一種餾分油加氫處理工藝方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種餾分油加氫處理工藝方法；原料油與循環(huán)油混合加熱后與氫氣進(jìn)第一氫油混合器，混料進(jìn)第一反應(yīng)器；反應(yīng)生成油循環(huán)，或單獨(dú)，或與循環(huán)油混合加熱后與氫氣進(jìn)第二氫油混合器，混料進(jìn)第二反應(yīng)器；反應(yīng)生成油單獨(dú)或與循環(huán)油混合加熱后與氫氣進(jìn)第三氫油混合器，混料進(jìn)第三反應(yīng)器，或反應(yīng)器生成油循環(huán)，或進(jìn)第一分離器，汽提分離；分離出的液體油品循環(huán)，或進(jìn)加熱爐或進(jìn)儲(chǔ)罐；分離出的氣體排出系統(tǒng)；第三反應(yīng)器生成油循環(huán)，或進(jìn)第二分離器汽提分離，分離出的液體油品循環(huán)，或直接進(jìn)儲(chǔ)罐，分離出的氣體排出系統(tǒng)；本方法進(jìn)行重質(zhì)、劣質(zhì)蠟油加氫精制生產(chǎn)出的餾分油產(chǎn)品，可作為優(yōu)質(zhì)的催化裂化裝置或加氫裂化裝置的原料。
【專利說明】一種餾分油加氫處理工藝方法

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種餾分油加氫處理工藝方法。

【背景技術(shù)】
[0002] 中國(guó)專利CN102465027A公開了一種重餾分油加氫處理方法，原料油和氫氣經(jīng)加 熱爐首先進(jìn)入氣液混合器，使氫氣和原料油充分混合，然后進(jìn)入第一反應(yīng)器，在加氫處理?xiàng)l 件下與加氫催化劑接觸；所得反應(yīng)流出物進(jìn)入汽提混氫設(shè)備中，脫除油中溶解的硫化氫和 氨，并使氫氣在油中達(dá)到溶解飽和狀態(tài)，然后與補(bǔ)充氫混合進(jìn)入第二反應(yīng)器與加氫催化劑 接觸。該方法中除了傳統(tǒng)的循環(huán)氫壓縮機(jī)系統(tǒng)，還增添氣液混合器以及汽提混氫器，投資成 本增大。
[0003] 中國(guó)專利CN101348732A公開了一種重油加氫處理方法，尤其是提高柴油質(zhì)量的 重油加氫處理方法。以重質(zhì)餾分油和動(dòng)植物油脂為原料油，在加氫處理?xiàng)l件下，原料油與氫 氣混合通過加氫處理反應(yīng)區(qū)，加氫處理生成油分離得到的富氫氣體循環(huán)利用，分離得到的 液體分餾得到柴油產(chǎn)品和加氫蠟油。該方法中操作條件與常規(guī)方法基本一致，并不能緩和 操作條件。
[0004] 中國(guó)專利CN101376841A公開了一種重質(zhì)餾分油加氫處理方法。以重質(zhì)餾分為原 料油，在加氫處理?xiàng)l件下，原料油與氫氣混合通過第一加氫處理反應(yīng)區(qū)，加氫處理生成油與 經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)增壓后的氫氣混合通過第二加氫處理反應(yīng)區(qū)，加氫處理生成油在高壓分離 器中分離，得到的液體在分餾塔中得到低硫輕質(zhì)油品和重質(zhì)油品。該方法存在循環(huán)氫系統(tǒng)， 工藝較復(fù)雜，投資成本較高。
[0005] 美國(guó)專利US20060144756A1公開了一種兩相加氫控制系統(tǒng)方法和裝置。在連續(xù)的 液相加氫過程中，取消了循環(huán)氫，在溶劑或稀釋劑存在的條件下，將氫油混合，氫氣在溶劑 或者稀釋劑的溶解度大于在原料油中的溶解度。加氫反應(yīng)所需要的氫都來自于液相溶解的 氫，不需要額外的氫氣。但其沒有考慮加氫過程中產(chǎn)生的H 2S和NH3等加氫副產(chǎn)物對(duì)加氫反 應(yīng)的抑制作用，導(dǎo)致其在反應(yīng)體系中累積，影響氫氣的溶解度以及反應(yīng)過程中的加氫效率。
[0006] 加氫副產(chǎn)物H2S和NH3對(duì)加氫反應(yīng)具有一定的抑制作用。主要是H 2S和NH3與反應(yīng) 物在催化劑活性位上的競(jìng)爭(zhēng)吸附，影響加氫反應(yīng)效率。因此，消除H2S和NH 3的影響對(duì)提高 餾分油加氫效率具有重要意義。中國(guó)專利CN101787305A公開了一種在催化劑床層之間設(shè) 置氣體補(bǔ)充和排放雜質(zhì)過量氣體的內(nèi)構(gòu)件，通過氣提的方式脫除反應(yīng)生成的H 2S和NH3。中 國(guó)專利CN101724443A公開了采用內(nèi)部錯(cuò)流反應(yīng)器，通過氣提脫除反應(yīng)副產(chǎn)物H 2S和NH3。這 些專利技術(shù)的特點(diǎn)是在反應(yīng)器內(nèi)脫除H2S和NH 3，增加反應(yīng)器投資成本。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0007] 本發(fā)明的目的是提供一種餾分油加氫處理工藝，在增加三個(gè)氣液混合器、一個(gè)反 應(yīng)器和一臺(tái)液體循環(huán)泵，取消循環(huán)氫壓縮機(jī)系統(tǒng)的情況下，使反應(yīng)條件變的緩和工藝流程 簡(jiǎn)單，操作穩(wěn)定，油品性質(zhì)得到提高。
[0008] 本發(fā)明的一種餾分油加氫處理工藝方法包括如下內(nèi)容：
[0009] 原料油與循環(huán)油混合后進(jìn)入第一加熱爐，混合油經(jīng)加熱后與氫氣進(jìn)入第一氫油混 合器，混氫后的液相物料進(jìn)入第一反應(yīng)器，在加氫處理?xiàng)l件下與加氫催化劑接觸反應(yīng)，所得 氣體通過第一反應(yīng)器頂部設(shè)有的第一壓力控制系統(tǒng)計(jì)量后放空；
[0010] 第一反應(yīng)器生成油或直接進(jìn)入循環(huán)油管線進(jìn)行循環(huán)，或單獨(dú)，或與循環(huán)油混合后 進(jìn)入第二加熱爐，經(jīng)加熱后與氫氣一起進(jìn)入第二氫油混合器，混氫后的液相物料進(jìn)入第二 反應(yīng)器，在加氫處理?xiàng)l件下與加氫催化劑接觸反應(yīng)，所得氣體通過第二反應(yīng)器頂部設(shè)有的 第二壓力控制系統(tǒng)計(jì)量后放空；
[0011] 第二反應(yīng)器生成油單獨(dú)或與循環(huán)油混合后進(jìn)入第三加熱爐，經(jīng)加熱后與氫氣進(jìn)入 第三氫油混合器，混氫后的液相物料進(jìn)入第三反應(yīng)器，在加氫處理?xiàng)l件下與加氫催化劑接 觸反應(yīng)，所得氣體通過第三反應(yīng)器頂部設(shè)有的第三壓力控制系統(tǒng)計(jì)量后放空；
[0012] 或第二反應(yīng)器生成油直接進(jìn)入循環(huán)油管線進(jìn)行循環(huán)，或進(jìn)入第一分離器，由汽提 氣進(jìn)行汽提分離，第一分離器分離出的液體油品進(jìn)入循環(huán)油泵進(jìn)行循環(huán)，或經(jīng)油泵進(jìn)入第 三加熱爐或直接進(jìn)入第一儲(chǔ)罐，分離出的氣體經(jīng)第一氣體流量計(jì)計(jì)量后排出系統(tǒng)；
[0013] 第三反應(yīng)器生成油直接進(jìn)入循環(huán)油管線進(jìn)行循環(huán)，或進(jìn)入第二分離器由汽提氣進(jìn) 行汽提分離，第二分離器分離出的液體油品進(jìn)入循環(huán)油泵進(jìn)行循環(huán)，或直接進(jìn)入第二儲(chǔ)罐， 分離出的氣體經(jīng)第二氣體流量計(jì)計(jì)量后排出系統(tǒng)。
[0014] 根據(jù)本發(fā)明的加氫工藝方法，在一種【具體實(shí)施方式】中，所述的氣液分離器優(yōu)選高 壓氣液分離器。
[0015] 本發(fā)明一種餾分油加氫處理工藝方法中，工藝流程可以采用本領(lǐng)域現(xiàn)有技術(shù)形 式，如單段加氫工藝進(jìn)行加氫精制（一個(gè)加氫反應(yīng)器）、一段串聯(lián)加氫工藝進(jìn)行深度加氫精 制（兩個(gè)加氫反應(yīng)器）。工藝流程也可以采用三個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)進(jìn)行重質(zhì)劣質(zhì)蠟油加氫精制。
[0016] 本發(fā)明一種餾分油加氫處理工藝方法中，加氫工藝操作條件和催化劑也與現(xiàn)有 技術(shù)相近，如氫分壓4. OMPa?15. OMPa，最好為5. OMPa?12. OMPa ;反應(yīng)溫度為280°C? 420°C，最好為320°C?400°C ;體積空速為0· 31Γ1?3· 01Γ1，最好為0· 51Γ1?2· 01Γ1。該 氫油體積比高于餾分油原料的溶解氫的能力，即反應(yīng)體系中除溶解在餾分油原料中的氫之 夕卜，存在氣相氫。本發(fā)明加氫工藝方法中，取消了循環(huán)氫壓縮機(jī)系統(tǒng)，預(yù)先把氫氣溶解在原 料油中，與傳統(tǒng)加氫工藝相比，反應(yīng)系統(tǒng)只存在化學(xué)氫耗。
[0017] 本發(fā)明一種餾分油加氫處理工藝方法中，第一反應(yīng)器使用的加氫處理催化劑選擇 市售商品加氫處理催化劑，或根據(jù)本領(lǐng)域的技術(shù)進(jìn)行制備。所述加氫處理催化劑選擇本領(lǐng) 域的常規(guī)加氫催化劑，本發(fā)明方法推薦使用以脫氮為主兼顧脫硫的加氫處理催化劑，催化 劑不含分子篩，載體為氧化鋁；第二反應(yīng)器使用的加氫處理催化劑選用本領(lǐng)域的常規(guī)催化 齊IJ，或和第一反應(yīng)器使用的催化劑相同；第三反應(yīng)器中使用的催化劑是第一或第二反應(yīng)器 的加氫處理催化劑。
[0018] 本發(fā)明方法與常規(guī)一段串聯(lián)加氫精制工藝相比較，需要增加三個(gè)氣液混合器、一 個(gè)反應(yīng)器和一臺(tái)液體循環(huán)泵，取消循環(huán)氫壓縮機(jī)系統(tǒng)，油品性質(zhì)可以達(dá)到常規(guī)方法難以達(dá) 到的效果，且反應(yīng)條件較為緩和。
[0019] 氣液混合器的主要作用是使進(jìn)入反應(yīng)器的餾分油中的氫氣達(dá)到溶解飽和狀態(tài)。液 體循環(huán)泵是將一部分精制生成油以循環(huán)的方式通過與新鮮原料混合，提高了進(jìn)入反應(yīng)器的 原料的溶氫能力。加氫處理通常在氣-液-固三相反應(yīng)條件下進(jìn)行，影響加氫效果的因素主 要是氫氣通過液膜向固體催化劑表面擴(kuò)散的速率，常規(guī)加氫工藝中由于氫氣在餾分油中的 溶解性很差，這種方式很難實(shí)現(xiàn)理想的氫氣溶解效果，通常需要通入過量氫氣。因此，現(xiàn)有 技術(shù)的反應(yīng)動(dòng)力學(xué)速率受到明顯影響。本方法通過氣液混合器將氫氣與餾分油充分混合， 同時(shí)用循環(huán)油稀釋新鮮原料，可以大大提高餾分油中氫氣的溶解量，實(shí)驗(yàn)表明，這種方式基 本可以達(dá)到飽和溶解效果。預(yù)先使一部分反應(yīng)所需的氫氣溶解于原料油中去，可以加快反 應(yīng)的速率，提高精制反應(yīng)器的加氫脫硫脫氮脫金屬效果。
[0020] 第三個(gè)反應(yīng)器前面增加的氣液分離器作用有三方面：第一，脫除第二反應(yīng)器生成 油中的硫化氫和氨，減輕對(duì)第三反應(yīng)器催化劑的抑制作用，使第三反應(yīng)器的加氫催化劑發(fā) 揮出更好的加氫效果；第二，可以使進(jìn)入第三反應(yīng)器的油品達(dá)到氫氣的溶解飽和狀態(tài)，可以 加快反應(yīng)動(dòng)力學(xué)速率，獲得更好的加氫效果。第三，可以降低循環(huán)油中的硫化氫和氨，提高 進(jìn)入各個(gè)反應(yīng)器的原料溶氫能力，同時(shí)減輕對(duì)各個(gè)反應(yīng)器催化劑的抑制作用。
[0021] 第三個(gè)反應(yīng)器后面增加的氣液分離器主要有兩個(gè)方面的作用：第一，脫除第三反 應(yīng)器生成油中的硫化氫和氨，可以降低循環(huán)油中的硫化氫和氨含量，提高進(jìn)入各個(gè)反應(yīng)器 的原料溶氫能力，同時(shí)減輕硫化氫和氨對(duì)各個(gè)反應(yīng)器催化劑的抑制作用，使每個(gè)反應(yīng)器的 加氫催化劑發(fā)揮出更好的加氫效果；第二，可以得到幾乎不含硫化氫和氨的加氫產(chǎn)品。
[0022] 本發(fā)明方法中的氣液分離器可以提高餾分油原料的溶氫能力，并同時(shí)脫除影響加 氫反應(yīng)的硫化氫和氨。本發(fā)明方法通過增加氣液分離器，采用單段工藝流程可以達(dá)到兩段 加氫工藝流程的效果，大大降低了投資成本和操作費(fèi)用。本發(fā)明方法采用簡(jiǎn)單的工藝流程， 在較緩和的工藝條件下，獲得比現(xiàn)有兩段加氫工藝更好的技術(shù)效果。
[0023] 本發(fā)明餾分油加氫處理工藝方法中，餾分油的餾程一般為65°C?550°C，通常包 括石腦油、催化柴油、焦化柴油、直餾柴油、噴氣燃料、粗石蠟、直餾蠟油、減壓餾分油、焦化 蠟油或脫浙青油。反應(yīng)氫分壓1. OMPa?17. OMPa，反應(yīng)溫度為260°C?450°C，體積空速為 0· lh 1 ?4. Oh S 循環(huán)比 0· 1:1 ?6:1。
[0024] 本發(fā)明方法對(duì)各種餾分油有著很好的處理效果，采用該方法進(jìn)行劣質(zhì)柴油加氫精 制、噴氣燃料加氫精制、石腦油加氫精制，粗石蠟加氫精制、潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油加氫預(yù)處理等， 可生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油、航煤、石腦油、石蠟、潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油。采用該方法進(jìn)行重質(zhì)、劣質(zhì)蠟油加氫 精制生產(chǎn)出的餾分油產(chǎn)品，可作為優(yōu)質(zhì)的催化裂化裝置或加氫裂化裝置的原料。本發(fā)明方 法工藝流程簡(jiǎn)單，操作穩(wěn)定，產(chǎn)品性質(zhì)好，可以新建加氫裝置也可以利用舊裝置進(jìn)行改造。
[0025] 本發(fā)明一種餾分油加氫處理工藝方法中，使用的加氫催化劑可以是商品加氫處理 催化劑，如中國(guó)石油石油化工研究院研制開發(fā)的DZF、DZC、PHT、PHF和SD系列加氫處理催 化劑。也可以按本領(lǐng)域方法制備具有較高加氫活性的催化劑。對(duì)餾分油原料來說，使用普 通加氫處理催化劑也可以達(dá)到較好的效果，優(yōu)選使用高活性加氫處理催化劑。
[0026] 本發(fā)明采用部分加氫產(chǎn)物經(jīng)氣液分離塔脫除硫化氫和氨后作為循環(huán)油與原料油、 氫氣混合，將氫氣預(yù)先飽和溶解于循環(huán)油和原料油中，然后溶有飽和氫的液體混合物料進(jìn) 入各個(gè)固定床加氫反應(yīng)器進(jìn)行液相加氫反應(yīng)。加氫產(chǎn)物的部分循環(huán)增加了溶氫量，可以實(shí) 現(xiàn)原料油中的溶解氫高于加氫反應(yīng)所需要消耗的氫氣量。另外，循環(huán)油的脫除硫化氫和氨 操作，能夠增加循環(huán)油中的溶氫量，并消除硫化氫和氨對(duì)加氫反應(yīng)的抑制作用，更有利于原 料油中硫氮雜質(zhì)的脫除，提高加氫效率。本工藝的特征是不需要目前常規(guī)加氫處理過程中 必須的循環(huán)氫和循環(huán)氫壓縮機(jī)。同時(shí)不需要對(duì)反應(yīng)器進(jìn)行額外的改造即可實(shí)現(xiàn)原料油和氫 氣在催化劑床層的均勻分散。通過循環(huán)油的循環(huán)加入可以控制反應(yīng)器的溫度穩(wěn)定，使反應(yīng) 在近于等溫的條件下操作，最大限度的保持催化劑的活性和穩(wěn)定性，延長(zhǎng)催化劑壽命。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0027] 圖1為本發(fā)明餾分油加氫工藝方法流程圖。
[0028] 圖中：1-氫氣，2-原料油，3/8/20-加熱爐，4/9/21-混合器，5/10/22-反應(yīng) 器，6/11/23-反應(yīng)器壓力控制系統(tǒng)，7/12/24-反應(yīng)器排放的尾氣，13/25-氣液分離器， 14/26-緩沖罐，15/27-氣體流量計(jì)，16/28-分離器輕質(zhì)產(chǎn)物出口，17/29-汽提氣體，18-油 泵，19-第一分離器產(chǎn)物，19/30-液相產(chǎn)品儲(chǔ)罐，31-液相產(chǎn)品，32-液相物料循環(huán)泵。

【具體實(shí)施方式】
[0029] 下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明餾分油加氫工藝方法的具體過程和效果。
[0030] 本發(fā)明所述的液相循環(huán)加氫裝置由加熱爐3/8/20、混合器4/9/21、反應(yīng)器 5/10/22、壓力控制系統(tǒng)6/11/23、第一分離器13、第二分離器25、緩沖罐14/26、油泵18、儲(chǔ) 罐19/30、液相物料循環(huán)泵32和連接管線組成。
[0031] 原料油2與循環(huán)油混合后進(jìn)入第一加熱爐3,混合油經(jīng)加熱后與氫氣1進(jìn)入第一氫 油混合器4,混氫后的液相物料進(jìn)入第一反應(yīng)器5,第一反應(yīng)器5頂部設(shè)有第一壓力控制系 統(tǒng)6,尾氣7通過氣體流量計(jì)計(jì)量后放空。
[0032] 第一反應(yīng)器5生成油直接進(jìn)入循環(huán)油管線進(jìn)行循環(huán)，或單獨(dú)，或與循環(huán)油混合后 進(jìn)入第二加熱爐8,經(jīng)加熱后與氫氣1 一起進(jìn)入第二氫油混合器9,混氫后的液相物料進(jìn)入 第二反應(yīng)器10,第二反應(yīng)器10頂部設(shè)有第二壓力控制系統(tǒng)11，尾氣12通過氣體流量計(jì)計(jì) 量后放空。
[0033] 第二反應(yīng)器10生成油單獨(dú)或與循環(huán)油混合后進(jìn)入第三加熱爐20,經(jīng)加熱后與氫 氣1進(jìn)入三號(hào)氫油混合器21，混氫后的液相物料進(jìn)入第三反應(yīng)器22,第三反應(yīng)器22頂部設(shè) 有第三壓力控制系統(tǒng)23,尾氣24通過氣體流量計(jì)計(jì)量后放空。
[0034] 第三反應(yīng)器22生成油直接進(jìn)入循環(huán)油管線進(jìn)行循環(huán)，或進(jìn)入第一分離器13,由汽 提氣17進(jìn)行汽提分離，第一分離器13頂部設(shè)置有一號(hào)緩沖罐14和一號(hào)氣體流量計(jì)15。第 一分離器13分離出的液體油品進(jìn)入循環(huán)油泵32進(jìn)行循環(huán)，或經(jīng)油泵18進(jìn)入第三加熱爐20 或直接進(jìn)入第一儲(chǔ)罐19。分離出的氣體16經(jīng)一號(hào)氣體流量計(jì)15計(jì)量后排出系統(tǒng)。
[0035] 第三反應(yīng)器22生成油直接進(jìn)入循環(huán)油管線進(jìn)行循環(huán)，或進(jìn)入第二分離器25由汽 提氣29進(jìn)行汽提分離，第二分離器25頂部設(shè)置有二號(hào)緩沖罐26和二號(hào)氣體流量計(jì)27。第 二分離器25分離出的液體油品進(jìn)入循環(huán)油泵進(jìn)行循環(huán)32,或直接進(jìn)入第二儲(chǔ)罐30。分離 出的氣體28經(jīng)二號(hào)氣體流量計(jì)27計(jì)量后排出系統(tǒng)。
[0036] 第一反應(yīng)器使用以脫氮為主兼顧脫硫的加氫處理催化劑，催化劑不含分子篩，載 體為氧化鋁；第二反應(yīng)器使用的加氫處理催化劑選用本領(lǐng)域的常規(guī)催化劑，或和第一反應(yīng) 器使用的催化劑相同；第三反應(yīng)器中使用的催化劑是第一或第二反應(yīng)器的加氫處理催化 齊?。根據(jù)原料性質(zhì)，在第一反應(yīng)器上部根據(jù)需要裝填加氫保護(hù)劑。
[0037] 經(jīng)過本發(fā)明方法處理的餾分油原料，能夠得到硫、氮和重金屬雜質(zhì)較低的精制油 產(chǎn)品。
[0038] 經(jīng)過本發(fā)明方法處理的餾分油原料，所得到的石腦油、噴氣燃料、柴油等各餾分油 品性質(zhì)能夠達(dá)到常規(guī)方法難以達(dá)到的效果。
[0039] 實(shí)驗(yàn)使用催化劑為工業(yè)應(yīng)用的加氫處理、加氫裂化、加氫改質(zhì)催化劑，分別為中國(guó) 石油石油化工研究院研制生產(chǎn)的DZF-1重整預(yù)加氫催化劑、PHF-101柴油加氫脫硫催化劑、 PHT-01重油加氫預(yù)處理催化劑、SD-2石蠟加氫催化劑，其理化性質(zhì)指標(biāo)見表1。
[0040] 實(shí)施例1
[0041] 重整原料經(jīng)過加熱爐達(dá)到所需溫度與氫氣在氣液混合器中充分混合溶解后，進(jìn)入 第一加氫反應(yīng)器，反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力1. IMPa、反應(yīng)溫度251°C，折算氫油體積比為 110:1，流出物一部分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán)比5:1，一部分進(jìn)入第二加氫反應(yīng)器，反應(yīng) 條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力1. IMPa、反應(yīng)溫度240°C，折算氫油體積比為100:1，流出物一部分 循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán)比5:1，一部分進(jìn)入第一分離器進(jìn)行氣液分離，分離后的液體流 出物進(jìn)入儲(chǔ)罐19。原料油性質(zhì)及產(chǎn)品性質(zhì)列于表2。
[0042] 由表2可見，采用該工藝技術(shù)可以明顯降低重整原料中的硫、氮、烯烴含量。
[0043] 實(shí)施例2
[0044] 混合柴油原料經(jīng)過加熱爐達(dá)到所需溫度與氫氣在氣液混合器中充分混合溶解后， 進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器，反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力6. 2MPa、反應(yīng)溫度300°C，折算氫油體積 比為260:1，流出物一部分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán)比3:1，一部分進(jìn)入第二加氫反應(yīng)器， 反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力6. 2MPa、反應(yīng)溫度300°C，折算氫油體積比為260:1，流出物一部 分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán)比3: 1，一部分進(jìn)入第一分離器進(jìn)行氣液分離，分離后的液體 流出物進(jìn)入儲(chǔ)罐19。原料油性質(zhì)及產(chǎn)品性質(zhì)列于表3。
[0045] 由表3可見，采用該工藝技術(shù)可以使混合柴油中的硫、氮含量明顯降低。
[0046] 實(shí)施例3
[0047] 中間基重質(zhì)餾分油(摻煉焦化蠟油）經(jīng)過加熱爐達(dá)到所需溫度與氫氣在氣液混合 器中充分混合溶解后，進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器，反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力14. OMPa、反應(yīng)溫 度380°C，折算氫油體積比為300:1，流出物一部分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán)比2:1，一部 分進(jìn)入第二加氫反應(yīng)器；反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力14. OMPa、反應(yīng)溫度378°C，折算氫油體 積比為300:1，流出物一部分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán)比2:1，一部分進(jìn)入第一分離器進(jìn) 行氣液分離，分離后的液體流出物進(jìn)入儲(chǔ)罐19。原料油性質(zhì)及產(chǎn)品性質(zhì)列于表4。
[0048] 由表4可見，采用該工藝技術(shù)可以使重質(zhì)餾分油中的硫、氮含量明顯降低。
[0049] 實(shí)施例4
[0050] 70#微晶蠟原料經(jīng)過加熱爐達(dá)到所需溫度與氫氣在氣液混合器中充分混合溶解 后，進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器，反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力6. 5MPa、反應(yīng)溫度260°C，折算氫油體 積比為300:1，流出物一部分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán)比1:1，一部分進(jìn)入第二加氫反應(yīng) 器，反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力6. 5MPa、反應(yīng)溫度230°C，折算氫油體積比為300:1，流出物 一部分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán)比2:1，一部分進(jìn)入第一分離器進(jìn)行氣液分離，分離后的 液體流出物進(jìn)入儲(chǔ)罐19。原料油性質(zhì)及產(chǎn)品性質(zhì)列于表5。
[0051] 由表5可見，采用該工藝技術(shù)可以提高石蠟產(chǎn)品的顏色和光安定性。
[0052] 實(shí)施例5
[0053] 中間基重質(zhì)餾分油(摻煉焦化蠟油）經(jīng)過加熱爐達(dá)到所需溫度與氫氣在氣液混合 器中充分混合溶解后，進(jìn)入第一加氫反應(yīng)器，反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力14. OMPa、反應(yīng)溫 度380°C，折算氫油體積比為300:1，流出物一部分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán)比2:1，一部 分進(jìn)入第二加氫反應(yīng)器，反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力14. OMPa、反應(yīng)溫度378°C，折算氫油體 積比為300:1，循環(huán)比2:1，流出物一部分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，一部分進(jìn)入第一分離器進(jìn) 行氣液分離，分離后的液體流出物進(jìn)入第三反應(yīng)器，反應(yīng)條件為：反應(yīng)系統(tǒng)壓力14. OMPa、 反應(yīng)溫度376°C，折算氫油體積比為300: 1，反應(yīng)流出物一部分循環(huán)至各反應(yīng)器入口，循環(huán) 比2:1，一部分進(jìn)入第二分離器進(jìn)行氣液分離，分離出來的液體進(jìn)入儲(chǔ)罐30。一反、二反、三 反所用催化劑均為PHT-01加氫裂化預(yù)處理劑。原料油性質(zhì)及產(chǎn)品性質(zhì)列于表6。
[0054] 由表6可見，與實(shí)施例3相比，使用三個(gè)反應(yīng)器的效果更好，可以使重質(zhì)餾分油中 的硫、氮含量更低。
[0055] 比較例1
[0056] 處理相同性質(zhì)的混合柴油原料，采用本方法與常規(guī)方法的對(duì)比數(shù)據(jù)見表7。由表7 可以看出，本方法反應(yīng)溫度與常規(guī)方法相比低26°C，折算后的氫油體積比僅為200左右，是 常規(guī)方法的五分之二，而產(chǎn)品性質(zhì)優(yōu)于常規(guī)方法。
[0057] 表1催化劑的理化性質(zhì)指標(biāo)
[0058]

【權(quán)利要求】
1. 一種饋分油加氫處理工藝方法，其特征在于： 原料油與循環(huán)油混合后進(jìn)入第一加熱爐，混合油經(jīng)加熱后與氫氣進(jìn)入第一氫油混合 器，混氫后的液相物料進(jìn)入第一反應(yīng)器，在加氫處理?xiàng)l件下與加氫催化劑接觸反應(yīng)，所得氣 體通過第一反應(yīng)器頂部設(shè)有的第一壓力控制系統(tǒng)計(jì)量后放空； 第一反應(yīng)器生成油或直接進(jìn)入循環(huán)油管線進(jìn)行循環(huán)，或單獨(dú)，或與循環(huán)油混合后進(jìn)入 第二加熱爐，經(jīng)加熱后與氫氣一起進(jìn)入第二氫油混合器，混氫后的液相物料進(jìn)入第二反應(yīng) 器，在加氫處理?xiàng)l件下與加氫催化劑接觸反應(yīng)，所得氣體通過第二反應(yīng)器頂部設(shè)有的第二 壓力控制系統(tǒng)計(jì)量后放空； 第二反應(yīng)器生成油單獨(dú)或與循環(huán)油混合后進(jìn)入第三加熱爐，經(jīng)加熱后與氫氣進(jìn)入第三 氫油混合器，混氫后的液相物料進(jìn)入第三反應(yīng)器，在加氫處理?xiàng)l件下與加氫催化劑接觸反 應(yīng)，所得氣體通過第三反應(yīng)器頂部設(shè)有的第三壓力控制系統(tǒng)計(jì)量后放空； 或第二反應(yīng)器生成油直接進(jìn)入循環(huán)油管線進(jìn)行循環(huán)，或進(jìn)入第一分離器，由汽提氣進(jìn) 行汽提分離，第一分離器分離出的液體油品進(jìn)入循環(huán)油泵進(jìn)行循環(huán)，或經(jīng)油泵進(jìn)入第三加 熱爐或直接進(jìn)入第一儲(chǔ)罐，分離出的氣體經(jīng)第一氣體流量計(jì)計(jì)量后排出系統(tǒng)； 第三反應(yīng)器生成油直接進(jìn)入循環(huán)油管線進(jìn)行循環(huán)，或進(jìn)入第二分離器由汽提氣進(jìn)行汽 提分離，第二分離器分離出的液體油品進(jìn)入循環(huán)油泵進(jìn)行循環(huán)，或直接進(jìn)入第二儲(chǔ)罐，分離 出的氣體經(jīng)第二氣體流量計(jì)計(jì)量后排出系統(tǒng)。
2. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：所述的加氫工藝條件為：反應(yīng)壓力 1. OMPa?17. OMPa，反應(yīng)溫度為200°C?450°C，體積空速為0· 11Γ1?4· 01Γ1，循環(huán)比 0· 1:1 ?6:1 〇
3. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：第一反應(yīng)器中使用的催化劑以脫氮為主 兼顧脫硫的加氫處理催化劑。
4. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：第二反應(yīng)器中使用的催化劑同第一反應(yīng) 器，或是以脫硫?yàn)橹?，兼顧脫氮的加氫處理催化劑?br> 5. 按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于：第三反應(yīng)器中使用的催化劑同第一和/ 或第二反應(yīng)器。
【文檔編號(hào)】C10G65/04GK104099127SQ201310114166
【公開日】2014年10月15日 申請(qǐng)日期:2013年4月3日 優(yōu)先權(quán)日:2013年4月3日
【發(fā)明者】馬守濤, 張志華, 于春梅, 王剛, 張文成, 郭金濤, 宋金鶴 申請(qǐng)人:中國(guó)石油天然氣股份有限公司