專利名稱：農作物秸稈顆粒成型裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于生物質燃料制備技術領域，具體涉及農作物秸稈顆粒成型裝置。
背景技術：
國外成型燃料的發(fā)展分為三個階段從20世紀30 50年代為研究、示范、交叉引進階段，研究的著眼點以代替化石能源為目標；20世紀70 90年代為第二階段，各國普遍重視了化石能源對環(huán)境的影響，對數(shù)量較大的、可再生的生物質能源產生了興趣，開展生物質致密成型燃料的研究，到90年代，歐洲、美洲、亞洲的一些國家在生活領域比較大量的應用生物質致密成型燃料；20世紀90年代后期至今為第三階段，首先以丹麥為首開展了規(guī)?；玫难芯抗ぷ?，丹麥著名的能源投資公司BWE率先研制成功了第一座生物質致密成型燃料發(fā)電廠，隨后，瑞典、德國、奧地利等國家先后開展了利用生物質致密成型燃料發(fā)電和作為鍋爐燃料研究。目前丹麥已經建立了 130座發(fā)電廠，美國已經在25個州興建了樹皮成型燃料加工場，每天生產燃料超過300噸。但生物成型燃料以歐洲的一些國家如丹麥、瑞典、奧地利發(fā)展最快。例如，瑞典人均生物質致密成型燃料消耗量達到160 kg/年。歐洲現(xiàn)有近百家生物質致密成型燃料加工廠，農場主以秸稈為原料，靠近城市的加工廠以木屑為原料。我國的生物質致密成型技術的研究和開發(fā)起步較晚。“七五”開始，國內的一些研究所和企業(yè)開始對生物質致密顆粒成型機及生物質成型理論研究。2000年前后，一些單位先后研制和生產了幾種不同規(guī)格的生物質顆粒成型機和碳化機組，這些設備包括機械沖壓式顆粒成型機、液壓驅動式顆粒成型機、電加熱螺桿顆粒成型機等。但這些設備存在著一些諸如成型筒及螺旋軸磨損嚴重、壽命較短、電耗大等缺點。進入21世紀，國家開始對各種可再生清潔能源開發(fā)重視，生物質成型燃料也進入了良好的發(fā)展階段，顆粒狀、小方塊狀成型燃料也引起高度關注。目前，包括國內很多企業(yè)和大專院校、科研院所開發(fā)成功擠壓式、液壓沖擊式、螺桿式成型燃料生產設備，并在取暖爐、鍋爐、機制木炭生產等方面廣泛使用。我國從20世紀80年代引進螺旋推進式秸稈顆粒成型機，先后有幾十家研究院所、生產企業(yè)投入成型燃料技術研究與開發(fā)利用工作。目前，比較成熟的技術有螺旋擠壓成型、活塞擠壓成型、環(huán)境擠壓成型、平模擠壓成型等。目前，國內外還少有完整的此類成套集成化設備，居多的都是單一的壓縮成型設備，而最常見的壓縮成型設備主要包括螺旋擠壓式顆粒成型機、活塞沖壓式顆粒成型機和壓輥式顆粒成型機。螺旋擠壓式顆粒成型機是開發(fā)應用最早的顆粒成型機，它是靠外部加熱成型套筒，使成型溫度保持在15(T30(TC之間，利用螺桿來推進和擠壓生物質，成型溫度使生物質中的木質素和纖維素軟化，進而致密成塊狀燃料。該成型及具有運行平穩(wěn)、連續(xù)生產成型燃料易燃等優(yōu)點，但存在原料含水率要求高、成型部件使用壽命短、能耗高等缺點?；钊麤_壓式顆粒成型機一般不用外部加熱，是靠活塞的往復運動來實現(xiàn)生物質原料的壓縮成型，通常用于生產實心棒狀或塊狀燃料。按驅動類型，活塞沖壓式顆粒成型機可分為機械式和液壓式兩種，前者是利用飛輪儲存的能量，通過曲柄欄桿機構帶動沖壓活塞將原料壓縮成型；后者是利用液壓油缸所提供的壓力，帶動沖壓活塞使生物質沖壓成型?；钊麤_壓式顆粒成型機具有成型部件是有壽命長、能耗低等優(yōu)點，但也存在機器運行穩(wěn)定性差、噪音大、潤滑油污染嚴重等缺點。壓輥式顆粒成型機的基本工作部件有壓輥和壓模組成，其中壓輥可繞自己的軸轉動，其中外周加工有齒和槽，便于物料壓入和防止打滑，壓模上設計有一定數(shù)量的成型孔。 它的工作原理是在壓輥的作用下，進入壓輥和壓模之間的生物質原料被擠壓入成型孔內然后被擠出，在出料口處被切成一定長度的成型燃料。按照結構不同，壓輥式顆粒成型機可分為平模造粒機和環(huán)模造粒機，其中環(huán)模造粒機又可分為臥式和立式兩種機型?？傮w來說，國內生物質平模成型方面的研究已經取得一些進展和成果，但是在研制方法、工藝流程和設備整體匹配性能分析方面還存在一些問題。(1)、平模成型理論基礎薄弱，生物質的成型特性和機理研究還不夠系統(tǒng)和深入，目前尚未有生物質平模技術及設備的開發(fā)和應用；(2)、主要部件設備存在磨損嚴重，維修周期短，耗能高等缺點，并且在一體化、自動化的生物質平模成型研究還很不成熟，平模成型與其他設備如干燥設備、粉碎設備的銜接還不是很好；(3)、平模成型在模具上缺少多樣化，難以滿足不同生物質利用設備需求；(4)、國外生物質平模壓縮成型技術比較成熟，有的國家如北歐已經形成較大的產業(yè)規(guī)模，但設備復雜，造價很高，且適用原料主要為林業(yè)生物質，不適合我國國情。
發(fā)明內容本發(fā)明為了解決現(xiàn)有技術中的不足之處，提供一種性能好、能耗低、產率大、生產成本低的農作物秸稈顆粒成型裝置。為解決上述技術問題，本發(fā)明采用如下技術方案農作物秸稈顆粒成型裝置，包括干燥部分、粉碎部分、物料輸送部分、成型部分和冷卻干燥分離部分，干燥部分的出料口與粉碎部分的進料口連接，粉碎部分的出料口通過物料輸送部分與成型部分的進料口連接， 成型部分的出料口與冷卻干燥分離部分的進料口連接。所述干燥部分包括沸騰氣化爐12、沉降室11和干燥器10，沸騰氣化爐12的熱氣出口通過沉降室11與干燥器10的進氣口連接；干燥器10上設有第一電流傳感器17、第一濕度傳感器18和第一溫度傳感器19。所述粉碎部分為粉碎機1和第一旋風分離器2，粉碎機1的進料口與干燥器10的出料口連接，粉碎機1的出料口與第一旋風分離器2進料口連接；粉碎機1上設有第二電流傳感器20。所述物料輸送部分為螺旋輸送機3。所述成型部分包括喂料攪拌器4、水箱13和顆粒成型機14，水箱13的噴水管口伸入到喂料攪拌器4的進料斗16內，喂料攪拌器4的出料口與顆粒成型機14的進料口連接； 進料斗16內設有第二溫度傳感器21和第二濕度傳感器22，沸騰氣化爐12的余熱出口與進料斗16連通。所述冷卻干燥分離部分包括冷卻器6、卸料器15、第二旋風分離器7和引風機8，冷卻器6頂部的進料口通過提升機5與顆粒成型機14的出料口連接，冷卻器6底部的出料口與卸料器15的進料口連接，冷卻器6頂部的碎料出口與第二旋風分離器7的進料口連接，第二旋風分離器7的排氣口與引風機8的抽氣口連接；冷卻器6內設有第三溫度傳感器23， 卸料器15內設有壓力傳感器24。所述干燥器10的進料口處設有上料機9。采用上述技術方案，本發(fā)明包含了一套集秸稈干燥、粉碎及冷態(tài)致密成型于一體的智能化、自動化、規(guī)模化的能源處理工藝路線。該技術研究主要包裹干燥器、粉碎機、顆粒成型機、沸騰氣化爐等設備的研制和理論創(chuàng)新，最終形成的生產路線為米秸稈、玉米芯、稻草、小麥秸稈、棉花秸稈等農業(yè)廢棄物等原料首先被送入的干燥機，干燥機的熱源由沸騰氣化爐提供熱風經過沉降室的配風后進入干燥機；干燥后的物料進入粉碎機進行切揉粉碎， 粉碎后經物料輸送部分進入成型部分，進入壓縮顆粒成型機，生產出有光澤、高密度的顆粒燃料，再經過冷卻、分離形成成型燃料產品。整個系統(tǒng)采用先進的控制理論和技術，將溫度、 濕度、給料量、料位高度(壓力)實時控制，實現(xiàn)系統(tǒng)的智能化運行。本發(fā)明具有的有益效果如下⑴、基礎研究利用ANSYS有限元軟件比較深入地研究了生物質成型特性和顆粒成型機理，為生物質平模技術及設備的開發(fā)和應用提供基礎支持，并對其關鍵部件和技術參數(shù)進行優(yōu)化設計。⑵、部件設備的優(yōu)化主要部件設備經軟件優(yōu)化后更加符合實際運行機理，磨損小、壽命長，減少維護量。⑶、模具結構研發(fā)了平模結構尺寸可變化的生物質成型設備，實現(xiàn)了平模成型模具及設備的系列化開發(fā)，生產成型燃料直徑范圍廣，更好地適應了不同用戶需求。⑷、控制部分對平模成型中的生物質原料溫度、濕度、流量、料位(壓力)等主要參數(shù)進行自動化控制，減少了壓輥、電動機等因為原料的類型變化而引起的堵料和故障，通過隊平模顆粒成型機進行實時控制，使其實現(xiàn)了智能化、參數(shù)可視化運行。根據(jù)干燥器內的第一溫度傳感器和第一濕度傳感器的實時監(jiān)控，實現(xiàn)沸騰氣化爐運行的自動控制，使其可根據(jù)總程序的要求為干燥器提供相應溫度與總量的熱風；干燥器運行的自動控制，可使干燥器在總程序的要求下以最高的熱利用率把生物質原料干燥到合適的水分，并根據(jù)第一電流傳感器的實時監(jiān)測，如果電流較小，即干燥作業(yè)慢、需要干燥的時間長，則下調粉碎部分、物料輸送部分、成型部分和冷卻干燥分離部分的運行速度或暫停作業(yè)，這樣可以更加節(jié)約能源，反之，則加大其他部分的運行速度；通過第二電流傳感器對粉碎機的實時監(jiān)控，若電流過大，就知道物料不易粉碎，需要粉碎作業(yè)的時間長，則下調干燥部分、物料輸送部分、成型部分和冷卻干燥分離部分的運行速度或暫停作業(yè)，這樣可以更加節(jié)約能源，反之，則加大其他部分的運行速度；通過第二溫度傳感器和第二濕度傳感器的實時監(jiān)控，可以實現(xiàn)調整溫度和加水過程控制，如控制沸騰氣化爐向進料斗的熱氣的多少，如生物質原來的含水率低于成型工藝要求的最佳含水率，可向粉碎后尚未成型的生物質加入一定的水分，達到成型工藝的要求；通過第三溫度傳感器的實時監(jiān)控，達到冷卻溫度，冷卻干燥器打開出料口，向卸料器下放成型燃料，卸料器內的料位達到規(guī)定高度，即壓力達到設定值，卸料器內的壓力傳感器感知，卸料器進行放料作業(yè)。(5)、自適應工作模式本發(fā)明采用目前先進的自動化控制理論和技術，實現(xiàn)生物質
5能源化預處理系統(tǒng)生產工藝的自動化、智能化控制，提高設備的技術集成化水平，進一步降低成本，提高產量?？勺詣舆\行，也可手動控制。自動模式下可根據(jù)原料的種類、含水率等要求，對生產線的運行參數(shù)自動調整。針對玉米秸稈、玉米芯、稻草、小麥秸稈、棉花秸稈等原料的不同特點，根據(jù)其對成型參數(shù)的要求，有不同的控制程序，分別調用相應的數(shù)據(jù)庫， 使其在最佳狀態(tài)下工作。針對成型工藝的不同過程，也有相應的子程序，使各個工段的設備在最佳狀態(tài)下工作。(6)、集成化設計平模成型與其他設備干燥設備、粉碎設備的無縫銜接，使整套裝備流水線工作，耗能低、效率高，促使了生物質平模成型燃料的流水線生產、自動化工作，減少人工作業(yè)和用工量，為規(guī)?；a提供保障。

圖1是本發(fā)明的結構示意圖。
具體實施方式
如圖1所示，本發(fā)明的農作物秸稈顆粒成型裝置，包括干燥部分、粉碎部分、物料輸送部分、成型部分和冷卻干燥分離部分，干燥部分的出料口與粉碎部分的進料口連接，粉碎部分的出料口通過物料輸送部分與成型部分的進料口連接，成型部分的出料口與冷卻干燥分離部分的進料口連接。干燥部分包括沸騰氣化爐12、沉降室11和干燥器10，沸騰氣化爐12的熱氣出口通過沉降室11與干燥器10的進氣口連接，干燥器10的進料口處設有上料機9 ；干燥器10 上設有第一電流傳感器17、第一濕度傳感器18和第一溫度傳感器19。干燥是生物質進行能源化預處理的首要環(huán)節(jié)，干燥器10的供熱熱源由生物質沸騰氣化爐12提供，該氣化爐以生物質為燃料，不用化石能源。沸騰氣化爐12產生的熱風通過沉降室11配風后煙氣溫度控制在350度左右，然后進入干燥器10。根據(jù)干燥器10內的第一溫度傳感器19和第一濕度傳感器18的實時監(jiān)控，實現(xiàn)沸騰氣化爐12運行的自動控制，使其可根據(jù)總程序的要求為干燥器10提供相應溫度與總量的熱風；干燥器10運行的自動控制，可使干燥器10在總程序的要求下以最高的熱利用率把生物質原料干燥到合適的水分，并根據(jù)第一電流傳感器17的實時監(jiān)測，如果電流較小，即干燥作業(yè)慢、需要干燥的時間長，則下調粉碎部分、物料輸送部分、成型部分和冷卻干燥分離部分的運行速度或暫停作業(yè)，這樣可以更加節(jié)約能源，反之，則加大其他部分的運行速度；為保證在進風溫度為350 0C時，排風溫度80 V，干燥器10內的第一電流傳感器17運行方式為當控制中心檢測到排風溫度高于80 °C，對干燥器10的拖動電機發(fā)出降低轉速的指令，物料在干燥設備內停留時間增加，從而提高了干燥設備的熱利用效率。粉碎部分包括粉碎機1和第一旋風分離器2，粉碎機1的進料口與干燥器10的出料口連接，粉碎機1的出料口與第一旋風分離器2進料口連接；粉碎機1上設有第二電流傳感器20。干燥后的物料先經粉碎機1粉碎，針對原料中含水率差別比較大，粉碎物料種類不固定，研制了具有較好的物料適用性和水分適用性的組合式生物質切揉粉碎設備，它在主軸上安裝有風葉，可以一定的風速把物料吹出粉碎室。第一旋風分離器2不再單獨配置風機，阻力較小，效率高。經粉碎的物料由第一旋風分離器2進一步分離并收集，收集的不合格物料重新回收利用。通過第二電流傳感器20對粉碎機1的實時監(jiān)控，若電流過大，就知道物料不易粉碎，需要粉碎作業(yè)的時間長，則下調干燥部分、物料輸送部分、成型部分和冷卻干燥分離部分的運行速度或暫停作業(yè)，這樣可以更加節(jié)約能源，反之，則加大其他部分的運行速度。成型部分包括喂料攪拌器4、水箱13和顆粒成型機14，水箱13的噴水管口伸入到喂料攪拌器4的進料斗16內，喂料攪拌器4的出料口與顆粒成型機14的進料口連接；進料斗16內設有第二溫度傳感器21和第二濕度傳感器22，沸騰氣化爐12的余熱出口與進料斗 16連通。物料輸送部分為螺旋輸送機3，第一旋風分離器2的出料口與螺旋輸送機3的進料口連接，螺旋輸送機3的出料口與喂料攪拌器4的進料斗16連接。螺旋輸送機3可以根據(jù)粉碎后的物料直徑等因素調整螺旋輸送機3的生產能力， 物料在經第一旋風分離器2的分離后再經過螺旋輸送機3進入喂料攪拌器4，粉狀物料在進料斗16內加水后調至含水率為12 30%。水在水箱13中由一增壓泵加壓(水壓力為 0. IMPa),由噴水管噴入喂料攪拌器4內，使物料的含水率達到12 30%。在喂料攪拌器4 內攪拌均勻并符合成型的工藝條件后，物料送入顆粒成型機14壓縮成型。粉狀物料在顆粒成型機14內成型。通過第二溫度傳感器21和第二濕度傳感器22的實時監(jiān)控，可以實現(xiàn)調整溫度和加水過程控制，如控制沸騰氣化爐12向進料斗16的熱氣的多少，如生物質原來的含水率低于成型工藝要求的最佳含水率，可向粉碎后尚未成型的生物質加入一定的水分，達到成型工藝的要求。冷卻干燥分離部分包括冷卻干燥器6、卸料器15、第二旋風分離器7和引風機8，冷卻干燥器6頂部的進料口通過提升機5與顆粒成型機14的出料口連接，冷卻干燥器6底部的出料口與卸料器15的進料口連接，冷卻干燥器6頂部的碎料出口與第二旋風分離器7的進料口連接，第二旋風分離器7的排氣口與引風機8的抽氣口連接；冷卻干燥器6內設有第三溫度傳感器23，卸料器15內設有壓力傳感器M。由于顆粒成型機14的出料口處顆粒燃料的溫度約為60 70°C，含水率為12 25%，此時的硬度較低，不易貯存與運輸，因此需要對顆粒燃料進行冷卻干燥。成型燃料由斗式提升機5送入冷卻干燥器6，提升機5的輸送量取決于線荷載的值(單位長度上物料的重量)和提升速度。顆粒燃料在冷卻干燥器6內由冷空氣冷卻干燥后落入卸料器15，完成顆粒燃料與未成型粉料的分離。冷卻干燥器6的工作原理是，熱顆粒燃料直接通過進口進入冷卻干燥器6，并落入底部的卸料柵格上，當物料堆積至料位器上限位置時，卸料柵格在電機的帶動下作相對移動，開始排出成型顆粒燃料。在引風機8的作用下，冷卻干燥器6內的碎料被抽到第二旋風分離器7，第二旋風分離器7將碎物料分離并收集，然后回收再利用。本發(fā)明包括生物質干燥、粉碎、輸送、水分調整、壓縮成型、冷卻干燥分離等一套完整的生物質成型成套設備及生產工藝流程，實現(xiàn)全系統(tǒng)的一體化運行；根據(jù)原料的進料量、 粉碎量、供熱量出料量及物料水分含量等條件的變化自動調整設備的運行工況，實現(xiàn)自動化運行，使該系統(tǒng)運行連續(xù)穩(wěn)定，形成規(guī)?；a。本發(fā)明的主要檢測功能有控制中心可對進顆粒成型機14前的生物質的含水率進行在線檢測，對粉碎機1、顆粒成型機14的電流進行在線監(jiān)測、對進入干燥設備前的熱風與排出的濕氣溫度在線檢測、進料倉16的溫度和濕度在線檢測。本發(fā)明的主要調節(jié)功能有可對沸騰氣化爐的加料與鼓風進行無級調節(jié)、對干燥器10的進料皮帶機進行無級調節(jié)、對配風電機進行無級調節(jié)、對干燥器10的拖動電機進行無級調節(jié)。其控制過程為控制中心檢測到成型原料的含水率高于所需含水率時，可同時調用熱風控制程序，增加高溫煙氣的含量，溫度要保證在設定的溫度，同時降低拖動電機的轉速，使干燥器10的熱利用率保持在較高的水平；如含水率低于設定的值，則向相反的方向調節(jié)，啟動加水程序，增加原料含水率，以滿足成型設備對原料水分的要求。檢測中心檢測到粉碎機1或顆粒成型機14的主電機工作電流大于設定值時，則減少干燥器10進料皮帶的轉速，減少給料量，同時沸騰氣化爐12的產風量也相應減少，干燥器10拖動電機轉速增加。干燥的同時控制中心檢測到干燥器10的排煙溫度增加，控制中心發(fā)出降低拖動電機轉速指令，增加原料的干燥時間，使干燥器10排氣溫度維持在設計的80 V。使干燥器10的干燥效率最高。干燥部分運行參數(shù)的控制過程為加入物料的含水率增加時，在控制中心的作用下，沸騰氣化爐12提供的高溫煙氣量也相應，如物料干燥時間不變，排煙溫度會升高，其干燥效率會下降。而干燥控制子程序能較好的解決這個問題。當控制中心檢測到干燥器10的排氣溫度高于設定的80 °C時，控制中心的干燥子程序啟動，發(fā)出指令降低電機轉速，提高物料干燥時間，高溫煙氣能充分與物料換熱，從而降低排氣溫度，可保證干燥器10在較高的效率下工作。通過第二濕度傳感器22及壓力傳感器M連續(xù)測量設備生產過程中原料水分和成型壓力的變化，根據(jù)測量值采用微電腦控制自動調整進料系統(tǒng)的水箱13的噴水速率以及喂料攪拌器4加料絞龍的給料速度，從而保持顆粒成型機14始終在最佳的成型原料水分及成型壓力下工作，達到最經濟的運行狀態(tài)。其水分控制精度在士3%以內，成型壓力控制精度在士 IMpa以內。綜上所述，本發(fā)明采用一體化的自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)生物質成型的各個環(huán)節(jié)自動運行，減少了人工操作，保證系統(tǒng)在優(yōu)化的工況下自動運行，能耗及人工費用低，生物質干燥過程采用沸騰燃燒技術提供熱源，不消耗傳統(tǒng)能源，設備熱利用率可達60%以上。本發(fā)明集生物質的干燥、粉碎和平模壓縮成型、冷卻干燥于一體，其具體流程為 上料機9將生物質原料送入的干燥器10內，通過等壓分流穩(wěn)壓箱和板式射流加熱板組成高效氣流組織進行干燥，干燥后的物料的含水不均勻度小于3%，其含水率可靈活調節(jié)，設備熱利用率不小于60%。干燥后的生物質進入粉碎機1，利用平衡性好、振動小、粉碎效率高、能耗低生物質切揉制粉機進行切割粉碎，使其粒徑在3 6mm以滿足下一步的壓縮成型。粉碎后的生物質經物料輸送部分進入顆粒成型機14，壓縮后形成密度為0. 9 1. 3g/cm3的生物質成型燃料。最后再經過冷卻干燥器6的冷卻并進一步降低成型燃料的含水率。圖中實線為生物質原料成型路線，虛線為熱風及煙氣路線。
權利要求1.農作物秸稈顆粒成型裝置，其特征在于包括干燥部分、粉碎部分、物料輸送部分、成型部分和冷卻干燥分離部分，干燥部分的出料口與粉碎部分的進料口連接，粉碎部分的出料口通過物料輸送部分與成型部分的進料口連接，成型部分的出料口與冷卻干燥分離部分的進料口連接。
2.根據(jù)權利要求1所述的農作物秸稈顆粒成型裝置，其特征在于所述干燥部分包括沸騰氣化爐(12)、沉降室(11)和干燥器(10)，沸騰氣化爐(12)的熱氣出口通過沉降室(11)與干燥器(10)的進氣口連接；干燥器(10)上設有第一電流傳感器(17)、第一濕度傳感器(18)和第一溫度傳感器(19)。
3.根據(jù)權利要求2所述的農作物秸稈顆粒成型裝置，其特征在于所述粉碎部分包括粉碎機(1)和第一旋風分離器(2)，粉碎機(1)的進料口與干燥器(10)的出料口連接，粉碎機(1)的出料口與第一旋風分離器(2)進料口連接；粉碎機(1)上設有第二電流傳感器(20)。
4.根據(jù)權利要求1所述的農作物秸稈顆粒成型裝置，其特征在于所述物料輸送部分為螺旋輸送機(3)。
5.根據(jù)權利要求2所述的農作物秸稈顆粒成型裝置，其特征在于所述成型部分包括喂料攪拌器(4)、水箱(13)和顆粒成型機(14)，水箱(13)的噴水管口伸入到喂料攪拌器(4)的進料斗(16)內，喂料攪拌器(4)的出料口與顆粒成型機(14)的進料口連接；進料斗(16)內設有第二溫度傳感器(21)和第二濕度傳感器(22)，沸騰氣化爐(12)的余熱出口與進料斗(16)連通。
6.根據(jù)權利要求5所述的農作物秸稈顆粒成型裝置，其特征在于所述冷卻干燥分離部分包括冷卻干燥器(6)、卸料器(15)、第二旋風分離器(7)和引風機(8)，冷卻干燥器(6)頂部的進料口通過提升機(5)與顆粒成型機(14)的出料口連接，冷卻干燥器(6)底部的出料口與卸料器(15)的進料口連接，冷卻干燥器(6)頂部的碎料出口與第二旋風分離器(7)的進料口連接，第二旋風分離器(7)的排氣口與引風機(8)的抽氣口連接；冷卻干燥器(6)內設有第三溫度傳感器(23 )，卸料器(15 )內設有壓力傳感器(24 )。
7.根據(jù)權利要求2 6任一項所述的農作物秸稈顆粒成型裝置，其特征在于所述干燥器(10)的進料口處設有上料機(9)。
專利摘要本實用新型公開了一種農作物秸稈顆粒成型裝置，包括干燥部分、粉碎部分、物料輸送部分、成型部分和冷卻干燥分離部分，干燥部分的出料口與粉碎部分的進料口連接，粉碎部分的出料口通過物料輸送部分與成型部分的進料口連接，成型部分的出料口與冷卻干燥分離部分的進料口連接。本實用新型包含了一套集秸稈干燥、粉碎及冷態(tài)致密成型于一體的智能化、自動化、規(guī)模化的能源處理工藝路線。本實用新型采用一體化的自動控制系統(tǒng)，實現(xiàn)生物質成型的各個環(huán)節(jié)自動運行，減少了人工操作，保證系統(tǒng)在優(yōu)化的工況下自動運行，能耗及人工費用低，生物質干燥過程采用沸騰燃燒技術提供熱源，不消耗傳統(tǒng)能源，設備熱利用率可達60%以上。
文檔編號C10L5/44GK202322767SQ20112048654
公開日2012年7月11日 申請日期2011年11月30日 優(yōu)先權日2011年11月30日
發(fā)明者杜金宇 申請人:杜金宇