專利名稱：一種廢油再生系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及工業(yè)用油的廢油再生技術(shù)的設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種能夠?qū)U油處理成合格的凈油的再生系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
隨著國民經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，我國機(jī)械行業(yè)也取得了長足的進(jìn)步，導(dǎo)致廢油的排放量增多。廢油作為危險廢物用焚燒處理產(chǎn)生的S02和C02會對環(huán)境造成污染，對廢油的處理已成為我們亟待解決的問題。因此，國家環(huán)?？偩忠褜U油列為21世紀(jì)在環(huán)保領(lǐng)域主要控制的三大重點之一。機(jī)油是由石油提煉出來的高附加值產(chǎn)品，隨著石油資源的短缺，機(jī)油的供需也出現(xiàn)問題，廢機(jī)油再生技術(shù)對節(jié)約能源也有重要的意義。能源問題的產(chǎn)生也使機(jī)油的價格提高，廢機(jī)油再生技術(shù)能產(chǎn)生很好的經(jīng)濟(jì)效益。工業(yè)用油(如內(nèi)燃機(jī)油等)在長期使用后，因炭粒子、機(jī)械雜質(zhì)、深度氧化物、膠質(zhì)物、浙青等不良物質(zhì)的存在，使油乳化、發(fā)黑，需要通過再生方式來使油質(zhì)達(dá)到要求。廢油再生機(jī)是工業(yè)用油再生的專用設(shè)備，已廣泛應(yīng)用于廢油再生領(lǐng)域?，F(xiàn)有廢油再生機(jī)主要包括攪拌釜、粉料加注裝置、真空泵、排污泵、熱油泵、過濾器、進(jìn)油管、出油管、出氣管和閥門等，其間通過處理管道連接。待處理廢油在攪拌釜中經(jīng)過加熱到一定溫度后，應(yīng)用粉料加注裝置添加粉狀添加劑對廢油進(jìn)行絮凝、吸附，從而去除去分散在油中的炭粒子、機(jī)械雜質(zhì)、深度氧化物、膠質(zhì)物、浙青等不良物質(zhì)，再通過過濾器的壓濾，使油的顏色恢復(fù)澄清透明，還原內(nèi)燃機(jī)等廢油的各項性能指標(biāo)，使其成為合格的凈油。再生后的凈油通過出油管排除。經(jīng)檢索，目前已經(jīng)存在較為先進(jìn)的廢機(jī)油再生的裝置，如中國專利，2008年10月31日公布的，公告號為CN201300008的“廢油再生濾油機(jī)系統(tǒng)”專利，就公開了一種廢油再生系統(tǒng)，其包括反應(yīng)器、壓濾機(jī)、導(dǎo)熱油加熱循環(huán)裝置，其中，廢油經(jīng)過進(jìn)油控制閥粗過濾后直接進(jìn)入反應(yīng)器，將絮凝劑和吸附劑分別加入在反應(yīng)器中，對廢油進(jìn)行絮凝、吸附，但由于廢油中，加入絮凝劑后會形成一定的污物，絮凝成的污物會迅速將吸附劑的孔隙堵塞和填滿，從而影響吸附效果；同時，由于壓濾器與反應(yīng)器底部的出油管連接，絮凝成的污物會全部積聚在壓濾機(jī)濾板上，也容易造成對壓濾機(jī)濾板的堵塞，所以，在使用過程中需要頻繁更換濾板，浪費時間，增加了麻煩；另外，上述技術(shù)方案中，對廢油的量、絮凝劑和吸附劑的量的控制沒有采用自動控制的加料系統(tǒng)，加料的多少主要由人為進(jìn)行控制，不能做到按配方的要求進(jìn)行精確加注；再者，在上述技術(shù)方案中，由于只是在壓濾器后設(shè)置有真空分離器，廢油在絮凝反應(yīng)和吸附反應(yīng)前未進(jìn)行真空脫水處理，而水分對絮凝劑、吸附劑的絮凝吸附效果影響較大，所以，上述技術(shù)方案中，針對含水分大的廢油處理后的效果較差。

實用新型內(nèi)容本實用新型要解決的技術(shù)問題是提供一種新型的廢油再生系統(tǒng)，主要減少絮凝成的污物對吸附劑的孔隙堵塞，增強(qiáng)吸附效果，同時也減少絮凝成的污物對壓濾機(jī)濾板的堵塞。[0006]為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型提供一種廢油再生系統(tǒng)，包括反應(yīng)器和壓濾器，反應(yīng)器上端設(shè)置有絮凝劑和廢油共同進(jìn)口、吸附劑粉料加料口，還設(shè)置有絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐，絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐分別通過不同的處理管道與反應(yīng)器連接，處理管道中分別設(shè)置有閥門；反應(yīng)器底部設(shè)置有砂漿泵，砂漿泵能將反應(yīng)器內(nèi)的物質(zhì)往外泵出分別通過不同的處理管道送至到絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐內(nèi)；反應(yīng)器上部設(shè)置有真空泵，真空泵能通過不同的處理管道將絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐的上部物質(zhì)往外分別送至到反應(yīng)器內(nèi)；壓濾器與第二次吸附 沉降罐上部通過輸出管道連接，輸出管道中設(shè)置有閥門。采用本技術(shù)方案的廢油再生系統(tǒng)，由于在現(xiàn)有廢油再生系統(tǒng)的基礎(chǔ)上另外設(shè)置了絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐，并且絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐分別通過不同的處理管道與反應(yīng)器連接，處理管道中設(shè)置有閥門；反應(yīng)器底部設(shè)置有砂漿泵，砂漿泵能將反應(yīng)器內(nèi)底部的物質(zhì)往外泵出，分別通過不同的處理管道送至到絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐內(nèi)；反應(yīng)器上部設(shè)置有真空泵，真空泵能通過不同的處理管道將絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐的上部的物質(zhì)往外分別送至到反應(yīng)器內(nèi)，所以能通過絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐多次沉淀，減少絮凝成的污物對吸附劑的孔隙堵塞，增強(qiáng)吸附效果，同時，由于壓濾器與第二次吸附沉降罐上部通過輸出管道連接，輸出管道中設(shè)置有閥門，這樣，通過幾次沉淀后的廢油再通過壓濾機(jī)濾板，也減少絮凝成的污物對壓濾機(jī)濾板的堵塞。在具體使用步驟中，首先將反應(yīng)器內(nèi)抽取成真空，打開進(jìn)油控制閥門，待處理的廢油經(jīng)過粗過濾器過濾后，通過絮凝劑和廢油共同進(jìn)口進(jìn)入到反應(yīng)器內(nèi)，進(jìn)到一定量的廢油后，關(guān)閉進(jìn)油控制閥門，停止進(jìn)油；此時加熱器開啟，通過導(dǎo)熱油對反應(yīng)器中廢油進(jìn)行加熱，在廢油溫度達(dá)到設(shè)定值時，再通過絮凝劑和廢油共同進(jìn)口添加適量的絮凝劑，此時均質(zhì)攪拌處理系統(tǒng)開啟，加大絮凝劑與廢油的充分接觸，提高絮凝效果。在絮凝時間達(dá)到要求后，反應(yīng)器中廢油通過反應(yīng)器底部設(shè)置的砂漿泵作用進(jìn)入到絮凝沉降罐中保溫靜置沉降，絮凝物沉降在沉降在絮凝沉降罐底部。在沉降時間達(dá)到要求后，打開真空泵，真空泵將絮凝沉降罐中上部的廢油抽回反應(yīng)器中，此時通過導(dǎo)熱油對反應(yīng)器中廢油又進(jìn)行加熱，到設(shè)定溫度后，通過吸附劑粉料加料口向反應(yīng)器中添加吸附劑，此時均質(zhì)攪拌處理系統(tǒng)開啟，加大吸附劑與廢油的充分接觸，提高吸附效果。在吸附時間達(dá)到設(shè)定要求后，反應(yīng)器中廢油又一次通過反應(yīng)器底部設(shè)置的砂漿泵作用進(jìn)入一次吸附沉降罐中保溫靜置沉降，吸附物沉降在一次吸附沉降罐的底部。在沉降時間達(dá)到要求后，打開真空泵，真空泵再一次吸附沉降罐中上部的廢油再次抽回反應(yīng)器中，此時繼續(xù)通過導(dǎo)熱油對反應(yīng)器中廢油進(jìn)行加熱，到設(shè)定溫度后，又一次通過吸附劑粉料加料口向反應(yīng)器中第二次添加吸附劑，此時均質(zhì)攪拌處理系統(tǒng)開啟，加大吸附劑與廢油的充分接觸，提高吸附效果。在吸附時間達(dá)到設(shè)定要求后，反應(yīng)器中廢油廢油再一次通過反應(yīng)器底部設(shè)置的砂漿泵作用進(jìn)入二次吸附沉降罐中保溫靜置沉降，吸附物沉降在二次吸附沉降罐的底部，在沉降時間達(dá)到要求后，打開輸出管道上的閥門，廢油通過輸出管道到壓濾器上進(jìn)行處理，最后經(jīng)過精密過濾器過濾，去除固體顆粒雜質(zhì)，從而得到經(jīng)過再生凈化的合格凈油。進(jìn)一步，限制所述的這種廢油再生系統(tǒng)，還設(shè)置有自動化控制系統(tǒng)和自動加料系統(tǒng)，其中，自動化控制系統(tǒng)包括有電控柜和能調(diào)節(jié)設(shè)置需要處理的廢油量、絮凝劑及吸附劑使用量、反應(yīng)溫度、沉降時間參數(shù)的PLC，還有能感應(yīng)所述反應(yīng)器、絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐內(nèi)溫度的溫度傳感器；能感應(yīng)所述反應(yīng)器、絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐內(nèi)壓力的壓力傳感器；以及能測試感應(yīng)所述反應(yīng)器、絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐中液面高低的液位傳感器；自動加料系統(tǒng)包括有自動電控制的電動球閥、流量傳感器，自動化控制系統(tǒng)控制自動加料系統(tǒng)向所述的反應(yīng)器、絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附 沉降罐添加相應(yīng)的物質(zhì)。采用這種自動化控制系統(tǒng)和自動加料系統(tǒng)后的這種廢油再生系統(tǒng)，可以根據(jù)具體情況，在PLC上設(shè)置好需要處理的廢油量、絮凝劑及吸附劑使用量、反應(yīng)溫度、沉降時間等參數(shù)。待真空泵對反應(yīng)器抽取真空到設(shè)定時間后，廢油進(jìn)料電動球閥自動打開，通過絮凝劑及廢油進(jìn)料口向反應(yīng)器進(jìn)廢油，進(jìn)到設(shè)定廢油量后，電動球閥自動關(guān)閉，停止進(jìn)油。此時加熱器開啟，通過導(dǎo)熱油對反應(yīng)器中廢油進(jìn)行加熱，反應(yīng)器內(nèi)循環(huán)開啟，在廢油溫度達(dá)到設(shè)定值時，設(shè)備通過絮凝劑及廢油進(jìn)料口自動向反應(yīng)器中添加設(shè)定量的絮凝劑，此時均質(zhì)攪拌處理系統(tǒng)開啟，加大絮凝劑與廢油的充分接觸，提高絮凝效果。在絮凝時間達(dá)到設(shè)定要求后，廢油通過砂漿泵進(jìn)入絮凝沉降罐中保溫靜置沉降，絮凝物沉降與沉降罐底部。在沉降時間達(dá)到要求后，設(shè)備自動將沉降罐中的廢油抽回反應(yīng)器中，此時通過導(dǎo)熱油對反應(yīng)器中廢油進(jìn)行加熱，到設(shè)定溫度后，粉料真空定量加料裝置通過粉料加料口向反應(yīng)器中添加吸附劑，此時均質(zhì)攪拌處理系統(tǒng)開啟，加大吸附劑與廢油的充分接觸，提高吸附效果。在吸附時間達(dá)到設(shè)定要求后，廢油通過砂漿泵進(jìn)入一次吸附沉降罐中保溫靜置沉降，吸附物沉降與沉降罐底部。在沉降時間達(dá)到要求后，設(shè)備自動將沉降罐中的廢油再次抽回反應(yīng)器中，此時繼續(xù)通過導(dǎo)熱油對反應(yīng)器中廢油進(jìn)行加熱，到設(shè)定溫度后，粉料真空定量加料裝置通過粉料加料口向反應(yīng)器中第二次添加吸附劑，此時均質(zhì)攪拌處理系統(tǒng)開啟，加大吸附劑與廢油的充分接觸，提高吸附效果。在吸附時間達(dá)到設(shè)定要求后，廢油通過砂漿泵進(jìn)入二次吸附沉降罐中保溫靜置沉降，吸附物沉降與沉降罐底部，在沉降時間達(dá)到要求后，通過輸出泵將廢油加注到精密過濾器中進(jìn)行過濾，去除固體顆粒雜質(zhì)，從而得到經(jīng)過再生凈化的合格凈油。本實用新型中，廢油進(jìn)油量、絮凝劑添加量、吸附劑添加量均可設(shè)定，這樣就可以對不同油品、不同種類的廢油按照不同的比例添加絮凝劑和吸附劑，一方面減小勞動強(qiáng)度，提高再生凈化效率，另一方面又保證了規(guī)范化操作，保證了再生油的品質(zhì)。更進(jìn)一步，限定這種廢油再生系統(tǒng)的所述反應(yīng)器上端設(shè)置的絮凝劑和廢油共同進(jìn)口的前端還設(shè)置有真空處理系統(tǒng)，真空處理系統(tǒng)包括真空泵、水箱、廢氣凈化器、連接管道，真空處理系統(tǒng)通過連接管道與絮凝劑和廢油共同進(jìn)口連接。真空處理系統(tǒng)通過管道與絮凝劑和廢油共同進(jìn)口連接。由于因水分對絮凝劑、吸附劑的絮凝吸附效果影響較大，現(xiàn)在目前的廢油再生系統(tǒng)對含水分大的廢油處理后的效果較差，而采用上述的技術(shù)方案的這種廢油再生系統(tǒng)，由于廢油在進(jìn)入反應(yīng)器前就在真空加熱狀態(tài)，對廢油進(jìn)行脫水脫氣的處理，保證了對含水分大的廢油的處理效果。本實用新型是針對現(xiàn)有廢油再生裝置的不足，提出一種新型的廢油再生處理裝置，該裝置采用絮凝、吸附工藝來除去廢油中的炭粒子、機(jī)械雜質(zhì)、深度氧化物等細(xì)微雜質(zhì)以及膠狀、浙青等不良物質(zhì)。本實用新型具有以下幾方面的特點。I、采用物理與化學(xué)相結(jié)合的處理工藝，消除廢油中極性微粒間的電荷，使之聚成大顆粒雜質(zhì)而被析出。[0014]2、采用小體積和大過濾面積的國際領(lǐng)先過濾技術(shù)，能快速去除油液中所有雜質(zhì)(膠質(zhì)、浙青質(zhì)、懸浮物及各種化合物等等)，恢復(fù)油液顏色及指標(biāo)。3、采用真空脫氣脫水技術(shù)，快速除去油液中的有害氣體及水分，達(dá)到凈油目的。4、采用自動化控制系統(tǒng)和自動加料系統(tǒng)，減小勞動強(qiáng)度，提高再生凈化效率，保證了規(guī)范化操作，保證了再生油的品質(zhì)。

圖I是本實用新型一種新型的廢油再生系統(tǒng)主視結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是圖I的俯視結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施方式

以下結(jié)合附圖和實施例對本實用新型技術(shù)方案進(jìn)一步說明如圖I、圖2所示，本實用新型一種廢油再生系統(tǒng)，包括反應(yīng)器15和壓濾器4，反應(yīng)器15上端設(shè)置有絮凝劑和廢油共同進(jìn)口 13、吸附劑粉料加料口 14，還設(shè)置有絮凝沉降罐I、第一次吸附沉降罐3、第二次吸附沉降罐5，絮凝沉降罐I、第一次吸附沉降罐3、第二次吸附沉降罐5分別通過處理管道與反應(yīng)器15連接，處理管道中設(shè)置有閥門；反應(yīng)器15底部設(shè)置有砂漿泵8，砂漿泵8能將反應(yīng)器15內(nèi)的物質(zhì)往外泵出分別通過不同的處理管道送至到絮凝沉降罐I、第一次吸附沉降罐3、第二次吸附沉降罐5內(nèi)；反應(yīng)器15上部設(shè)置有真空泵10，真空泵能通過不同的處理管道將絮凝沉降罐I、第一次吸附沉降罐3的上部物質(zhì)往外分別送至到反應(yīng)器15內(nèi)；壓濾器4與第二次吸附沉降罐5上部通過輸出管道連接，輸出管道中設(shè)置有閥門；廢油再生系統(tǒng)還設(shè)置有自動化控制系統(tǒng)和自動加料系統(tǒng)，其中，自動化控制系統(tǒng)包括有電控柜6和能調(diào)節(jié)設(shè)置需要處理的廢油量、絮凝劑及吸附劑使用量、反應(yīng)溫度、沉降時間參數(shù)的PLC(圖中未示出)，還有能感應(yīng)所述反應(yīng)器15、絮凝沉降罐I、第一次吸附沉降罐3、第二次吸附沉降罐5內(nèi)溫度的溫度傳感器，能感應(yīng)所述反應(yīng)器15、絮凝沉降罐I、第一次吸附沉降罐3、第二次吸附沉降罐5內(nèi)壓力的壓力傳感器；以及能測試感應(yīng)所述反應(yīng)器15、絮凝沉降罐I、第一次吸附沉降罐3、第二次吸附沉降罐5中液面高低的液位傳感器；自動加料系統(tǒng)包括有自動電控制的電動球閥、流量傳感器，自動化控制系統(tǒng)控制自動加料系統(tǒng)向所述的反應(yīng)器15、絮凝沉降罐I、第一次吸附沉降罐3、第二次吸附沉降罐5添加相應(yīng)的物質(zhì)；在所述反應(yīng)器15上端設(shè)置的絮凝劑和廢油共同進(jìn)口 13的前端設(shè)置有真空處理系統(tǒng)7，真空處理系統(tǒng)7包括真空泵、水箱、廢氣凈化器、連接管道，真空處理系統(tǒng)7通過連接管道與絮凝劑和廢油共同進(jìn)口 13連接。首先通過反應(yīng)器15上端設(shè)置的絮凝劑和廢油共同進(jìn)口 13的前端還設(shè)置的真空處理系統(tǒng)的真空泵10對自動加料裝置控制的待處理的廢油進(jìn)行脫水脫氣的處理，可以采用加熱真空分離的方法，保證了對含水分大的廢油的處理效果，然后通過真空泵10將反應(yīng)器15內(nèi)抽取成真空，打開進(jìn)油控制閥門，對自動加料裝置控制待處理的廢油經(jīng)過粗過濾器過濾后，通過絮凝劑和廢油共同進(jìn)口 13進(jìn)入到反應(yīng)器15內(nèi)，在自動化控制系統(tǒng)控制下，廢油進(jìn)到一定量的后，關(guān)閉進(jìn)油控制閥門，停止進(jìn)油；此時加熱器開啟，通過導(dǎo)熱油對反應(yīng)器15中廢油進(jìn)行加熱，在廢油溫度達(dá)到設(shè)定值時，再通過絮凝劑和廢油共同進(jìn)口 13添加適量的絮凝劑，此時均質(zhì)攪拌處理系統(tǒng)開啟，加大絮凝劑與廢油的充分接觸，提高絮凝效果。在絮凝時間達(dá)到要求后，廢油通過反應(yīng)器底部設(shè)置的砂漿泵8作用進(jìn)入到絮凝沉降罐I中保溫靜置沉降，絮凝物沉降在沉降在絮凝沉降罐I底部。在沉降時間達(dá)到要求后，打開真空泵10，真空泵10將絮凝沉降罐I中上部的廢油抽回反應(yīng)器中，此時通過導(dǎo)熱油對反應(yīng)器15中廢油又進(jìn)行加熱，到設(shè)定溫度后，通過吸附劑粉料加料口 14向反應(yīng)器15中添加吸附劑，此時均質(zhì)攪拌處理系統(tǒng)開啟，加大吸附劑與廢油的充分接觸，提高吸附效果。在吸附時間達(dá)到設(shè)定要求后，廢油又一次通過反應(yīng)器底部設(shè)置的砂漿泵作用進(jìn)入一次吸附沉降罐中保溫靜置沉降，吸附物沉降在一次吸附沉降罐3的底部。在沉降時間達(dá)到要求后，打開真空泵10，真空泵10再一次吸附沉降罐3中上部的廢油再次抽回反應(yīng)器15中，此時繼續(xù)通過導(dǎo)熱油對反應(yīng)器中廢油進(jìn)行加熱，到設(shè)定溫度后，又一次通過吸附劑粉料加料口 14向反應(yīng)器15中第二次添加吸附劑，此時均質(zhì)攪拌處理系統(tǒng)開啟，加大吸附劑與廢油的充分接觸，提高吸附效果。在吸附時間達(dá)到設(shè)定要求后，廢油再一次通過反應(yīng)器15底部設(shè)置的砂漿泵8作用進(jìn)入二次吸附沉降罐5中保溫靜置沉降，吸附物沉降在二次吸附沉降罐的底部，在沉降時間達(dá)到要求后，打開輸出管道上的閥門，廢油通過輸出管道到壓濾器4中進(jìn)行處理，最后經(jīng)過 精密過濾器過濾，去除固體顆粒雜質(zhì)，從而得到經(jīng)過再生凈化的合格凈油。本實用新型中，廢油進(jìn)油量、絮凝劑添加量、吸附劑添加量均可通過PLC設(shè)定，這樣就可以對不同油品、不同種類的廢油按照不同的比例添加絮凝劑和吸附劑，一方面減小勞動強(qiáng)度，提高再生凈化效率，另一方面又保證了規(guī)范化操作，保證了再生油的品質(zhì)。
權(quán)利要求1.一種廢油再生系統(tǒng)，包括反應(yīng)器和壓濾器，反應(yīng)器上端設(shè)置有絮凝劑和廢油共同進(jìn)口、吸附劑粉料加料口，其特征在于還設(shè)置有絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐，絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐分別通過不同的處理管道與反應(yīng)器連接，處理管道中分別設(shè)置有閥門；反應(yīng)器底部設(shè)置有砂漿泵，砂漿泵能將反應(yīng)器內(nèi)的物質(zhì)往外泵出分別通過不同的處理管道送至到絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐內(nèi)；反應(yīng)器上部設(shè)置有真空泵，真空泵能通過不同的處理管道將絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐的上部物質(zhì)往外分別送至到反應(yīng)器內(nèi)；壓濾器與第二次吸附沉降罐上部通過輸出管道連接，輸出管道中設(shè)置有閥門。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種廢油再生系統(tǒng)，其特征在于系統(tǒng)還設(shè)置有自動化控制系統(tǒng)和自動加料系統(tǒng)，其中，自動化控制系統(tǒng)包括有電控柜和能調(diào)節(jié)設(shè)置需要處理的廢油量、絮凝劑及吸附劑使用量、反應(yīng)溫度、沉降時間參數(shù)的PLC，還有能感應(yīng)所述反應(yīng)器、絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐內(nèi)溫度的溫度傳感器；能感應(yīng)所述反應(yīng)器、絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐內(nèi)壓力的壓力傳感器；以及能測試感應(yīng)所述反應(yīng)器、絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐中液面高低的液位傳感器；自動加料系統(tǒng)包括有自動電控制的電動球閥、流量傳感器，自動化控制系統(tǒng)控制自動加料系統(tǒng)向所述的反應(yīng)器、絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐添加相應(yīng)的物質(zhì)。
3.根據(jù)權(quán)利要求I或2所述的一種廢油再生系統(tǒng)，其特征在于在所述反應(yīng)器上端設(shè)置的絮凝劑和廢油共同進(jìn)口的前端設(shè)置有真空處理系統(tǒng)，真空處理系統(tǒng)包括真空泵、水箱、廢氣凈化器、連接管道，真空處理系統(tǒng)通過連接管道與絮凝劑和廢油共同進(jìn)口連接。
專利摘要本實用新型涉及一種能夠?qū)U油處理成合格的凈油的再生系統(tǒng)，包括反應(yīng)器和壓濾器，反應(yīng)器上端設(shè)置有絮凝劑和廢油共同進(jìn)口、吸附劑粉料加料口，還設(shè)置有絮凝沉降罐、第一次吸附沉降罐、第二次吸附沉降罐與反應(yīng)器連接，處理管道中分別設(shè)置有閥門；反應(yīng)器底部設(shè)置有砂漿泵，砂漿泵能將反應(yīng)器內(nèi)的物質(zhì)往外泵出分別通過不同的處理管道送至各個沉降罐內(nèi)；反應(yīng)器上部設(shè)置有真空泵，真空泵能通過不同的處理管道將各個沉降罐上部的物質(zhì)往外分別送至到反應(yīng)器內(nèi)；壓濾器與第二次吸附沉降罐上部通過輸出管道連接，輸出管道中設(shè)置有閥門。本實用新型主要減少絮凝成的污物對吸附劑的孔隙堵塞，增強(qiáng)吸附效果，同時也減少絮凝成的污物對壓濾機(jī)濾板的堵塞。
文檔編號C10M175/00GK202379967SQ20112055721
公開日2012年8月15日 申請日期2011年12月28日 優(yōu)先權(quán)日2011年12月28日
發(fā)明者馮偉, 劉建華, 石慶剛, 肖世成, 肖孝強(qiáng) 申請人:重慶渝能濾油機(jī)制造有限公司