焦油常壓催化裂解生產(chǎn)燃油的工藝方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及焦油常壓催化裂解生產(chǎn)燃油的工藝方法，該方法是在常壓條件下所包括的預(yù)處理、送料、催化、裂解和分餾等工藝步驟，其催化劑為Y型沸石分子篩，填料為瓷環(huán)，整個生產(chǎn)過程為全封閉潔凈化連續(xù)生產(chǎn)，采用堿洗方法實現(xiàn)自動中和，碳渣通過篩選為優(yōu)質(zhì)碳素，收集的氣可作為日常生活燃料使用，按本發(fā)明工藝方法可生產(chǎn)汽油90號，柴油0號～負(fù)20號，出油率高可達(dá)70～85％，催化裂解充分，油品質(zhì)量好，降低了生產(chǎn)成本。
【專利說明】焦油常壓催化裂解生產(chǎn)燃油的工藝方法
所屬【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及焦油常壓催化裂解生產(chǎn)燃油的工藝方法，尤其是利用焦油常壓連續(xù)煉化而生產(chǎn)燃油的工藝方法，所屬焦油煉化燃油工藝【技術(shù)領(lǐng)域】。
技術(shù)背景
[0002]隨著環(huán)保節(jié)能、可再生資源利用、循環(huán)經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，其顯而易見的經(jīng)濟(jì)與社會價值日益得到體現(xiàn)，但仍然存在未臻完善之處，如近年來利用生物質(zhì)氣化供熱、發(fā)電，以及在生物質(zhì)干餾工藝過程中等所產(chǎn)生的廢棄物、焦油等，最終沒有得到充分合理的使用或再生利用，日積月累造成危害人類健康和影響生態(tài)環(huán)境、有礙社會發(fā)展等不利局面，這也是各國政府治理環(huán)境的難題。目前，有關(guān)焦油裂解燃油的幾種方法大都存在如下問題，如:(1)、使用廉價的白土(活性二氧化硅)作為催化劑(液)，反應(yīng)裂解不充分，致使產(chǎn)生大量重油，而只產(chǎn)生部分或低劣質(zhì)的輕質(zhì)油。(2)、采用燃煤或燃油加熱，溫度難控制，設(shè)備壽命短，工藝簡陋，不能連續(xù)作業(yè)或形成產(chǎn)業(yè)化，并且還存在二次污染、影響環(huán)境等問題。(3)、如采用國外同類設(shè)備或方法處理廢焦油成本高、難度大、工藝復(fù)雜等。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的就是為了解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的問題，而提供的一種新的技術(shù)方 案。
[0004]為了達(dá)到解決上述所存在問題的目的，本發(fā)明的解決方案是:焦油常壓催化裂解生產(chǎn)燃油的方法，其特征在于，所述的焦油常壓催化裂解生產(chǎn)燃油的工藝方法，該方法包擴(kuò)了在常壓狀態(tài)下按照步驟進(jìn)行的加熱預(yù)處理、催化裂化、冷卻、汽油組分的分餾、煤油柴油組分的分餾等工藝過程和步驟；所述步驟(I)加熱預(yù)處理是:粗焦油進(jìn)入加熱攪拌罐，加熱溫度為70-80°C ;加乳化劑攪拌混合，進(jìn)分罐保溫沉降，上層放出的焦油進(jìn)裂解釜，下層排出水分、雜質(zhì)、油泥等；所述步驟(2)催化裂化是:被預(yù)處理后的純焦油在裝填有催化劑和保護(hù)填料的裂解釜中進(jìn)行催化裂解3-4小時，生成低分子烴類和廢渣，其中裂解釜內(nèi)的溫度為380-400°C，催化劑與焦油的重量比為:0.1-10: 100，所述的催化劑為Y型沸石分子篩，保護(hù)填料為瓷環(huán)；在催化裂解3至4小時后，將溫度降低至300°C以下，開始排渣，其中所述的排渣是通過水密封的排渣倉進(jìn)行的:排渣倉上的排氣管成倒置U型形狀，排氣口浸入水中；所述步驟(3)冷卻是:低分子烴類冷卻至常溫，分為氣體組分和液體組分，所述的焦油裂解生產(chǎn)燃油，使氣體組分進(jìn)入氣體回收裝置，收集壓縮成可燃?xì)庾鳛樯钊剂鲜褂?；所述步驟(4)汽油組分的分餾是:液體組分在分餾釜中進(jìn)行分餾，其中分餾釜的溫度以1°C /分鐘的速度從常溫升至180°C，分餾出主要成份是C4-C11碳?xì)浠衔锏钠徒M分，其中所述的汽油組分按以下分餾溫度分為三組分:20°C -70°C>70°C -120°C和120°C _180°C，將所述的三組分送入混合組分罐，按5-10%的重量比加入濃度為3% -5%氫氧化鈉水溶液通過混合器清洗，再經(jīng)過深度過濾器進(jìn)入成品油罐，得到汽油成品。所述三組分分別占總量體積比為的10-50%和90%。所述步驟(5)煤油柴油組分的分餾是:將分餾釜的溫度以2°C /分鐘的速度從180°C繼續(xù)升溫至350°C，分餾出主要成份是C12-C2tl碳?xì)浠衔锏拿河秃筒裼徒M分，柴油組分按以下分餾溫度分為三組分:不高于300°C、300°C -330°C和330°C -350°C。將所述的三組分送入混合組分罐，按5-10%的重量比加入濃度為3% -5%氫氧化鈉水溶液通過混合器清洗，再經(jīng)過深度過濾器進(jìn)入成品油罐，得到柴油成品，所述三組分分別占總量體積比為的50%、90%和95%。在按照上所述的工藝步驟和方法將焦油裂解生產(chǎn)燃油，其中該方法的步驟(5)分餾出的煤油和其余組分用作燃料。本方案所述的Y型沸石分子篩的晶胞組成的 Me56/n[ (AlO2)56 (SiO2)136].250H20 且氧化式為 Na20.Al2O3.XSiO2.yH20，按氧化式計的相對分子質(zhì)量為530-686，Al203/Si02 < 4.5且分子篩的孔徑在0.9-1個納米范圍，其中Me表示陽離子，所述的陽離子為Na+或Ca2+ ；n表示陽離子的離子價數(shù)；x為4.0-6.0 ;且Y為7.0-9.0。所述Y型沸石分子篩為硅鋁類分子篩，填料瓷球的直徑范圍為8-12mm。
[0005]本發(fā)明與現(xiàn)有的工藝、技術(shù)方法相比具有以下優(yōu)點和積極效果:(1)本發(fā)明工藝方法生產(chǎn)，催化裂解充分，出油率高可達(dá)70-85%，油品質(zhì)量好，汽油90號，柴油O號-負(fù)20號；(2)整個生產(chǎn)過程為全封閉潔凈化連續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)過程中省去了酸洗和水洗，采用堿洗方法實現(xiàn)自動中和，無二次污染；降低了生產(chǎn)成本；(3)實現(xiàn)高溫自動排渣，常壓運行，安全性高；(4)本工藝方法適應(yīng)性廣，不受地形、區(qū)域限制，便于向各大中型生物質(zhì)氣化熱解單位推廣應(yīng)用；(5)處理焦油，全封閉潔凈化生產(chǎn)，無二次污染，能形成產(chǎn)業(yè)化連續(xù)作業(yè)；(6)工藝流程合理，便于操作、控制，適用各大中型生物氣化發(fā)電配套工程。
[0006]下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明
[0007]圖1為本發(fā)明工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0008]參見圖1
[0009]本發(fā)明所涉及的焦油常壓催化裂解生產(chǎn)燃油的工藝方法，實現(xiàn)該方法的步驟是在常壓狀態(tài)下進(jìn)行的:
[0010]第I步，粗焦油進(jìn)入加熱攪拌罐，加熱溫度為70-80°C，加乳化劑攪拌混合,進(jìn)分罐保溫沉降，上層放出純焦油進(jìn)裂解釜，下層排出水分、雜質(zhì)、油泥等。
[0011]第2步，在未投料之前電熱裂解釜內(nèi)頂部出氣通道與催化塔相接，在塔內(nèi)加入IOKg催化劑和保護(hù)填料；所述催化劑為Y型沸石分子篩，分子篩的孔徑在0.9-1個納米范圍，所述Y型沸石分子篩的晶胞組成為Me56/n[(A102) 56 (Si02) 136].250H20 且氧化式為Na20.Al2O3.xSiO2 .yH2O,按氧化式計的相對分子質(zhì)量為530-686，Al203/Si02 < 4.5且分子篩的孔徑在0.9-1個納米范圍，其中Me表示陽離子，所述的陽離子為Na+或Ca2+ ；n表示陽離子的離子價數(shù)為4.0-6.0 ;且y為7.0-9.0 ;所述保護(hù)填料為瓷環(huán)，且進(jìn)料之前將電熱裂解釜預(yù)熱，給電熱裂解釜的設(shè)定溫度為釜內(nèi)上部350°C，釜內(nèi)下部400°C，釜外底部500°C ；預(yù)熱時間30分鐘預(yù)熱溫度在100°C左右，
[0012]第3步，原料被凈化后，進(jìn)入電熱裂解釜，電熱裂解釜上有減速攪拌機(jī)，減速攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速為20-23轉(zhuǎn)/分鐘，即一邊進(jìn)料一邊加熱一邊攪拌。
[0013]第4步，進(jìn)原料完畢后，電熱裂解釜的設(shè)定溫度為釜內(nèi)上部380°C，釜內(nèi)下部420°C，釜外底部550°C ;保持電熱裂解釜內(nèi)溫度380°C -400°C，此時釜里的物料被汽化，汽化中的小分子鏈即C20以下的碳?xì)浠衔锟梢酝ㄟ^Y型分子篩的孔徑流進(jìn)管道經(jīng)冷卻變成輕質(zhì)油，而大的分子鏈也就是C2tl以上的碳?xì)浠衔飫t無法通過分子篩0.9-1納米的孔徑，它與催化劑接觸時大分子鏈被打斷，變成小的分子鏈C5-C2tl的碳?xì)浠衔锿ㄟ^孔徑流出，沒被打斷的大分子鏈通過邊加溫邊攪拌繼續(xù)與催化劑接觸、打斷變成小的分子鏈，成為輕質(zhì)油，需3-4小時的催化裂解反應(yīng)，時間3-4小時催化裂解反應(yīng)，然后，降溫至300°C，開始通過高溫排渣器進(jìn)行高溫排渣，排氣口浸入水里5mm，排渣是通過水密封進(jìn)行的，排渣時間5分鐘，碳渣經(jīng)過篩選成優(yōu)質(zhì)碳素，接著循環(huán)上述進(jìn)料、加熱、反應(yīng)和排渣工序。
[0014]第5步，裂解過的低分子烴類經(jīng)一級換熱器冷卻至常溫下大部分變?yōu)橐后w，出油率占總量70-85%的大部分液體經(jīng)過氣液分離器、油水分離器、過濾器進(jìn)入到混合油罐，可從視鏡觀察出油情況，小部分被氣液分離器分離出來的不凝固氣體進(jìn)入氣體回收裝置，經(jīng)二級低溫?fù)Q熱后，收集在收集器中壓縮成可燃?xì)庾鰹樯钊剂鲜褂茫糠至呀夂蟮漠a(chǎn)物經(jīng)過降溫器降溫后送至分餾釜。
[0015]第6步，混合油罐的油通過管道送到分餾釜，油位不得超過釜體容量的2/3，電加熱升溫，溫度在常溫至180°C之間，以1°C /分鐘的速度升溫，此范圍分餾出來的主要成份是C4-C11碳?xì)浠衔铮瞧偷慕M分，汽油的組分在分餾過程中通過溫度分餾三組分:200C -700C >700C -1200C > 1200C _180°C，分別占總量體積比(V/V)的 10 %、50 %、90 %，分餾出來的汽油經(jīng)過汽油一級換熱器、用于觀察出液情況的視鏡、氣液分離器、油水分離器、過濾器、進(jìn)入汽油組分罐后，經(jīng)過流量計，組分混合罐，再按5-10 %的重量比加入濃度為3% -5%氫氧化鈉堿溶液在精制器中精制，再經(jīng)過深度過濾器進(jìn)入汽油成品油罐；
[0016]第7步，繼續(xù)加溫至180°C-350°C，按2°C/分鐘速度升溫；此范圍分餾出來的主要成份是C12-C2tl的碳?xì)浠衔铮敲河秃筒裼偷慕M分，分餾出的煤油和多余組分油作為燃料，柴油的組分在分餾過程中也是通過溫度分餾三組分:不高于300°C為一組、300°C -330°c為第二組、330°C _350°C為第三組，分別占總量體積比(V/V)的50%、90%、95% ;分餾出來的柴油經(jīng)過柴油一級換熱器、用于觀察出液`情況的視鏡、過濾器、進(jìn)入柴油組分罐后，經(jīng)過流量計，組分混合罐，再按5-10%的重量比加入濃度為3% -5%氫氧化鈉堿溶液在精制器中精制，再經(jīng)過深度過濾器進(jìn)入柴`油成品油罐。
[0017]Y型沸石分子篩，為硅鋁類分子篩的孔徑在0.9-1個納米范圍的催化劑；所述填料瓷球的直徑范圍為8-12mm。
[0018]所述整個生產(chǎn)流程工藝為全封閉潔凈化生產(chǎn)，排渣是通過水密封進(jìn)行的，無二次污染，排渣倉上的排氣管成倒置U型形狀，排氣口浸入水里5mm，碳渣通過篩選設(shè)備分出優(yōu)質(zhì)碳黑；排氣是通過氣體回收裝置收集壓縮的，收集壓縮的氣作為日常生活燃料使用。
[0019]如本方案實施例1:
[0020]取6噸焦油，將其預(yù)處理后備用。試驗方法是采用一臺電熱解釜和一臺分餾釜，連續(xù)生產(chǎn)24小時，在未進(jìn)料之前先在電熱解釜頂部的催化塔內(nèi)裝IOkg催化劑和填料2kg，且將電熱裂解釜預(yù)熱，裂解釜設(shè)定溫度是:電熱釜內(nèi)上部溫度為350°C，釜內(nèi)下部溫度為400°C，釜外底部為500°C ;預(yù)熱時間30分鐘，預(yù)熱溫度為100°C左右；同時給進(jìn)料機(jī)料筒預(yù)熱30分鐘，設(shè)定溫度200°C，進(jìn)料以每分鐘IOOkg的進(jìn)料量進(jìn)入裂解釜，釜上的攪拌器以每分鐘20轉(zhuǎn)的速度不停地攪拌，此時邊進(jìn)料邊加熱邊攪拌，連續(xù)進(jìn)料30分鐘后暫停進(jìn)料，再改變裂解釜的設(shè)定溫度分別為380°C、400°C、55(TC，讓裂解釜在380°C — 400°C段保持3_4小時催化裂解反應(yīng)，然后用風(fēng)機(jī)降溫至300°C需要一小時，再排渣5分鐘。此后再按照上述程序生產(chǎn):進(jìn)料、加熱、反應(yīng)、排渣等。裂解過的低分子烴類經(jīng)冷卻至常溫下大部分變?yōu)橐后w，出油率是75%，大部分液體通過氣液分離器、油水分離器、過濾器進(jìn)入到油罐；小部分C2-C4的可燃性氣體被氣液分離器分離進(jìn)入氣體回收裝置再經(jīng)二級制冷系統(tǒng)冷卻壓縮收集，轉(zhuǎn)為民用液化氣。油罐的油通過管道送到分餾釜，油位不得超過釜體容量的2/3，然后通過電加熱升溫，溫度從常溫升至180°C之間，以1°C /分鐘的速度升溫，此范圍分餾出來的主要成份是C4-C11碳?xì)浠衔?，是汽油的組分；汽油的組分在分餾過程中通過溫度分餾成三組分，并分別進(jìn)入三個不同溫度段的組分罐，按照汽油流程標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行餾分，(小于70°C、70°C _120°C、120。。-180。。，分別占總量體積比(V/V) 10 %、50 %、90 %。進(jìn)入混合組分罐，再按5-10%的重量比加入濃度為3% -5%氫氧化鈉堿溶液自動清洗，再經(jīng)過深度過濾器進(jìn)入成品汽油油罐，產(chǎn)出汽油標(biāo)號是90#。
[0021]180°C _20°C按2°C /分鐘速度升溫；此溫度段為煤油和柴油段；主要成份是C12-C2tl的碳?xì)浠衔?，分餾出的煤油和多余組分油作為燃料；柴油的組分在分餾過程中也是通過溫度分餾三組分:不高于280°C、280°C -305°C>305°C _320°C，分別占總量體積比(V/V)50%、90%、95%。進(jìn)入混合組分罐后，再按5-10%的重量比加入濃度為3% -5%堿溶液通過混合器清洗，無需酸洗和水洗，再經(jīng)過深度過濾器進(jìn)入成品油罐，產(chǎn)出柴油標(biāo)號是負(fù)20#。
[0022]如本方案實施例2:
[0023]取10噸焦油，這些焦油由絞龍送到已裝配好催化劑的四臺電熱裂解釜進(jìn)料口(每臺裂解釜對應(yīng)一臺進(jìn)料機(jī))，在進(jìn)料之前電熱解釜和料筒先預(yù)熱30分鐘，電熱解釜預(yù)熱溫度100°C，料筒設(shè)定溫度200°C，電熱釜設(shè)定溫度為:釜內(nèi)上部溫度為350°C，釜內(nèi)下部溫度為400°C，釜外底部為500°C;然后四臺進(jìn)料機(jī)都以每分鐘IOOKg的進(jìn)料量進(jìn)入電熱釜，每臺攪拌機(jī)都以每分鐘20轉(zhuǎn)的速度旋轉(zhuǎn)，此時邊進(jìn)料邊加熱邊攪拌；當(dāng)料進(jìn)完，溫度重新設(shè)定分別為380°C、400°C、550°C。繼續(xù)升溫在380°C _400°C段再保持3_4小時左右催化裂解反應(yīng)，然后通過風(fēng)機(jī)快速降溫，由400°C降到300°C再自動排渣，排渣需要5分鐘。接著再按照上述程序循環(huán)生產(chǎn)，可省去預(yù)熱過程。裂解出的低分子烴類經(jīng)冷卻，出油率80%，大部分變?yōu)橐后w通過氣液分離器、油 水分離器、過濾器進(jìn)入到油罐；小部分C1-C4的可燃性氣體被氣液分離器分離進(jìn)入氣體回收裝置再經(jīng)二級制冷系統(tǒng)冷卻壓縮收集，轉(zhuǎn)為民用液化氣，收率5%。油罐的油通過管道送到分餾釜，油位不得超過釜體容量的2/3，然后通過電加熱升溫，溫度從常溫升至180°C之間，以1°C /分鐘的速度升溫，此范圍的主要成份是C4-C11碳?xì)浠衔?，是汽油的組分；汽油的組分在分餾過程中通過溫度分餾成三組分，并分別進(jìn)入三個不同溫度段的組分罐，按照汽油流程標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行餾分，(小于70°C、70°C -120°C、120°C _180°C，分別占體積總量的10%、50%、90% ) ο進(jìn)入混合組分罐，再按5-10%的重量比加入濃度為3%-5%堿溶液自動清洗，再經(jīng)過深度過濾器進(jìn)入成品汽油油罐，產(chǎn)出汽油標(biāo)號是90#。180°C -350°C按2V /分鐘速度升溫；此溫度段為煤油和柴油段；主要成份是C12-C2tl的碳?xì)浠衔?，分餾出的煤油和多余組分油作為燃料；柴油的組分在分餾過程中也是通過溫度分餾三組分:不高于300°C、300°C -330°C >330°C -350°C，分別占體積總量的50%、90%、95%。進(jìn)入混合組分罐后，再按5-10%的重量比加入濃度為3% -5%堿溶液通過混合器清洗，無需酸洗和水洗，再經(jīng)過深度過濾器進(jìn)入成品油罐。產(chǎn)出柴油標(biāo)號是0#。
[0024]采用常壓催化裂解生產(chǎn)燃油的工藝方法處理焦油，不僅全封閉潔凈化生產(chǎn)，無二次污染，能形成產(chǎn)業(yè)化連續(xù)作業(yè)；工藝流程合理，便于操作、控制，還適用各大中型生物氣化發(fā)電配套工程。[0025]當(dāng)然，上述說明和舉例并非是對本發(fā)明的限制，本發(fā)明也并不限于上述舉例，本發(fā)明的普通技術(shù)人員在本發(fā)明的實質(zhì)范圍內(nèi)做出的變化、或替換，也屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種利用焦油常壓催化裂解生產(chǎn)燃油的方法，其特征在于，該方法它包擴(kuò)了在常壓條件下的(I)加熱預(yù)處理:粗焦油進(jìn)入加熱攪拌罐，加熱溫度為70-80°C ;加乳化劑攪拌混合，進(jìn)分罐保溫沉降，上層放出純焦油進(jìn)裂解釜，下層排出水分、雜質(zhì)、油泥等，(2)催化裂化:被預(yù)處理后的純焦油在裝填有催化劑和保護(hù)填料的裂解釜中進(jìn)行催化裂解3-4小時，生成低分子烴類和廢渣，其中裂解釜內(nèi)的溫度為380-400°C ;其中所述的催化劑與焦油的重量比為:0.1-10: 100，所述的催化劑為Y型沸石分子篩，填料為瓷球，(3)冷卻:低分子烴類冷卻至常溫，分為氣體組分和液體組分，(4)汽油組分的分餾:液體組分在分餾釜中進(jìn)行分餾，其中分餾釜的溫度以TC /分鐘的速度從常溫升至180°C，分餾出主要成份是C4-C11碳?xì)浠衔锏钠徒M分，汽油組分按以下分餾溫度分為三組分:20°C-70°C、70°C-120°C和120°C-180°C，(5)煤油柴油組分的分餾:將分餾釜的溫度以2°C /分鐘的速度從180°C繼續(xù)升溫至350°C，分餾出主要成份是C12-C2tl碳?xì)浠衔锏拿河秃筒裼徒M分，所述的柴油組分按以下分餾溫度分為三組分:不高于300°C、300°C-330°C和330°C-350°C ；Y型沸石分子篩的晶胞組成為Me56/n[ (AlO2)56 (SiO2)136].250Η20且氧化式為Na20.Al2O3.XSiO2.yH20，按氧化式計的相對分子質(zhì)量為530-686，Al203/Si02 < 4.5且分子篩的孔徑在0.9-I個納米范圍，其中Me表示陽離子，所述的陽離子為Na+或Ca2+ ；n表示陽離子的離子價數(shù)；x為4.0-6.0 ;且y為7.0-9.0。所述Y型沸石分子篩為硅鋁類分子篩，填料瓷球的直徑范圍為8-12mm。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦油裂解生產(chǎn)燃油的方法，其特征在于:催化裂解時，其催化裂解3至4小時后，將溫度降低至300°C以下，開始排渣，其中所述的排渣是通過水密封的排渣倉進(jìn)行的，排渣倉上的排氣管成倒置U型形狀，排氣口浸入水中。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦油裂解生產(chǎn)燃油的方法，其特征在于:汽油組分的分餾，是將三組分送入混合組分罐，按5-10 %的重量比加入濃度為3 %-5 %氫氧化鈉水溶液通過混合器清洗，再經(jīng)過深度過濾器 進(jìn)入成品油罐，得到汽油成品三組分分別占總量體積比為的 10%、50%和 90%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦油裂解生產(chǎn)燃油的方法，其特征在于:將三組分送入混合組分罐，按5-10%的重量比加入濃度為3%-5%氫氧化鈉水溶液通過混合器清洗，再經(jīng)過深度過濾器進(jìn)入成品油罐，得到柴油成品。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦油裂解生產(chǎn)燃油的方法，其特征在于，該方法涉及的三組分分別占總量體積比為的50 %、90 %和95 %。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦油裂解生產(chǎn)燃油的方法，其特征在于，該方法所產(chǎn)生的氣體組分進(jìn)入氣體回收裝置，收集壓縮成可燃?xì)庾鳛樯钊剂鲜褂谩?br> 【文檔編號】C10G55/08GK103450932SQ201210181759
【公開日】2013年12月18日 申請日期:2012年5月31日 優(yōu)先權(quán)日:2012年5月31日
【發(fā)明者】林青, 韓軍, 李金剛 申請人:青島神源生物質(zhì)能科技有限公司