽提塔釜液出料溫度，操作壓力0. 05 0. 5atm,經(jīng)過閃蒸處理后的潤滑油原料油A中的氮?dú)夂啃∮?. 01wt%。所述氣提餾出物經(jīng)第一氣液分離器和第二氣液分離器的兩次氣液分離，丁酮-甲苯溶劑的回收率達(dá)93 % 95 %，氮?dú)獾募兌冗_(dá)90 %以上。所述吸收塔為篩板塔、填料塔、帽罩塔、浮閥塔、噴射塔和噴淋塔中的任一種。所述吸收劑進(jìn)入吸收塔的進(jìn)料溫度為20°C 40°C。所述潤滑油原料油A為丁酮-甲苯溶劑脫蠟單元的減二線或減三線脫蠟油或含油蠟；所述不含丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油B為不含丁酮-甲苯溶劑的來自糠醛精制工藝的減二線或減三線糠精油或抽出液。本發(fā)明的潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法與現(xiàn)有的水蒸汽氣提法相比，其優(yōu)點(diǎn)如下(1)采用惰性氣體(氮?dú)?氣提，避免了系統(tǒng)中酮水共沸物的存在，可取消水回收裝置，簡化了流程，且沒有相變化，節(jié)約了大量的能耗；(2)由于系統(tǒng)中水分的減少，也就減少了結(jié)冰，可提高結(jié)晶及過濾的效率，改善產(chǎn)品質(zhì)量，并可避免水對設(shè)備的腐蝕問題。(3)方法中增加了閃蒸，可回收溶解在原料油中的氮?dú)猓?jié)約了氮?dú)庥昧俊?


圖1為本發(fā)明潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1 原料(潤滑油原料油A)取自某煉油廠酮苯脫蠟溶劑回收車間，為減二線基礎(chǔ)油脫蠟后的脫蠟油經(jīng)三級蒸發(fā)后得到，其丁酮-甲苯溶劑含量為3.21wt%，經(jīng)原料油加熱器 8加熱至170°C后由氣提塔的中上部進(jìn)入氣提塔1，氮?dú)饨?jīng)氮?dú)饧訜崞?加熱至210°C后由氣提塔底部進(jìn)入氣提塔1，所述氮?dú)膺M(jìn)料量為潤滑油原料油A的#t%，氣提塔操作壓力為 0. Iatm ；在氣提塔1中，潤滑油原料油A中的丁酮-甲苯溶劑經(jīng)氮?dú)獾奶嵘S氮?dú)庥蓺馓崴?1頂部作為氣提餾出物導(dǎo)出，該導(dǎo)出的氣提餾出物經(jīng)由冷凝器10冷凝至20°C后進(jìn)入第一氣液分離器4，在第一氣液分離器4進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由第一氣液分離器4底部出料回收(測得丁酮-甲苯的含量為0. 01% )；含丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻谝粴庖悍蛛x器4頂部出口導(dǎo)出，并經(jīng)壓縮機(jī)7壓縮至htm后經(jīng)冷凝器11冷凝至20°C送入第二氣液分離器5，在第二氣液分離器5進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的進(jìn)一步分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由第二氣液分離器5底部出料回收；去除了丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻诙庖悍蛛x器5頂部出口導(dǎo)出，經(jīng)過分離后丁酮-甲苯溶劑的回收率達(dá)93%， 氮?dú)饧兌冗_(dá)90%，脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A由氣提塔1底部出口導(dǎo)出；由氣提塔1底部氣出口導(dǎo)出的脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A進(jìn)入閃蒸器3進(jìn)行閃蒸，閃蒸在釜液出料溫度下進(jìn)行，操作壓力為0. 05atm,閃蒸得到的氮?dú)庥砷W蒸器3頂部出口導(dǎo)出，脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A含氮?dú)饬繛?.01%，由閃蒸器3底部出料回收；由第二氣液分離器5頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)夂陀砷W蒸器3頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)饣旌虾笥晌账虏窟M(jìn)入吸收塔2，在吸收塔2中進(jìn)行丁酮-甲苯溶劑的吸收，吸收塔采用篩板塔， 吸收劑為減二線油經(jīng)過糠醛精制后得到的糠精油，糠精油與氣相進(jìn)料的按質(zhì)量比為10 1 的配比，由塔頂噴淋進(jìn)入，進(jìn)料溫度為20°C，吸收塔常壓操作，吸收了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油B由吸收塔底部出口回收；氮?dú)庥晌账?頂部出口導(dǎo)出，純度為99. 998%，再經(jīng)壓縮機(jī)6壓縮至壓力為1. Satm后加熱至210°C后由返回氣提塔1循環(huán)使用。實(shí)施例2 原料(潤滑油原料油A)取自某煉油廠酮苯脫蠟溶劑回收車間，為減二線基礎(chǔ)油脫蠟后的脫蠟油經(jīng)三級蒸發(fā)后得到，其丁酮-甲苯溶劑含量為4. 82wt%，經(jīng)加熱至195°C后由氣提塔的中上部進(jìn)入氣提塔，氮?dú)饨?jīng)加熱至260°C后由氣提塔底部進(jìn)入氣提塔，所述氮?dú)膺M(jìn)料量為潤滑油原料油A的6wt%，氣提塔操作壓力為0. 3atm ；在氣提塔中，潤滑油原料油A 中的丁酮-甲苯溶劑經(jīng)氮?dú)獾奶嵘S氮?dú)庥蓺馓崴?頂部作為氣提餾出物導(dǎo)出，該導(dǎo)出的氣提餾出物經(jīng)由冷凝器冷凝至30°C后進(jìn)入第一氣液分離器，在第一氣液分離器進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由氣液分離器4底部出料回收，測得丁酮-甲苯的含量為0. 005% ；含丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻谝粴庖悍蛛x器頂部出口導(dǎo)出，并經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至2. fetm后經(jīng)冷凝器冷凝至40°C送入第二氣液分離器，在第二進(jìn)行氣液分離器進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的進(jìn)一步分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由第二氣液分離器底部出料回收；去除了丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻诙庖悍蛛x器頂部出口導(dǎo)出，經(jīng)過分離后酮苯溶劑的回收率達(dá)94%，氮?dú)饧兌冗_(dá)92%，脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油 A由氣提塔底部出口導(dǎo)出；由氣提塔1底部氣出口導(dǎo)出的脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A進(jìn)入閃蒸器3進(jìn)行閃蒸，閃蒸在釜液出料溫度下進(jìn)行，操作壓力為0. 5atm,閃蒸得到的氮?dú)庥砷W蒸器3頂部出口導(dǎo)出，脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A含氮?dú)饬繛?0. 008%,由閃蒸器3底部出料回收；由第二氣液分離器頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)夂陀砷W蒸器3 頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)饣旌虾笥晌账虏窟M(jìn)入吸收塔，在吸收塔中進(jìn)行丁酮-甲苯溶劑的吸收，吸收塔采用篩板塔，吸收劑為減二線油經(jīng)過糠醛精制后得到的糠精油，糠精油與氣相進(jìn)料的按質(zhì)量比為16 1的配比，由塔頂噴淋進(jìn)入，進(jìn)料溫度為25°C，吸收塔操作壓力在 1. 2atm,吸收了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油B由吸收塔底部出口回收；氮?dú)庥晌账? 頂部出口導(dǎo)出，純度為99. 998%，再經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至壓力為htm后加熱至250°C后由返回氣提塔循環(huán)使用。實(shí)施例3 原料(潤滑油原料油A)取自某煉油廠酮苯脫蠟溶劑回收車間，為減三線基礎(chǔ)油脫蠟后的脫蠟油經(jīng)三級蒸發(fā)后得到，其丁酮-甲苯溶劑含量為3. 21wt%，經(jīng)加熱至210°C后由氣提塔的中上部進(jìn)入氣提塔，氮?dú)饨?jīng)加熱至270°C后由氣提塔底部進(jìn)入氣提塔，所述氮?dú)膺M(jìn)料量為潤滑油原料油A的7wt%，氣提塔操作壓力為0. 5atm ；在氣提塔中，潤滑油原料油 A中的丁酮-甲苯溶劑經(jīng)氮?dú)獾奶嵘S氮?dú)庥蓺馓崴?頂部作為氣提餾出物導(dǎo)出，該導(dǎo)出的氣提餾出物經(jīng)由冷凝器冷凝至40°C后進(jìn)入第一氣液分離器，在第一氣液分離器進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由氣液分離器4底部出料回收，測得丁酮-甲苯的含量為0. 008% ；含丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻谝粴庖悍蛛x器頂部出口導(dǎo)出， 并經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至3atm后經(jīng)冷凝器冷凝至40°C送入第二氣液分離器，在第二進(jìn)行氣液分離器進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的進(jìn)一步分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由第二氣液分離器底部出料回收；去除了丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻诙庖悍蛛x器頂部出口導(dǎo)出，經(jīng)過分離后酮苯溶劑的回收率達(dá)95%，氮?dú)饧兌冗_(dá)91%，脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油 A由氣提塔底部出口導(dǎo)出；由氣提塔1底部氣出口導(dǎo)出的脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A進(jìn)入閃蒸器3進(jìn)行閃蒸，閃蒸在釜液出料溫度下進(jìn)行，操作壓力為0. 3atm,閃蒸得到的氮?dú)庥砷W蒸器3頂部出口導(dǎo)出，脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A含氮?dú)饬繛?br> 0.009%，由閃蒸器3底部出料回收；由第二氣液分離器頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)夂陀砷W蒸器3 頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)饣旌虾笥晌账虏窟M(jìn)入吸收塔，在吸收塔中進(jìn)行丁酮-甲苯溶劑的吸收，吸收塔采用篩板塔，吸收劑為減三線油經(jīng)過糠醛精制后得到的糠精油，糠精油與氣相進(jìn)料的按質(zhì)量比為18 1的配比，由塔頂噴淋進(jìn)入，進(jìn)料溫度為40°C，吸收塔操作壓力在
1.5atm,吸收了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油B由吸收塔底部出口回收；氮?dú)庥晌账? 頂部出口導(dǎo)出，純度為99. 999%，再經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至壓力為2. fetm后加熱至270°C后由返回氣提塔循環(huán)使用。
權(quán)利要求
1.一種潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，其步驟如下1)氮?dú)鈿馓釋⒍⊥?甲苯溶劑含量小于5wt%的潤滑油原料油A經(jīng)加熱至170°C 210°C后由氣提塔的中上部進(jìn)入氣提塔，氮?dú)饨?jīng)加熱至210°C 270°C后由氣提塔底部進(jìn)入氣提塔，所述氮?dú)膺M(jìn)料量為潤滑油原料油A的 7wt%，氣提塔在0. Iatm 0. 5atm壓力范圍內(nèi)操作；在氣提塔中，潤滑油原料油A中的丁酮-甲苯溶劑經(jīng)氮?dú)獾奶嵘S氮?dú)庥蓺馓崴?頂部作為氣提餾出物導(dǎo)出，該導(dǎo)出的氣提餾出物經(jīng)由冷凝器冷凝至20°C 40°C后進(jìn)入第一氣液分離器，在第一氣液分離器進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由氣液分離器4底部出料回收；含丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻谝粴庖悍蛛x器頂部出口導(dǎo)出， 并經(jīng)壓縮機(jī)壓縮至2 3atm后經(jīng)冷凝器冷凝至20°C 40°C送入第二氣液分離器，在第二進(jìn)行氣液分離器進(jìn)行氮?dú)馀c丁酮-甲苯溶劑的進(jìn)一步分離；分離后的丁酮-甲苯溶劑由第二氣液分離器底部出料回收；去除了丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)庥傻诙庖悍蛛x器頂部出口導(dǎo)出；脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A由氣提塔底部出口導(dǎo)出；2)閃蒸由氣提塔1底部氣出口導(dǎo)出的脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A進(jìn)入閃蒸器 3進(jìn)行閃蒸回收溶解在潤滑油原料油A中的氮?dú)?，氮?dú)庥砷W蒸器3頂部出口導(dǎo)出，脫除了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油A由閃蒸器3底部出料回收；3)吸收由第二氣液分離器頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)夂陀砷W蒸器3頂部出口導(dǎo)出的氮?dú)饣旌虾笥晌账虏窟M(jìn)入吸收塔，在吸收塔中進(jìn)行丁酮-甲苯溶劑的吸收，進(jìn)一步降低氮?dú)庵械亩⊥?甲苯溶劑含量；所述吸收劑為不含丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油B，該潤滑油原料油 B由吸收塔的上部進(jìn)入吸收塔；所述吸收塔在1 1. fetm壓力范圍內(nèi)操作；所述吸收劑與進(jìn)料氣的質(zhì)量比為10 1 18 1 ；吸收了丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油B由吸收塔底部出口回收；氮?dú)庥晌账?頂部出口導(dǎo)出經(jīng)壓縮機(jī)6壓縮至1. 8 2. fetm后再經(jīng)加熱至210°C 270°C后由返回氣提塔循環(huán)使用。
2.按權(quán)利要求1所述的潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，其特征在于，所述氣提塔操作溫度控制在170 250°C，經(jīng)氣提后，潤滑油原料油A中的丁酮-甲苯溶劑含量降至0. 01wt%以下。
3.按權(quán)利要求1所述的潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，其特征在于，所述閃蒸器操作溫度為汽提塔釜液出料溫度，操作壓力0. 05 0. fetm，經(jīng)過閃蒸處理后的潤滑油原料油A中的氮?dú)夂啃∮?. Olwt%。
4.按權(quán)利要求1所述的潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，其特征在于，所述氣提餾出物經(jīng)第一氣液分離器和第二氣液分離器的兩次氣液分離，丁酮-甲苯溶劑的回收率達(dá)93% 95%，氮?dú)獾募兌冗_(dá)90%以上。
5.按權(quán)利要求1所述的潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，其特征在于，所述吸收塔為篩板塔、填料塔、帽罩塔、浮閥塔、噴射塔和噴淋塔中的任一種。
6.按權(quán)利要求1所述的潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，其特征在于，所述吸收劑進(jìn)入吸收塔的進(jìn)料溫度為20°C 40°C。
7.按權(quán)利要求1所述的潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，其特征在于 所述潤滑油原料油A為丁酮-甲苯溶劑脫蠟單元的減二線或減三線脫蠟油或含油蠟；所述不含丁酮-甲苯溶劑的潤滑油原料油B為不含丁酮-甲苯溶劑的來自糠醛精制工藝的減二線或減三線糠精油或抽出液。
全文摘要
本發(fā)明涉及的潤滑油脫蠟過程中丁酮-甲苯溶劑的回收方法，采用氮?dú)鈱Χ⊥?甲苯溶劑含量小于5wt％的潤滑油原料油A進(jìn)行氣提，經(jīng)氣提后原料油中丁酮-甲苯溶劑含量降至0.01％以下，氣提塔頂部餾出的氮?dú)馊軇┗旌衔锝?jīng)冷卻依次進(jìn)入第一氣液分離器和第二氣液分離器中進(jìn)行二次氣液分離，氣液分離后可將大部分溶劑回收，含少量丁酮-甲苯溶劑的氮?dú)獠捎貌缓⊥?甲苯溶劑的原料油B進(jìn)行吸收，之后返回氣提塔中循環(huán)利用。該方法由于用氮?dú)馓娲羝麑Χ⊥?甲苯溶劑回收，無共沸物存在，且氮?dú)鉄o相變，使溶劑回收的能耗大大降低，并可避免由于水存在帶來的結(jié)冰及腐蝕問題，同時(shí)由于增加閃蒸，可回收溶解在原料油中的氮?dú)?，氮?dú)庥昧繙p少。
文檔編號C10G73/23GK102268294SQ20101019685
公開日2011年12月7日 申請日期2010年6月2日 優(yōu)先權(quán)日2010年6月2日
發(fā)明者初景龍, 宋靜, 齊濤 申請人:中國科學(xué)院過程工程研究所