專利名稱：一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法，特別涉及一種鐵路罐車灌裝易揮發(fā)物 料時，罐車內(nèi)的油氣回收方法。
背景技術(shù)：
石油化工供銷企業(yè)及鐵路儲運單位，在向鐵路罐車內(nèi)灌裝汽油和苯類易揮發(fā)有機 物料時，采用鶴管注入方式。因為敞開罐頂人孔，使罐車內(nèi)大量油氣外溢，不但造成資源浪 費，還污染了環(huán)境。同時，也給操作工帶來安全隱患和職業(yè)健康傷害。經(jīng)檢索，現(xiàn)有的油氣 回收方法，存在更換吸附劑頻繁，致使勞動強度變大等缺陷。因此，灌裝時，發(fā)明一種對油氣 進行合理回收的方法，對石油化工供銷企業(yè)及鐵路儲運單位顯得十分重要。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種鐵路罐車內(nèi)油氣的回收方法，利用常壓或負壓狀態(tài)水吸收可以有 效回收鐵路罐車灌裝易揮發(fā)類物料時外溢的油氣；不但能為企業(yè)節(jié)約一定的生產(chǎn)成本，還 可以保護環(huán)境、維護員工的身體健康，同時實現(xiàn)安全操作。本發(fā)明的技術(shù)方案為一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法，其具體步驟為A、鐵路罐車和軌道對位后，由操作工開啟鐵路罐車的罐頂人孔蓋；然后，計算機控 制系統(tǒng)控制專用人孔罩自動罩住所述鐵路罐車人孔；所述專用人孔罩安裝固定在金屬鶴管 和與金屬軟管連接的硬管上；所述專用人孔罩與罐車罐頂人孔之間安裝有塑膠軟泡沫墊；B、所述金屬鶴管伸向所述鐵路罐車罐底，灌裝易揮發(fā)類物料；當裝料時，所述鐵路 罐車內(nèi)自然揮發(fā)的有機物料氣體，經(jīng)所述金屬軟管，進入第一換熱器組中，被循環(huán)水冷卻到 30°C 20°C后進入吸收罐內(nèi)的水中滯液；C、所述吸收罐內(nèi)剩余的空氣和少量油氣，經(jīng)第二換熱器組冷卻到10°C后，經(jīng)兩級 冷卻再吸收罐中的吸收劑滯液降溫至5°C后直接排入大氣中；所述第二換熱器組和兩級冷 卻再吸收罐所需冷源由水制冷機組供給；D、當所述吸收罐和兩級冷卻再吸收罐內(nèi)總液體分別積累到各自罐容積的50% 70%,且上層液體有機物料的比重為0. 5 0. 95時，計算機控制系統(tǒng)指揮油泵啟動，自動將 液體有機物料回收至儲罐內(nèi)待外運；或者，所述吸收罐和兩級冷卻再吸收罐內(nèi)的水經(jīng)長時 間使用積累至各自罐容積的30% 45%，且水的比重為0. 98 1. 0時，計算機控制系統(tǒng)指 揮水泵，將所述吸收罐和兩級冷卻再吸收罐內(nèi)的廢水輸往指定工業(yè)污水管道。本發(fā)明較佳的實施例為一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法，其具體步驟為A、鐵路罐車和軌道對位后，由操作工開啟鐵路罐車的罐頂人孔蓋；然后，計算機控 制系統(tǒng)控制專用人孔罩自動罩住所述鐵路罐車人孔；所述專用人孔罩安裝固定在金屬鶴管 和與金屬軟管連接的硬管上；所述專用人孔罩與罐頂人孔之間安裝有不銹鋼透氣網(wǎng)墊；B、所述金屬鶴管伸向所述鐵路罐車罐底，灌裝易揮發(fā)類物料；當裝料時，所述鐵路 罐車內(nèi)自然揮發(fā)的有機物料氣體，經(jīng)所述金屬軟管，被吸入第一換熱器組中，被循環(huán)水冷卻到30°C 20°C，后經(jīng)水循環(huán)真空泵組吸入吸收罐內(nèi)的水中滯液；C、所述吸收罐內(nèi)剩余的空氣和少量油氣，經(jīng)第二換熱器組冷卻到10°C后，經(jīng)兩級 冷卻再吸收罐中的吸收劑滯液降溫至5°C后直接排入大氣中；所述第二換熱器組和兩級冷 卻再吸收罐所需冷源由水制冷機組供給；D、當所述吸收罐和兩級冷卻再吸收罐內(nèi)總液體分別積累到各自罐容積的50% 70%，且上層液體有機物料的比重為0.5 0. 95時，計算機控制系統(tǒng)指揮油泵啟動，自動將 液體有機物料回收至儲罐內(nèi)待外運；或者，所述吸收罐和兩級冷卻再吸收罐內(nèi)的水經(jīng)長時 間使用積累至各自罐容積的30% 45%，且水的比重為0. 98 1. 0時，計算機控制系統(tǒng)指 揮水泵，將所述吸收罐和兩級冷卻再吸收罐內(nèi)的廢水輸往指定工業(yè)污水管道。本發(fā)明因使用常壓水吸收或水循環(huán)真空泵產(chǎn)生負壓吸收、水制冷機組再吸收工 藝，使得回收成本相對低廉，操作簡單，而且克服了現(xiàn)有回收技術(shù)更換吸附劑頻繁，致使勞 動強度變大的缺陷。采用本發(fā)明灌裝辛醇、工業(yè)甲苯、二甲苯和汽油等易揮發(fā)物料時，有機 物料的回收率可達到90%以上，同時由于灌裝現(xiàn)場沒有油氣逸出，避免了在崗員工操作安 全事故的發(fā)生，維護了員工的身體健康，實現(xiàn)了安全操作，降低了企業(yè)生產(chǎn)成本，為企業(yè)創(chuàng) 造了經(jīng)濟價值。本發(fā)明不僅使用于鐵路罐車內(nèi)油氣的回收，而且也適用于鐵路罐車的清洗。


圖1為本發(fā)明常壓狀態(tài)水吸收的裝備流程示意圖；圖2為本發(fā)明負壓狀態(tài)水吸收的裝備流程示意圖。
具體實施例方式實施例1，參照圖1，一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法，此方法為常壓狀態(tài)水吸收油 氣回收方法，其具體步驟為A、鐵路罐車2和軌道1對位后，由操作工開啟鐵路罐車2的罐頂人孔蓋；然后，計 算機控制系統(tǒng)控制液壓專用人孔罩4自動罩住所述鐵路罐車2人孔；所述專用人孔罩4安 裝固定在金屬鶴管3和與金屬軟管5連接的硬管上；所述專用人孔罩4與罐車2罐頂人孔 之間安裝有塑膠軟泡沫墊，使罐車2人孔密封；B、所述金屬鶴管3伸向所述鐵路罐車2罐底，灌裝易揮發(fā)類物料；當裝料時，所述 鐵路罐車2內(nèi)自然揮發(fā)的有機物料氣體，經(jīng)所述金屬軟管5，進入第一換熱器組10中，被循 環(huán)水11冷卻到30°C 20°C后進入吸收罐6內(nèi)的水22中滯液；所述水22中加有破乳劑；C、所述吸收罐6內(nèi)剩余的空氣和少量油氣，經(jīng)第二換熱器組14冷卻到10°C后，經(jīng) 兩級冷卻再吸收罐17、18中的吸收劑滯液降溫至5°C后直接排入大氣19中；所述第二換熱 器組14和兩級冷卻再吸收罐17、18所需冷源13、15、16由水制冷機組12供給；D、當安裝在罐內(nèi)的傳感器檢測到所述吸收罐6和兩級冷卻再吸收罐17、18內(nèi) 總液體分別積累到各自罐容積的50% 70%，且上層液體有機物料的比重為0. 5 0. 95 時，計算機控制系統(tǒng)指揮油泵20啟動，自動將液體有機物料回收至儲罐21內(nèi)待外運；或 者，所述吸收罐6和兩級冷卻再吸收罐17、18內(nèi)的水22經(jīng)長時間使用積累至各自罐容積的 30% 45%，且水22的比重為0. 98 1. 0時，計算機控制系統(tǒng)指揮水泵23，將所述吸收罐6和兩級冷卻再吸收罐17、18內(nèi)的廢水輸往指定工業(yè)污水管道9。實施例1的方法還可以用于灌裝辛醇、苯類、汽油等罐車的蒸汽清洗，此時，所述 金屬鶴管3伸入罐車2頂部，其端口接市售噴頭，與金屬軟管5連接的硬管伸入罐車2罐底， 其余同實施例1。實施例2，參照圖2，一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法，此方法為負壓狀態(tài)水吸收油 氣回收方法，其具體步驟為A、鐵路罐車2和軌道1對位后，由操作工開啟鐵路罐車2的罐頂人孔蓋；然后，計 算機控制系統(tǒng)控制專用人孔罩4自動罩住所述鐵路罐車2人孔；所述專用人孔罩4安裝固 定在金屬鶴管3和與金屬軟管5連接的硬管上；所述專用人孔罩與罐頂人孔蓋之間安裝有 不銹鋼透氣網(wǎng)墊；B、所述金屬鶴管3伸向所述鐵路罐車2罐底，灌裝易揮發(fā)類物料；當裝料時，所述 鐵路罐車2內(nèi)自然揮發(fā)的有機物料氣體，經(jīng)所述金屬軟管5，被吸入第一換熱器組10中，被 循環(huán)水11冷卻到30°C 20°C，后經(jīng)水循環(huán)真空泵組7、8吸入吸收罐6內(nèi)的水22中滯液； 所述水22中加有破乳劑；C、所述吸收罐6內(nèi)剩余的空氣和少量油氣，經(jīng)第二換熱器組14冷卻到10°C后，經(jīng) 兩級冷卻再吸收罐17、18中的吸收劑滯液降溫至5°C后直接排入大氣19中；所述第二換熱 器組14和兩級冷卻再吸收罐17、18所需冷源13、15、16由水制冷機組12供給；所述吸收劑 可以是柴油、輕質(zhì)機械油、三線基礎(chǔ)油、廢變壓器油等；D、當安裝在罐內(nèi)的傳感器檢測到所述吸收罐6和兩級冷卻再吸收罐17、18內(nèi) 總液體分別積累到各自罐容積的50% 70%，且上層液體有機物料的比重為0. 5 0. 95 時，計算機控制系統(tǒng)指揮油泵20啟動，自動將液體有機物料回收至儲罐21內(nèi)待外運；或 者，所述吸收罐6和兩級冷卻再吸收罐17、18內(nèi)的水22經(jīng)長時間使用積累至各自罐容積的 30% 45%，且水22的比重為0. 98 1. 0時，計算機控制系統(tǒng)指揮水泵23，將所述吸收罐 6和兩級冷卻再吸收罐17、18內(nèi)的廢水輸往指定工業(yè)污水管道9。所述水循環(huán)真空泵組7、8中的真空泵7使用調(diào)速電機，以控制金屬軟管5及其管 道內(nèi)的真空度，使其管道內(nèi)呈微負壓狀態(tài)，最佳真空度為0. 01 0. 03Mpa。實施例2的方法使用于灌裝辛醇時效果最佳。此外，實施例2的方法還可以用于灌裝硝酸罐車的清洗，此時，水22為堿性且作為 清洗水通過金屬鶴管3進入罐車2 ；而所述金屬鶴管3伸入罐車2頂部，其端口接市售噴頭， 與金屬軟管5連接的硬管伸入罐車2罐底，而且，換熱器組14、水制冷機組12、13、15、16不 再使用；其余同實施例2。
權(quán)利要求
一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法，其特征在于所述油氣回收方法的具體步驟為A、鐵路罐車(2)和軌道(1)對位后，由操作工開啟鐵路罐車(2)的罐頂人孔蓋；然后，計算機控制系統(tǒng)控制專用人孔罩(4)自動罩住所述鐵路罐車(2)人孔；所述專用人孔罩(4)安裝固定在金屬鶴管(3)和與金屬軟管(5)連接的硬管上；所述專用人孔罩(4)與罐車(2)罐頂人孔之間安裝有塑膠軟泡沫墊；B、所述金屬鶴管(3)伸向所述鐵路罐車(2)罐底，灌裝易揮發(fā)類物料；當裝料時，所述鐵路罐車(2)內(nèi)自然揮發(fā)的有機物料氣體，經(jīng)所述金屬軟管(5)，進入第一換熱器組(10)中，被循環(huán)水(11)冷卻到30℃～20℃后進入吸收罐(6)內(nèi)的水(22)中滯液；C、所述吸收罐(6)內(nèi)剩余的空氣和少量油氣，經(jīng)第二換熱器組(14)冷卻到10℃后，經(jīng)兩級冷卻再吸收罐(17、18)中的吸收劑滯液降溫至5℃后直接排入大氣(19)中；所述第二換熱器組(14)和兩級冷卻再吸收罐(17、18)所需冷源(13、15、16)由水制冷機組(12)供給；D、當所述吸收罐(6)和兩級冷卻再吸收罐(17、18)內(nèi)總液體分別積累到各自罐容積的50％～70％，且上層液體有機物料的比重為0.5～0.95時，計算機控制系統(tǒng)指揮油泵(20)啟動，自動將液體有機物料回收至儲罐(21)內(nèi)待外運；或者，所述吸收罐(6)和兩級冷卻再吸收罐(17、18)內(nèi)的水(22)經(jīng)長時間使用積累至各自罐容積的30％～45％，且水(22)的比重為0.98～1.0時，計算機控制系統(tǒng)指揮水泵(23)，將所述吸收罐(6)和兩級冷卻再吸收罐(17、18)內(nèi)的廢水輸往指定工業(yè)污水管道(9)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法，其特征在于所述油氣回收 方法的具體步驟為A、鐵路罐車(2)和軌道(1)對位后，由操作工開啟鐵路罐車(2)的罐頂人孔蓋；然后， 計算機控制系統(tǒng)控制專用人孔罩(4)自動罩住所述鐵路罐車(2)人孔；所述專用人孔罩 (4)安裝固定在金屬鶴管(3)和與金屬軟管(5)連接的硬管上；所述專用人孔罩與罐頂人 孔之間安裝有不銹鋼透氣網(wǎng)墊；B、所述金屬鶴管(3)伸向所述鐵路罐車(2)罐底，灌裝易揮發(fā)類物料；當裝料時，所述 鐵路罐車(2)內(nèi)自然揮發(fā)的有機物料氣體，經(jīng)所述金屬軟管(5)，被吸入第一換熱器組(10) 中，被循環(huán)水(11)冷卻到30°C 20°C，后經(jīng)水循環(huán)真空泵組(7、8)吸入吸收罐(6)內(nèi)的水 (22)中滯液；C、所述吸收罐(6)內(nèi)剩余的空氣和少量油氣，經(jīng)第二換熱器組(14)冷卻到10°C后，經(jīng) 兩級冷卻再吸收罐(17、18)中的吸收劑滯液降溫至5°C后直接排入大氣(19)中；所述第二 換熱器組(14)和兩級冷卻再吸收罐(17、18)所需冷源(13、15、16)由水制冷機組(12)供 給；D、當所述吸收罐(6)和兩級冷卻再吸收罐(17、18)內(nèi)總液體分別積累到各自罐容積的 50% 70%，且上層液體有機物料的比重為0. 5 0. 95時，計算機控制系統(tǒng)指揮油泵(20) 啟動，自動將液體有機物料回收至儲罐(21)內(nèi)待外運；或者，所述吸收罐(6)和兩級冷卻再 吸收罐(17、18)內(nèi)的水(22)經(jīng)長時間使用積累至各自罐容積的30% 45%，且水(22)的 比重為0. 98 1. 0時，計算機控制系統(tǒng)指揮水泵(23)，將所述吸收罐(6)和兩級冷卻再吸 收罐(17、18)內(nèi)的廢水輸往指定工業(yè)污水管道(9)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法，其特征在于所述水循環(huán)真空泵組(7、8)中的真空泵(7)使用調(diào)速電機，以控制金屬軟管(5)及其管道內(nèi)的真空度。
全文摘要
一種鐵路罐車內(nèi)油氣回收方法，使用常壓水吸收或水循環(huán)真空泵產(chǎn)生負壓吸收、水制冷機組再吸收工藝，可以有效回收鐵路罐車灌裝易揮發(fā)類物料時外溢的油氣；使得回收成本相對低廉，操作簡單，而且克服了現(xiàn)有回收技術(shù)更換吸附劑頻繁，致使勞動強度變大的缺陷。采用本發(fā)明灌裝辛醇、工業(yè)甲苯、二甲苯和汽油等易揮發(fā)物料時，有機物料的回收率可達到90％以上，同時由于灌裝現(xiàn)場沒有油氣逸出，避免了在崗員工操作安全事故的發(fā)生，維護了員工的身體健康，實現(xiàn)了安全操作，降低了企業(yè)生產(chǎn)成本，為企業(yè)創(chuàng)造了經(jīng)濟價值。本發(fā)明不僅使用于鐵路罐車內(nèi)油氣的回收，而且也適用于鐵路罐車的清洗。
文檔編號C10G5/00GK101935541SQ201010248020
公開日2011年1月5日 申請日期2010年8月6日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月6日
發(fā)明者宋曉軒 申請人:宋曉軒