專利名稱：用于煤層氣脫氧的節(jié)能方法
技術領域：
本發(fā)明涉及ー種用于煤層氣脫氧的節(jié)能エ藝。
背景技術：
煤層氣是ー種非常規(guī)能源，由于在采煤過程中經常會混有一定空氣，難于儲存或運輸，嚴重制約煤層氣的開發(fā)利用。甲烷與氧氣的反應屬于強放熱反應。絕熱溫升的數(shù)值大致為CH4+202 — C02+2H20, Δ H0298 = -206. 2kJ/mol02+4H2 — 2H20, Δ H0298 = -165. OkJ/mol
如何高效回收利用強放熱反應放出的大量熱能是影響煤層氣脫氧エ藝經濟性的關鍵問題。專利申請公開CN101508924A提供了一種煤礦區(qū)煤層氣催化脫氧エ藝，采用多級反應器進行多級催化脫氧反應，控制每ー級反應器的入口氣體溫度及入口氣體中O2含量，使催化脫氧反應后每ー級反應器的出ロ氣體溫度均< 660°C。缺點是就出ロ氣體溫度660 V時，該文獻對此部分的熱量的利用較低。專利申請公開CN101613627A提供了一種含氧煤層氣催化脫氧エ藝，含氧煤層氣和以一定循環(huán)比返回的煤層氣產品氣混合進入固定床絕熱催化反應器，煤層氣中的甲烷與氧氣反應生成ニ氧化碳和水。缺點是最終煤層氣中氧氣體積百分數(shù)在O. 2%，脫氧程度不夠，不能滿足不同エ業(yè)用氣需要。專利申請公開CN101423783A提供了 ー種含可燃性氣體的混合氣體催化脫氧エ藝，采用的催化反應器為多個串聯(lián)絕熱反應器或ー個多層絕熱反應器，最后ー個反應器為主反應器。其缺點主要是設備投資比較大，材質要求高，操作較為復雜?？傮w來說，目前的煤層氣脫氧エ藝雖然正在日趨成熟，但是它們存在能量回收效率較低、設備投資大、材質要求高和/或操作復雜等問題。因此，需要開發(fā)ー種能耗低、易操作、回收熱能效率高且管道設備投資少的煤層氣脫氧的節(jié)能エ藝。

發(fā)明內容
為此，本發(fā)明意在提供一種能耗低、易操作、回收熱能效率高且管道設備投資少的煤層氣脫氧的節(jié)能エ藝。具體地，針對熱量的利用率較低的問題，本發(fā)明提出了使用ー個中央廢鍋，由此可以直接利用換熱把這部分熱量利用起來，減少熱量的損失。另外，為了降低煤層氣脫氧反應器與管道連接處的管材要求，提出了用新鮮氣稀釋反應氣；此外，針對不同用氣要求，提出了在串聯(lián)的脫氧反應器中采用不同脫氧精度的催化劑，由此既可以將煤層氣中氧氣脫除至O. 5% (除另有具體指明外，本文中提及的氧氣含量均為體積百分含量)以下，也可以將煤層氣中氧氣脫除至O. Ippm以下，從而可以滿足不同的エ業(yè)用氣需要。本發(fā)明提供了一種用于煤層氣脫氧的節(jié)能方法，所述節(jié)能方法包括使用多個串聯(lián)的脫氧反應器和ー個中央廢鍋對新鮮煤層氣進行脫氧，其中除了獲得產品氣的最后ー個脫氧反應器之外，從其他脫氧反應器出來的反應氣首先與所述新鮮煤層氣混合，然后進入所述中央廢鍋進行換熱處理，接著再進入下ー個脫氧反應器。在ー個優(yōu)選實施方式中，使用2 4個所述脫氧反應器。在ー個優(yōu)選實施方式中，使用3 4個所述脫氧反應器。在ー個優(yōu)選實施方式中，進入所述中央廢鍋的混合氣體的溫度為200 800°C。在ー個優(yōu)選實施方式中，進入所述中央廢鍋的混合氣體的溫度為500 700°C。在ー個優(yōu)選實施方式中，從所述中央廢鍋出來的反應氣的溫度為200 600°C。在ー個優(yōu)選實施方式中，從所述中央廢鍋出來的混合氣體的溫度為300 400°C。
在ー個優(yōu)選實施方式中，進ー步包括將所述產品氣的一部分用作循環(huán)氣，并且所述新鮮煤層氣在進入第一個脫氧反應器之前與所述循環(huán)氣混合。在ー個優(yōu)選實施方式中，進ー步包括所述新鮮煤層氣在進入第一個脫氧反應器之前與惰性氣體混合。在ー個優(yōu)選實施方式中，所述惰性氣體選自水蒸氣或氮氣。 在ー個優(yōu)選實施方式中，使用的所述新鮮煤層氣已經過脫硫處理。在ー個優(yōu)選實施方式中，進入第一個脫氧反應器的氣體預先經過換熱器進行換熱處理。在ー個優(yōu)選實施方式中，在進入最后一個脫氧反應器之前，從所述中央廢鍋出來的混合氣體經過換熱器進行換熱處理。在ー個優(yōu)選實施方式中，還包括在所述最后一個脫氧反應器之后使用冷卻系統(tǒng)，并且通過所述冷卻系統(tǒng)獲得所述產品氣。本發(fā)明的用于煤層氣脫氧的節(jié)能方法可以減少中央廢鍋和連接管道的投資成本，提高熱量回收和利用效率，并且使得エ藝操作控制更容易，提高了煤層氣脫氧エ藝的經濟效益。


圖I為根據(jù)本發(fā)明ー個實施例的用于煤層氣脫氧的エ藝流程圖，該圖中，E1、E2表示換熱器；R1、R2、R3、R4表示脫氧反應器。圖2為根據(jù)本發(fā)明另一個實施例的用于煤層氣脫氧的エ藝流程圖，該圖中，E1、E2表不換熱器；R1、R2、R3、R4表不脫氧反應器；C表不循環(huán)機。
具體實施例方式本發(fā)明通過采用ー個中央廢鍋以及用新鮮煤層氣與經過脫氧的反應氣混合，便于飽和蒸汽的收集和過熱化的操作控制；同時從中央廢鍋出來的混合氣體(反應氣+新鮮煤層氣)溫度基本相同，有利于多級煤層氣脫氧反應器的控制和操作；脫氧反應器出口的反應氣溫度較低，使得可以降低對脫氧反應器與中央廢鍋之間的連接管道的材質要求。本發(fā)明提供了一種用于煤層氣脫氧的節(jié)能エ藝，所述節(jié)能エ藝包括多個串聯(lián)的脫氧反應器和ー個中央廢鍋，其中除了最后ー個脫氧反應器之外，利用新鮮煤層氣等首先與經過脫氧反應器脫氧后的反應氣例如在脫氧反應器的底部或下部混合，以控制從脫氧反應器出來的反應氣的溫度，然后再進入中央廢鍋，從而保證各股需要進入中央廢鍋的氣體溫度基本一致。針對使用多個煤層氣脫氧反應器的エ藝，本發(fā)明僅采用ー個中央廢鍋，使得產生的飽和蒸汽規(guī)格例如溫度穩(wěn)定一致，有利于飽和蒸汽的收集和過熱化的操作控制；同時從中央廢鍋出來的混合氣體溫度基本相同，有利于多級煤層氣脫氧反應器的操作控制，可以更好地避免反應器內溫度過高導致催化劑燒結和熱失活的發(fā)生，減少由于進入煤層氣脫氧反應器的反應氣溫度低于催化劑起活溫度(320°C)使催化劑催化效果降低。由于除了最后ー個脫氧反應器之外，將各個其他脫氧反應器出來的混合后氣體控制在較低溫度(低于550°C )，所以可以降低對脫氧反應器與中央廢鍋之間的連接管道的材質要求，減少廢鍋和管道的投資成本。要說明的是，本發(fā)明的所述煤層氣脫氧エ藝可以有循環(huán)氣或惰性氣體，也可以沒有循環(huán)氣或惰性氣體。為了清楚和充分公開的目的，這里以使用一部分產品氣作為循環(huán)氣的煤層氣脫氧エ藝為例，簡述本發(fā)明的脫氧エ藝如下新鮮煤層氣(主要來源于地下采煤過程中產生的煤層氣或經脫硫后的煤層氣)在 進入換熱器之前，可選地與來自產品氣中的一部分的循環(huán)氣(或添加的其他惰性氣體，如水蒸氣或氮氣等)混合，這樣混合后可以使新鮮煤層氣中的氧氣含量降低，優(yōu)選通過以ー定比例進行混合，可以使新鮮煤層氣中氧氣含量降低到特定值以下。然后，該混合氣體(新鮮煤層氣+循環(huán)氣或惰性氣體)優(yōu)選進入換熱器進行換熱，以便使經過換熱后的氣體溫度達到催化劑反應的起活溫度例如320°C后，進入脫氧エ藝的第一個反應器進行脫氧反應，在該脫氧反應器中，通過該脫氧反應器中的催化劑反應后，將混合氣體中的氧氣通過反應而降低到一定值以下。這樣反應后的反應氣在該第一個脫氧反應器的底部或下部與新鮮煤層氣再混合，以使從第一個脫氧反應器出來的反應氣的溫度降低，然后該混合氣體(反應氣+新鮮煤層氣)進入中央廢鍋進行換熱，例如在中央廢鍋中用常溫水交換該混合氣體的部分熱量，可以起到同時回收和利用該混合氣體的過量熱能的作用。經過中央廢鍋換熱后的氣體接著進入下一個脫氧反應器以對其中的混合氣體進行脫氧反應，并且與前述一祥，從該脫氧反應器出來的反應氣再次與新鮮煤層氣混合，經降溫后的混合氣體再進入中央廢鍋進行換熱；直到最后ー個脫氧反應器。在進入最后一個脫氧反應器之前，經過中央廢鍋換熱后的混合氣體可選地經換熱器再次換熱后進入最后脫氧反應器，由于最后一個脫氧反應器內的催化劑為精脫氧催化劑，脫氧溫度較低(180-220°C)有利于熱量的回收利用。最后ー個脫氧反應器的主要作用是深度脫氧，通過在該脫氧反應器中的催化反應，使進入的混合氣體中的氧氣含量降到O. Olppm以下。最后，可選地，從最后一個脫氧反應器出來的反應氣經過冷卻系統(tǒng)，最終得到產品氣。在本發(fā)明中，所述煤層氣脫氧エ藝可以采用多個脫氧反應器，脫氧反應器數(shù)量沒有特別限制，但通常優(yōu)選為2 4個，更優(yōu)選為3 4個，例如4個。煤層氣脫氧反應器是本領域已知的，例如可以為絕熱式反應器或換熱式反應器中的ー種或兩種。采用的冷卻系統(tǒng)通常采用市售氣液分離罐。采用的中央廢鍋是本領域已知的用于換熱處理的廢鍋。采用的催化劑均為本領域已知的脫氧劑和精脫氧劑。在本發(fā)明的方法中，優(yōu)選地，可以將獲得的產品氣的一部分用作循環(huán)氣，并且將該循環(huán)氣例如通過循環(huán)機與所述新鮮煤層氣在進入第一個脫氧反應器之前進行混合。替代地或另外地，可以用惰性氣體與所述新鮮煤層氣在進入所述第一個脫氧反應器之前進行混合。這里的惰性氣體可以例如選自水蒸氣或氮氣等，更優(yōu)選水蒸氣。如前提及的，一方面，這樣的混合例如可以稀釋新鮮煤層氣中的氧濃度；另一方面或特別地，使用循環(huán)氣或惰性氣體可以降低催化劑的使用量，原因在于，一般來說，脫氧催化劑具有一定的使用效率及使用壽命，添加循環(huán)氣后，雖然降低了催化劑對單位體積的氧的處理量，但可以延長催化劑的催化壽命，并且甲烷與氧氣的反應屬于強放熱反應，經稀釋后的混合氣體放熱量明顯降低，這對反應器的材質要求相應降低。在本發(fā)明的節(jié)能方法中，在最后ー個脫氧反應器之前的其他脫氧反應器使用的催化劑可以為粗脫氧催化劑，主要用于將氣體中的氧氣濃度降低到例如O. 5%以下，其中使用的催化劑的實例為貴金屬催化劑(含Pt、Pb)或分子篩催化劑等。最后ー個脫氧反應器的主要作用是深度脫氧，其使用的催化劑主要為精脫氧催化劑，用于將氣體中的氧氣濃度降低到O. Ippm以下，其中使用的催化劑實例為鈀觸媒等。此外，根據(jù)最終產品氣的規(guī)格要求，可適當調整最后ー個脫氧反應器內的催化劑的組成。在本發(fā)明的節(jié)能方法中，所述新鮮煤層氣的溫度為常溫例如為25°C左右，經與可選的循環(huán)氣混合再經過換熱器后，混合氣氣體溫度通常為250 450°C，優(yōu)選為300 400°C，即達到催化劑反應的起活溫度?；旌蠚怏w經過第一個脫氧反應器的反應床層后，反 應氣的溫度通常為700 900°C，該股反應氣例如在該第一個脫氧反應器的底部或下部與新鮮煤層氣混合降溫后，得到的混合氣體的溫度通常為400 600°C，優(yōu)選為450 600°C。在這樣的溫度范圍的混合氣體進入中央廢鍋。經過中央廢鍋換熱后，從中央廢鍋出來的混合氣體溫度通常為250 450°C，優(yōu)選為300 400°C，接著進入下ー個脫氧反應器，直至最后ー個脫氧反應器。由于最后一個煤層氣脫氧反應器內所裝催化劑為精脫氧催化劑，所以在進入最后一個脫氧反應器之前，從中央廢鍋出來的混合氣體可選地首先經換熱器換熱，經換熱后的氣體溫度通常為150 250°C，優(yōu)選為180 220°C，以使其達到最后一個脫氧反應器中的精脫氧催化劑的起活溫度。然后進入最后ー個脫氧反應器，從最后一個脫氧反應器出來的反應氣的溫度為300-500°C，優(yōu)選為350 450°C?？蛇x地，該反應氣經過冷卻系統(tǒng)后，得到的產品氣體的溫度降到220°C以下。這樣，通過本發(fā)明的煤層氣脫氧的新エ藝，可以減少廢鍋和連接管道的投資，同時可以提高熱量回收和利用效率，使得エ藝操作控制更容易，最終增加煤層氣脫氧エ藝的經濟效益。同時，還能夠減少催化劑的使用量，并延長催化劑的使用壽命。下面結合附圖通過實施例的方式對本發(fā)明做進ー步的描述，以下僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例，用于舉例說明本發(fā)明而不以任何方式限制本發(fā)明的范圍。實施例I采用的煤層氣為模擬煤層氣，待進行脫氧處理的新鮮煤層氣的組成為=CH4 35%,N2 53%, O2 12%。圖I為根據(jù)本發(fā)明實施例I的用于煤層氣脫氧的エ藝流程圖，如圖I所示，這里采用的脫氧エ藝使用4個脫氧反應器Rl R4，其中前三個脫氧反應器R1、R2和R3分別為在脫氧反應器底部有一個新鮮煤層氣與脫氧反應后的反應氣混合的緩沖腔的絕熱反應器，最后一個脫氧反應器R4為換熱式反應器。脫氧反應器R1、R2和R3內裝粗脫氧催化劑(例如鉬系催化劑)；脫氧反應器R4內裝精脫氧催化劑(例如鈀觸媒催化劑)。采用以新鮮煤層氣為冷激氣在脫氧反應器R1、R2和R3底部分別與各個反應器出來的反應氣混合，之后經過中央廢鍋換熱，最后經過脫氧反應器R4得到產品氣。其中進入中央廢鍋的混合氣體(反應氣+新鮮煤層氣)的溫度為約500°C，從中央廢鍋出來的混合氣體的溫度為約320°C，并且從最后一個脫氧反應器R4產生約220°C的約2. 4MPa的產品氣，具體過程描述如下。經過脫硫后的新鮮煤層氣的總氣量為3000kmol/h，此時的煤層氣組成為CH435%, N2 53%, O2 12%。將該新鮮煤層氣以氣量為1200kmol/h經換熱器El換熱到320°C后，進入煤層氣脫氧エ藝的第一個脫氧反應器R1，通過脫氧反應器Rl脫氧后的反應氣溫度為947. 7 V。該反應氣在脫氧反應器Rl底部與氣量為1320kmol/h的新鮮煤層氣混合，該混合氣體(反應氣+新鮮煤層氣)的溫度為513. 6°C，此時的混合氣體的組成為CO2 I. 67%,H2O 3. 33%,CH4 33. 33%,N2 53%,O2 8. 67%。然后該混合氣體經過中央廢鍋進行換熱而降溫至320°C，控制(例如通過節(jié)流閥)進入煤層氣脫氧反應器R2的氣體流量為1260kmol/h，該氣體進入到第二個脫氧反應器R2中，經過脫氧反應器R2反應后的反應氣溫度為872°C。從第二個脫氧反應器R2出來的反應氣在脫氧反應器R2的底部處與氣量為240kmol/h的新鮮煤層氣再混合，此時得到的混合氣體的溫度為755. 2°C，此時的混合氣體的組成為CO23. 95%, H2O 7. 9%, CH4 31. 05%, N2 53%, O2 4. I % 進入煤層氣脫氧反應器R3的氣體的流量為1260kmol/h，經該脫氧反應器R3反應后的反應氣溫度為872°C。該反應氣在脫氧反應器R3底部處與氣量為240kmol/h的新鮮煤層氣混合，得到的混合氣體的溫度為755. 2°C，該混合氣體的組成為CO2 3. 95%, H2O 7. 9%, CH4 31. 05%,N2 53%, O2 4. I % 然后進入最·后一個脫氧反應器R4，該脫氧反應器R4是換熱式反應器。這里，該混合氣體先通過換熱器E2以將進入脫氧反應器R4的混合氣體溫度再降至200°C，從脫氧反應器R4出來的反應氣溫度為315. 6°C，此時得到的氣體的體積百分含量組成為CH4 29%, N2 53%, CO2 6%, H2O12%。實施例2與實施例I基本類似，不同之處在于采用一部分的產品氣作為循環(huán)氣，經過循環(huán)機C，該循環(huán)氣在脫氧反應器Rl之前與新鮮煤層氣混合，具體過程見圖2，圖2為根據(jù)本發(fā)明實施例2的用于煤層氣脫氧的エ藝流程圖，具體描述如下。新鮮煤層氣經過脫硫后的總氣量為3000kmol/h，此時的煤層氣組成為CH4 35%,N2 53%,O2 12%。將氣量為1200kmol/h的新鮮煤層氣與氣量為2400kmol/h的循環(huán)氣(循環(huán)氣主要為產品氣，此氣體組成為C02 6%, H2O 12%, CH4 29%, N2 53% )混合，此時的進入氣體組成為CO2 3. 99%, H2O 7. 97%, CH4 31. 01%, N2 53%, O2 4.03%。經換熱器 El 換熱到320°C后，進入煤層氣脫氧エ藝的第一個脫氧反應器R1，經過脫氧反應器Rl的反應氣溫度為699. 30C。該反應氣在脫氧反應器Rl底部與氣量為1320kmol/h的新鮮煤層氣混合，得到的混合氣體的溫度降至538. 8°C，此時的混合氣體組成為C02 3. 24%,H2O 8. 76%,CH4
30.62%, N2 53%, O2 3.24%。然后經過中央廢鍋進行換熱而降溫至320°C，進入煤層氣脫氧反應器R3。從中央廢鍋流出進入煤層氣脫氧反應器R2的氣體以流量為2460kmol/h，經脫氧反應器R2反應后的反應氣溫度為629. 6V。該反應氣在脫氧反應器R2底部處與氣量為240kmol/h的新鮮煤層氣混合，得到的混合氣體的溫度為582. 5°C，此時的氣體組成為C025. 46%, H2O 10. 93%, CH4 29. 54%, N253%, O2 1.07%。進入煤層氣脫氧反應器 R3 的氣體以氣體流量為2460kmol/h通入到第三個脫氧反應器R3中，經脫氧反應器R3反應后的反應氣溫度為629. 6 V。該反應氣在R3底部處與氣量為240kmol/h的新鮮煤層氣混合，得到的混合氣體的溫度為582. 5°C，此時的氣體組成為C025. 46%, H2O 10. 93%, CH4 29. 54%, N253%, O2 1.07%。從中央廢鍋出來的混合氣體進入最后ー個脫氧反應器R4，該脫氧反應器R4采用換熱式反應器。這里，優(yōu)選地，可先通過換熱器E2將要進入R4的氣體溫度再降至200°C，脫氧反應器R4出來的反應氣溫度為315. 6°C，得到的氣體的體積百分含量組成為CH4 29%, N2 53%, CO2 6%, H2O 12%。根據(jù)以上實施例可知，在脫氧反應器底部加入新鮮煤層氣不但可以起到冷激效果，而且通過與脫氧反應后的反應氣混合，稀釋了新鮮煤層氣中氧氣的含量，這樣能夠節(jié)約催化劑用量。同時由于新鮮煤層氣冷激效果，降低了對連接脫氧反應器的管道的材質要求，從而能夠節(jié)約成本。在本發(fā)明方法中，經脫氧反應器反應后的氣體經中央廢鍋進行換熱處理，可以回收和利用反應氣的過量熱量，這部分的熱量可以例如用來產生熱蒸汽，也可以用于換熱器El中用來加熱氣體等，提供了能量的回收和利用效率，達到了節(jié)能的效果，提供了經濟效益。 以上已對本發(fā)明進行了詳細描述，但本發(fā)明并不局限于本文所描述具體實施方式
。本領域技術人員理解，在不背離本發(fā)明范圍的情況下，可以作出其他更改和變形。本發(fā)明的范圍由所附權利要求限定。
權利要求
1.一種用于煤層氣脫氧的節(jié)能方法，所述節(jié)能方法包括使用多個串聯(lián)的脫氧反應器和一個中央廢鍋對新鮮煤層氣進行脫氧，其中除了獲得產品氣的最后一個脫氧反應器之外，從其他脫氧反應器出來的反應氣首先與所述新鮮煤層氣混合，然后進入所述中央廢鍋進行換熱處理，接著再進入下一個脫氧反應器。
2.根據(jù)權利要求I所述的節(jié)能方法，其特征在于，使用2 4個所述脫氧反應器。
3.根據(jù)權利要求2所述的節(jié)能方法，其特征在于，使用3 4個所述脫氧反應器。
4.根據(jù)權利要求I所述的節(jié)能方法，其特征在于，進入所述中央廢鍋的混合氣體的溫度為200 800°C。
5.根據(jù)權利要求4所述的節(jié)能方法，其特征在于，進入所述中央廢鍋的混合氣體的溫度為500 700°C。
6.根據(jù)權利要求I所述的節(jié)能方法，其特征在于，從所述中央廢鍋出來的反應氣的溫度為200 6000C ο
7.根據(jù)權利要求6所述的節(jié)能方法，其特征在于，從所述中央廢鍋出來的混合氣體的溫度為300 400°C。
8.根據(jù)權利要求I所述的節(jié)能方法，其特征在于，進一步包括將所述產品氣的一部分用作循環(huán)氣，并且所述新鮮煤層氣在進入第一個脫氧反應器之前與所述循環(huán)氣混合。
9.根據(jù)權利要求I所述的節(jié)能方法，其特征在于，進一步包括所述新鮮煤層氣在進入第一個脫氧反應器之前與惰性氣體混合。
10.根據(jù)權利要求9所述的節(jié)能方法,其特征在于,所述惰性氣體選自水蒸氣或氮氣。
11.根據(jù)權利要求I 10中任一項所述的節(jié)能方法，其特征在于，使用的所述新鮮煤層氣已經過脫硫處理。
12.根據(jù)權利要求I 10中任一項所述的節(jié)能方法，其特征在于，進入第一個脫氧反應器的氣體預先經過換熱器進行換熱處理。
13.根據(jù)權利要求I 10中任一項所述的節(jié)能方法，其特征在于，在進入最后一個脫氧反應器之前，從所述中央廢鍋出來的混合氣體經過換熱器進行換熱處理。
14.根據(jù)權利要求I 10中任一項所述的節(jié)能方法，其特征在于，還包括在所述最后一個脫氧反應器之后使用冷卻系統(tǒng)，并且通過所述冷卻系統(tǒng)獲得所述產品氣。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種用于煤層氣脫氧的節(jié)能方法，所述節(jié)能方法包括使用多個串聯(lián)的脫氧反應器和一個中央廢鍋對新鮮煤層氣進行脫氧，其中除了獲得產品氣的最后一個脫氧反應器之外，從其他脫氧反應器出來的反應氣首先與所述新鮮煤層氣混合，然后進入所述中央廢鍋進行換熱處理，接著再進入下一個脫氧反應器。本發(fā)明的用于煤層氣脫氧的節(jié)能方法可以減少廢鍋和管道的成本，提高熱量回收和利用效率，并且使得工藝操作控制更容易，能夠提高煤層氣脫氧工藝的經濟效益。
文檔編號C10L3/10GK102839028SQ20121034560
公開日2012年12月26日 申請日期2012年9月18日 優(yōu)先權日2012年9月18日
發(fā)明者王 義, 王磊, 朱攀中, 于建濤, ?？∈?申請人:新地能源工程技術有限公司