Fcc汽油至低于10 ppm硫的選擇性加氫脫硫的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了FCC汽油至低于10?PPM硫的選擇性加氫脫硫，具體地，公開了一種用于減少烴流的硫含量的方法。將全沸程裂化石腦油與氫化催化劑接觸，以將二烯烴的至少一部分和硫醇轉(zhuǎn)化為硫醚并將所述二烯烴的至少一部分氫化。將所述全沸程裂化石腦油分餾為輕石腦油餾分、中間石腦油餾分和重石腦油餾分。將所述重石腦油餾分加氫脫硫。將所述中間石腦油餾分與氫和粗柴油混合以形成混合物，將其與加氫脫硫催化劑接觸以產(chǎn)生具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分。在一些實施方案中，可以之后將所述輕、重和中間石腦油餾分再合并以形成具有小于10?PPM的硫含量的加氫脫硫的產(chǎn)物。
【專利說明】FCC汽油至低于10PPM硫的選擇性加氫脫硫
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本文所公開的實施方案一般地涉及用于減少烴流的硫含量的方法。更具體地，本文所公開的實施方案涉及將FCC石腦油汽油沸程內(nèi)的進(jìn)料的硫含量選擇性減少至低于IOppm硫的加氫脫硫方法。
【背景技術(shù)】
[0002]石油餾出物流包含多種有機化學(xué)組分。通常地，這些流由它們的沸程所限定，而沸程決定組成。這些流的處理也影響組成。例如，來自催化裂化或熱裂化法的產(chǎn)物包含高濃度的烯烴物質(zhì)以及飽和物質(zhì)(烷烴)和聚不飽和物質(zhì)(二烯烴)。另外，這些組分可以是化合物的各種異構(gòu)體中的任何一種。
[0003]來自原油蒸餾釜的未處理的石腦油或直餾石腦油的組成主要受原油來源的影響。來自烷烴族原油來源的石腦油具有更多的飽和直鏈或環(huán)狀的化合物。作為一般規(guī)則，大多數(shù)的“脫硫(sweet)”(低硫)原油和石腦油都是烷烴族的。環(huán)烷原油包含更多的不飽和、環(huán)狀和多環(huán)的化合物。更高硫含量的原油趨向于是環(huán)烷烴的。對不同直餾石腦油的處理可以取決于它們由于原油來源所致的組成而稍微不同。
[0004]除了可能的用于移出有價值芳族產(chǎn)物的蒸餾或溶劑提取以外，重整的石腦油或重整產(chǎn)物通常不需要進(jìn)一步的處理。由于用于此方法的所述石腦油的預(yù)處理以及方法本身的嚴(yán)格性，重整的石腦油基本上沒有硫污染。
[0005]由于其中包含烯烴和芳族的化合物，因此如來自催化裂化器的裂化石腦油具有相對高的辛烷值。在一些情形下，此餾分與重要的辛烷部分一起可以占煉油池中的汽油的一半。
[0006]催化裂化石腦油汽油沸程材料當(dāng)前構(gòu)成了美國的汽油產(chǎn)品池的顯著部分，并且是在汽油中所發(fā)現(xiàn)的大部分硫的原因。為了遵從產(chǎn)品規(guī)格或確保與環(huán)境規(guī)則相符，可能需要除去這些硫雜質(zhì)，取決于管轄區(qū)域，硫雜質(zhì)可能要低至10、20或50wppm。例如，在美國，TierII汽油規(guī)章最近要求煉油廠在FCC汽油中達(dá)到50-60ppm S，其需要大約90%-97% S的轉(zhuǎn)換。EPA現(xiàn)在正考慮Tier III超低硫汽油規(guī)章，要求少于IOppm S。這將增加轉(zhuǎn)化需求至高達(dá) 98% -99.5%o
[0007]除去硫化合物的最普遍方法是通過加氫脫硫(HDS)，其中使石油餾出物在包含負(fù)載于氧化鋁基底上的加氫金屬的固態(tài)顆粒催化劑上通過。另外，進(jìn)料中包含了大量的氫。根據(jù)以下反應(yīng):RSH + H2 ^ R + H2S,加氫脫硫反應(yīng)導(dǎo)致硫化氫的產(chǎn)生。標(biāo)準(zhǔn)單程(single pass)固定床HDS反應(yīng)器如在滴流床反應(yīng)器中的典型操作條件是:溫度從600° F至780° F變化，壓力從600至3000psig變化，氫再循環(huán)率從500至3000scf/bbl變化，以及新鮮氫補充從100至1000scf/bbl變化。
[0008]在加氫處理完成以后，可以將產(chǎn)物分餾或簡單閃蒸，以釋放硫化氫并且收集脫硫的石腦油。除供給高辛烷混合組分以外，在其它的過程例如醚化、低聚以及烷基化中，裂化的石腦油經(jīng)常被用作烯烴的源。所使用的將石腦油餾分加氫處理以除去硫的條件也將使該餾分中的一些烯烴化合物飽和，從而減少辛烷并且引起來源烯烴的損耗。不幸地，為獲得IOppm S現(xiàn)有單元所需的操作苛刻性將招致高得多的辛烷值損失。由于伴隨的在苛刻條件下的氫化所致的烯烴損耗是有害的，從而降低石腦油的辛烷值并降低用于其它應(yīng)用的烯烴的儲備。
[0009]已經(jīng)提出了各種用于除去硫的同時保持更多所需要的烯烴的建議。由于裂化石腦油中的烯烴主要在這些石腦油的低沸點餾分中，并且含硫雜質(zhì)趨于集中在高沸點餾分中，因此最常見的解決方案是在強烈加氫處理前進(jìn)行初步分餾。初步分餾產(chǎn)生在C5至約150° F的范圍內(nèi)沸騰的輕沸程(light boiling range)石腦油，以及在約250-475° F的范圍內(nèi)沸騰的重沸程(heavy boiling range)石腦油。
[0010]將汽油的硫含量減少至IOppm的已經(jīng)使用的兩種現(xiàn)有技術(shù)方法在圖1和2中示出。如本領(lǐng)域技術(shù)人員將明白的，圖1和2的簡化的工藝流程圖示出了該方法的主要組件，并且可以存在另外的組件，如泵、熱交換器、冷凝器、再沸器、熱鼓、冷鼓等。
[0011]若干美國專利描述了石腦油的同時蒸餾和脫硫，包括美國專利5，597，476;5，779，883 ;6，083，378 ;6，303，020 ;6，416，658 ;6，444，118 ;6，495，030 和 6，678，830。在這些專利的每一項中，石腦油基于沸點或沸程而被分離(split)成兩種或三種餾分。將汽油的硫含量減少至IOppm的已經(jīng)使用的兩種現(xiàn)有技術(shù)方法在圖1和2中示出。如本領(lǐng)域技術(shù)人員將明白的，圖1和2的簡化的工藝流程圖示出了該方法的主要組件，并且可以存在另外的組件，如泵、熱交換器、冷凝器、再沸器、熱鼓、冷鼓等。
[0012]一種這樣的方法在圖1中示出。將全沸程裂化石腦油10進(jìn)料至在塔的上部具有含硫醚化催化劑的床14的第一催化蒸餾塔12。將全沸程石腦油分餾以形成重餾分16 (包括中間裂化石腦油和重裂化石腦油)和輕餾分18 (輕裂化石腦油)，并且使二烯烴和硫醇在床14中反應(yīng)以產(chǎn)生硫醚，將其與重餾分一起回收。之后將重餾分16進(jìn)料至具有含加氫脫硫催化劑的床22、24的第二催化蒸餾塔`20，其中將中間和重裂化石腦油餾分分離并且加氫脫硫。在脫硫之后，將重裂化石腦油和中間裂化石腦油分別作為塔頂餾分和塔底餾分26、28回收，進(jìn)料至分離器30以移除所溶解的硫化氫32，并且之后經(jīng)由流線34進(jìn)料至含有加氫脫硫催化劑的床38的固定床反應(yīng)器36，以使重裂化石腦油和中間石腦油餾分反應(yīng)并且進(jìn)一步減少合并的餾分的硫含量。為顯著減少重裂化石腦油和中間裂化石腦油餾分的硫含量以滿足IOppm S技術(shù)規(guī)格，在反應(yīng)器36中通常需要苛刻的條件，其對于合并的產(chǎn)物40可能導(dǎo)致烯烴的顯著損失和辛烷值上不希望的降低。
[0013]如圖2中所示，可以將全沸程裂化石腦油50和氫52進(jìn)料至選擇性氫化單元54，以將二烯烴氫化并且使硫醇與二烯烴反應(yīng)以形成硫醚。之后將流出物56進(jìn)料至分離器58以將全沸程裂化石腦油分離為輕裂化石腦油餾分60和重餾分62 (包括中間和重裂化石腦油)。之后將氫63和重餾分62進(jìn)料至含有加氫脫硫催化劑的床66的固定床反應(yīng)器64以將重和中間石腦油餾分反應(yīng)并且進(jìn)一步減少合并的餾分的硫含量。為顯著地減少重和中間裂化石腦油餾分的硫含量以滿足IOppm S技術(shù)條件，在反應(yīng)器64中通常需要苛刻的條件，其對于合并的產(chǎn)物68可能導(dǎo)致烯烴的顯著損失和辛烷值上的不希望的損失。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0014]本文所公開的實施方案涉及一種用于將汽油的硫含量選擇性地減少至IOppm以下的方法。本文的“選擇性”方法可以將硫含量減少以滿足非常低的硫技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，同時保留顯著量的烯烴并且保持產(chǎn)物的高辛烷值。
[0015]一方面，本文所公開的實施方案涉及一種用于減少烴流的硫含量的方法。該方法可以包括:將全沸程裂化石腦油與氫化催化劑接觸，以將二烯烴的至少一部分和硫醇轉(zhuǎn)化為硫醚并且氫化所述二烯烴的至少一部分；將所述全沸程裂化石腦油分餾為輕石腦油餾分、中間石腦油餾分和重石腦油餾分；將所述重石腦油餾分加氫脫硫；將所述中間石腦油餾分與氫和粗柴油混合以形成混合物；將所述混合物與加氫脫硫催化劑在加氫脫硫反應(yīng)器中接觸以產(chǎn)生包含硫化氫、未反應(yīng)的氫和具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分的反應(yīng)器流出物；和將所述具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分與所述粗柴油、所述未反應(yīng)的氫和硫化氫分離。
[0016]另一方面，本文所公開的實施方案涉及一種用于將烴流的硫含量減少至小于約IOppm的系統(tǒng)。該系統(tǒng)可以包括:氫化反應(yīng)器，所述氫化反應(yīng)器用于將全沸程裂化石腦油與氫化催化劑接觸，以將二烯烴的至少一部分和硫醇轉(zhuǎn)化為硫醚并且將所述二烯烴的至少一部分氫化；分離系統(tǒng)，所述分離系統(tǒng)用于將所述全沸程裂化石腦油分餾為輕石腦油餾分、中間石腦油餾分和重石腦油餾分；加氫脫硫反應(yīng)器，所述加氫脫硫反應(yīng)器用于將所述重石腦油餾分加氫脫硫；混合裝置，所述混合裝置用于將所述中間石腦油餾分與氫和粗柴油混合以形成混合物；加氫脫硫反應(yīng)器，所述加氫脫硫反應(yīng)器用于將所述混合物與加氫脫硫催化劑接觸以產(chǎn)生包含硫化氫、未反應(yīng)的氫和具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分的反應(yīng)器流出物；分離系統(tǒng)，所述分離系統(tǒng)用于將所述具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分與所述粗柴油、所述未反應(yīng)的氫和硫化氫分離。[0017]另一方面，本文所公開的實施方案涉及一種用于減少烴流的硫含量的方法。該方法可以包括:將全沸程裂化石腦油與氫化催化劑接觸以將二烯烴的至少一部分和硫醇轉(zhuǎn)化為硫醚并且將二烯烴的至少一部分氫化；將全沸程裂化石腦油分餾為:具有在約120° F至約190° F的范圍內(nèi)的沸程終點和小于約15ppm的硫含量的輕石腦油餾分、具有小于150° F的終點溫度減去初始沸點溫度的沸程的中間石腦油餾分，以及具有約230° F至約270° F的范圍內(nèi)的初始沸點的重石腦油餾分；將重石腦油餾分加氫脫硫以產(chǎn)生具有小于約12ppm的硫含量的加氫脫硫的重石腦油餾分；將中間石腦油餾分與氫和粗柴油混合以形成混合物；將混合物加熱；將加熱的混合物與加氫脫硫反應(yīng)器中的加氫脫硫催化劑接觸以產(chǎn)生包含硫化氫、未反應(yīng)的氫和具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分的反應(yīng)器流出物；將具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分與粗柴油、未反應(yīng)的氫和硫化氫分離以產(chǎn)生具有小于約5ppm的硫含量的具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分；將輕石腦油餾分、具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分和加氫脫硫的重石腦油餾分混合以產(chǎn)生具有等于或小于約IOppm的硫含量的全沸程石腦油產(chǎn)物。
[0018]其它方面和優(yōu)點將從以下說明和后附權(quán)利要求中變得明顯。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1和2是示例用于將烴進(jìn)料加氫脫硫的現(xiàn)有技術(shù)方法的簡化工藝流程圖。
[0020]圖3-6是示例根據(jù)本文所公開的實施方案的用于將烴進(jìn)料加氫脫硫的方法的簡化工藝流程圖?！揪唧w實施方式】
[0021]本文所公開的實施方案一般地涉及用于減少烴流的硫含量的方法。更具體地，本文所公開的實施方案涉及將FCC石腦油汽油流程進(jìn)料的硫含量選擇性減少至低于IOppm硫的加氫脫硫方法。本文的“選擇性”方法可以減少硫含量以滿足非常低的硫技術(shù)條件，同時對于產(chǎn)物保持顯著量的烯烴并且保持高辛烷值。
[0022]在本申請的范圍內(nèi)，措辭“催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)”表示催化反應(yīng)和產(chǎn)物的分離至少部分地同時在其中發(fā)生的設(shè)備。該設(shè)備可以包括常規(guī)催化蒸餾塔反應(yīng)器，其中反應(yīng)和蒸餾在沸點條件下同時發(fā)生，或包括結(jié)合了至少一個側(cè)反應(yīng)器的蒸餾塔，其中側(cè)反應(yīng)器可以作為液相反應(yīng)器或沸點反應(yīng)器操作。在所描述的兩種催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)均可以優(yōu)于進(jìn)行傳統(tǒng)的液相反應(yīng)之后進(jìn)行分離的情況，催化蒸餾塔反應(yīng)器可以具有以下的優(yōu)點:接合次數(shù)(piece count)降低、基建費用減少、散熱效率高(反應(yīng)熱可以被吸收成為混合物的汽化熱)和具有移動平衡的潛力。還可以使用隔板式蒸餾塔，其中隔板塔的至少一部分包含催化蒸餾結(jié)構(gòu)，并且所述隔板式蒸餾塔在本文中被認(rèn)為是“催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)”。
[0023]向在本申請中所公開的方法中的烴進(jìn)料可以是在汽油沸程內(nèi)沸騰的含硫石油餾分，包括FCC汽油、焦化器戊烷/己烷、焦化器石腦油、FCC石腦油、直餾汽油、裂解汽油和含有這些流中的兩種或更多種的混合物。這樣的汽油混合流典型地具有由ASTM D86蒸餾(對于本文公開的沸點和沸程使用)所測定的在0°C至260°C的范圍內(nèi)的標(biāo)準(zhǔn)沸點。這種類型的進(jìn)料包括典型具有約C6至1651: (330° F)沸程的輕石腦油；典型具有約C5至2150C (420° F)沸程的全餾程(full range)石腦油，在約 125°C 至 210°C (260° F 至412° F)的范圍內(nèi)沸騰的更重石腦油餾分，或在約165°C至260°C (330° F至500° F)的范圍內(nèi)沸騰的重質(zhì)汽油餾分。通常而言，汽油燃料將在從約室溫至260°C (500° F)的范圍蒸餾。 [0024]在這些汽油餾分中存在的有機硫化合物主要以硫醇、芳族雜環(huán)化合物和二硫化物出現(xiàn)。每一種的相對量取決于許多因素，這些因素中很多是精煉廠、工藝和進(jìn)料特性。通常而言，更重餾分含有更大量的硫化合物，并且這些硫化合物的更大餾分是芳族雜環(huán)化合物的形式。此外，通常為汽油所混合的某些流如FCC原料包含大量雜環(huán)化合物。含有顯著量的這些雜環(huán)化合物的汽油流通常難于利用許多現(xiàn)有技術(shù)方法進(jìn)行處理。對于加氫處理工藝，常規(guī)地規(guī)定了非?？量痰牟僮鳁l件以使汽油流脫硫，從而導(dǎo)致了大的辛烷損失。由于芳族雜環(huán)硫化合物具有與在烴母體中的芳族化合物類似的吸附性質(zhì)，因此作為氫處理的一個備選方案使用的吸附方法具有極低的除去效率。
[0025]可以通過在本申請中所公開的方法除去的芳族雜環(huán)化合物包括:烷基取代噻吩、苯硫酚、烷基噻吩和苯并噻吩。在芳族雜環(huán)化合物中，特別令人感興趣的是噻吩、2-甲基噻吩、3-甲基噻吩、2-乙基噻吩、苯并噻吩和甲基苯并噻吩。這些芳族雜環(huán)化合物被統(tǒng)稱為“噻吩類”。可以通過在本申請中所公開的方法除去的硫醇通常包含2-10個碳原子，并且示例的材料比如有1-乙硫醇、2-丙硫醇、2-丁硫醇、2-甲基-2-丙硫醇、戊硫醇、己硫醇、庚硫醇、辛硫醇、壬硫醇和苯硫酚。
[0026]一般而言，適合于使用在本申請中所公開的方法進(jìn)行處理的汽油流包含大于約IOppm的噻吩類化合物。典型地，包含多于40ppm的噻吩類化合物、如至多2000ppm以上的噻吩類化合物的流可以使用在本發(fā)明中所公開的方法進(jìn)行處理。使用在本申請中所公開的方法處理的汽油流的總硫含量按重量計一般將超過50ppm,并且典型地從約150ppm變化至數(shù)千ppm硫。對于包含至少5體積％、在高于約380° F(高于約193°C )沸騰的餾分，硫含量按重量計可以超過約1000ppm,并且按重量計可以高至4000至7000ppm或甚至更高。
[0027]除了硫化合物以外，包括FCC石腦油的石腦油進(jìn)料可以包含烷烴、環(huán)烷烴和芳族化合物，以及開鏈烯烴和環(huán)烯烴、二烯烴和具有烯烴側(cè)鏈的環(huán)烴。在一些實施方案中，可用于在本申請所描述方法中的裂化石腦油進(jìn)料可以含有從約5至60重量％變化的總烯烴濃度；在其它實施方案中，含有從約25至50重量％變化的總烯烴濃度。
[0028]可以在本文的實施方案的反應(yīng)區(qū)中用作加氫脫硫催化劑的催化劑可以包括在合適的載體上的單獨或與其它金屬組合的第VIII族金屬，所述第VIII族金屬比如鈷、鎳、鈀，所述其它金屬比如鑰或鎢，所述載體可以為氧化鋁、二氧化硅-氧化鋁，氧化鈦-氧化鋯等。加氫脫硫催化劑還可以含有來自元素周期表的第VB和VIB族的組分或其混合物。優(yōu)選含有第VIB族金屬如鑰的催化劑，以及含有第VIII族金屬如鈷或鎳的催化劑。適用于加氫脫硫反應(yīng)的催化劑包括鈷-鑰、鎳-鑰和鎳-鎢。金屬通常作為承載于中性基底如氧化鋁、二氧化硅-氧化鋁等上的氧化物存在。在使用中或在使用之前通過將金屬暴露于含有硫化合物的流和氫而將該金屬還原為硫化物。
[0029]催化劑還可以催化輕裂化石腦油中包含的烯烴的加氫，并且催化某些單烯烴的異構(gòu)化。尤其是較輕餾分中的單烯烴的加氫可能不是所期望的。
[0030]在根據(jù)本文中所述方法的處理之后，處理過的流的硫含量在一些實施方案中可以小于約15ppm ;在另一 些實施方案中可以小于IOppm ;在另一些實施方案中可以小于8ppm ；在還另一些實施方案中可以小于5ppm，上述中的每一個都是基于重量計的。
[0031]現(xiàn)在參考圖3，示出了本文公開的加氫脫硫方法的一個實施方案的簡化工藝流程圖?？梢詫浜腿谐塘鸦X油或其他含硫烴進(jìn)料經(jīng)由流線306、308進(jìn)料至具有一個或多個反應(yīng)蒸餾區(qū)312的催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)310用于將烴進(jìn)料加氫。如所示出的，催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)310包括位于塔310的上部中在進(jìn)料口之上的至少一個反應(yīng)蒸餾區(qū)312用于處理進(jìn)料中的輕烴組分。
[0032]反應(yīng)區(qū)312可以包含用于二烯烴的氫化、硫醇和二烯烴的反應(yīng)(硫醚化)、氫異構(gòu)化以及加氫脫硫的一種或多種催化劑。例如，第一催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)310中的條件可以提供二烯烴的硫醚化和/或氫化以及硫醇硫從烴進(jìn)料的C5/C6部分的移除。
[0033]塔頂餾分可以從催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)310經(jīng)由流線318回收，并且可以含有輕烴和未反應(yīng)的氫。催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)310具有用于從進(jìn)料的輕石腦油部分分離硫化氫和未反應(yīng)的氫的塔頂系統(tǒng)(未示出)，并且可以包括熱鼓、冷鼓、熱交換器、泵，以及本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的其他設(shè)備。在一些實施方案中，可以將在塔頂系統(tǒng)中冷凝的進(jìn)料的輕石腦油部分作為總回流進(jìn)料返回至塔310，并且可以將進(jìn)料的輕石腦油部分從催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)30作為側(cè)取產(chǎn)物回收。
[0034]較高沸點組分，如烴進(jìn)料的中間和重石腦油部分，以及在反應(yīng)區(qū)312中形成的任何硫醚和烴進(jìn)料中含有的多種其他硫化合物向下穿過塔，并且可以經(jīng)由流線320回收作為塔底餾分。催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)310還具有再沸器系統(tǒng)(未示出)，用于保持塔310內(nèi)的溫度控制和蒸氣/液體輸運。[0035]選擇塔310中的操作條件以確保將具有約180° F的沸點的噻吩與塔底餾分320一起回收。歸因于夾帶和其他蒸餾作用，在一些實施方案中，可能適宜的是將塔310在約120° F至約190° F的范圍內(nèi)的塔頂溫度操作，并且在另外的實施方案中在約140° F至約165° F的范圍內(nèi)，如約150° F的塔頂溫度操作。例如，塔頂餾分的沸程終點可以在約140° F至約150° F的范圍內(nèi)，并且可以占全沸程裂化石腦油進(jìn)料的約15重量％至約30重量％，如約25重量％。在這些條件下，硫物種的破壞和硫醚的形成可以產(chǎn)生含有小于15ppm硫，如約IOppm硫的塔頂懼分318。
[0036]之后將塔底餾分320進(jìn)料至石腦油分離器322，其中將進(jìn)料的中間石腦油部分和重石腦油部分分離?？梢詫⑦M(jìn)料的重部分作為塔底餾分經(jīng)由流線324回收并且可以將中間石腦油作為塔頂餾分經(jīng)由流線326回收。
[0037]可以操作分離器322以產(chǎn)生具有在約80° F至約150° F的范圍內(nèi)，如在約90° F至約120° F的范圍內(nèi)，例如約100° F至約105° F的沸程差(終點減去起點)的中間裂化石腦油餾分。例如，中間裂化石腦油可以具有起點為約140° F至約150° F并且終點在約230° F至約270° F或280° F的范圍內(nèi)的沸程，如約150° F至約230° F的沸程。這種沸程將包含噻吩和甲基噻吩至在高于噻吩的沸點大約100° F沸騰的烴的沸點。中間裂化石腦油可以占全沸程裂化石腦油進(jìn)料的約10重量％至約25重量％，如約15重量％至約20重量％。
[0038]經(jīng)由流線324回收的重裂化石腦油可以因此包括在一些實施方案中在大于約230° F的溫度，在其他實施方案中大于250° F的溫度，并且在再其他的實施方案中大于約270° F的溫度沸騰的烴。重石腦油餾分的初始沸點可以依賴于中間裂化石腦油餾分的沸程，并且可以占全沸程裂化石腦油進(jìn)料的約50重量％至約65重量％，如全沸程進(jìn)料的約
55重量％至約60重量％。
[0039]可以之后將塔底餾分324和氫328進(jìn)料至含有一個或多個反應(yīng)區(qū)的催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)330用于氫化重石腦油餾分。如所示出的，催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)330包括各自含有可以是相同的或不同的加氫脫硫催化劑的上反應(yīng)區(qū)332和下反應(yīng)區(qū)334。重石腦油的一部分沸騰至反應(yīng)區(qū)332中，其中含硫物種與氫反應(yīng)以形成硫化氫。重石腦油進(jìn)料的較重部分向下穿過反應(yīng)區(qū)334，含硫物種與氫反應(yīng)以形成硫化氫。將來自兩個反應(yīng)區(qū)的硫化氫和重石腦油進(jìn)料的較輕部分作為塔頂餾分經(jīng)由流線336回收，并且將重石腦油進(jìn)料的較重部分作為塔底餾分經(jīng)由流線338回收。催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)330具有用于將硫化氫和未反應(yīng)的氫從進(jìn)料的輕石腦油部分分離的塔頂系統(tǒng)(未示出)，并且可以包括熱鼓、冷鼓、熱交換器、泵，以及本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的其他設(shè)備。催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)330還具有再沸器系統(tǒng)(未示出)用于保持塔330內(nèi)的溫度控制和蒸氣/液體輸運，并且還可以包括閃蒸鼓或其他組分以從塔底餾分移除所溶解的氫和/或硫化氫。
[0040]應(yīng)當(dāng)對于重裂化石腦油進(jìn)料的沸程適當(dāng)?shù)剡x擇催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)330中的整體條件以獲得所需的硫減少?？梢栽谛∮诩s680° F的塔底溫度，如在約650° F至約680° F的范圍內(nèi)操作催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)330?？梢詫λ哼M(jìn)行調(diào)節(jié)以限制再沸器中所需的溫度?？梢赃x擇催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)330中的條件以使得合并的流出物340可以具有約10至約15ppm硫的范圍內(nèi)的硫含量,如約12ppm硫。
[0041]之后可以將重石腦油餾分即塔頂餾分和塔底餾分兩者在與硫化氫和未反應(yīng)的氫分離之后混合以形成具有減少的硫含量的重石腦油餾分，即流動流340。在一些實施方案中，可以將塔頂餾分和塔底餾分在冷凝/分離系統(tǒng)中共同處理以將烴與氫和硫化氫分離并且回收混合后的重石腦油餾分。
[0042]將塔頂餾分326進(jìn)料至關(guān)于下面的圖4描述的選擇性加氫脫硫單元342用于進(jìn)料308的中間裂化石腦油部分的選擇性加氫處理。在選擇性加氫脫硫單元342中的加氫處理之后，將具有減少的硫含量的中間裂化石腦油餾分經(jīng)由流線344回收。
[0043]處理過的餾分即流線318中的輕石腦油餾分、流線344中的中間石腦油餾分，以及流線340中的重石腦油餾分與進(jìn)料的相應(yīng)部分比較各自具有減少的硫含量，可以之后將其合并以形成加氫脫硫的石腦油346。
[0044]現(xiàn)在參考圖4，示出了選擇性加氫脫硫系統(tǒng)342。中間石腦油餾分326可以與氫350 一起進(jìn)料至包括含有選擇性氫化催化劑的反應(yīng)區(qū)354的固定床反應(yīng)器352。在反應(yīng)區(qū)354中，氫和中間裂化石腦油餾分中的二烯烴反應(yīng)以形成烯烴和烷烴。來自反應(yīng)器352的流出物可以經(jīng)由流線356回收。
[0045]可以之后將具有減少的二烯烴含量的流出物356與重油餾分358和氫360混合。之后將合并的進(jìn)料經(jīng)由直接熱交換加熱，如在熱交換器362中。之后將加熱過的進(jìn)料流364進(jìn)料至包括含有加氫脫硫催化劑的反應(yīng)區(qū)368的固定床反應(yīng)器366。在反應(yīng)區(qū)368中，含硫物種與氫反應(yīng)以形成硫化氫。
[0046]來自反應(yīng)器366的流出物可以經(jīng)由流線370回收，并且進(jìn)料至分離區(qū)372用于未反應(yīng)的氫和硫化氫從烴的分離并且將重油餾分與中間裂化石腦油餾分分離。如所示出的，流線370中的流出物可以在交換器374中經(jīng)由間接熱交換冷卻并被進(jìn)料至分離器376，其例如可以是閃蒸鼓或分餾塔。在分離器376中，可以將未反應(yīng)的氫作為蒸氣餾分378回收，經(jīng)由壓縮機380壓縮，并且經(jīng)由流線382回收用于與新鮮氫進(jìn)料384混合以形成氫進(jìn)料360。之后可以將從分離器376回收的液體餾分進(jìn)料至分餾塔386中，以將作為塔頂流388回收的任何溶解的氫和硫化氫與作為塔底流390回收的中間裂化石腦油和重油餾分分離。
[0047]之后可以將流390進(jìn)料至分餾塔392以將中間裂化石腦油餾分與重油餾分分離。可以將中間裂化石腦油餾分從分餾塔392作為塔頂餾分或作為如所示出的側(cè)取流(sidedraw)回收，其中塔的塔頂系統(tǒng)(未示出)包括總液體回流，允許將任何另外溶解的硫化氫從中間石腦油產(chǎn)物餾分344移除。可以將重油餾分作為塔底餾分394回收，可以將其主體經(jīng)由流線358如上所述再循環(huán)用于再使用?？梢詫⒅赜宛s分的余下部分作為排放流(purgestream) 396回收，并且可以將新鮮的油按所需經(jīng)由流動流398加入。
[0048]如同任何加氫脫硫方法，重組硫醇可以在分離區(qū)372中，以及在反應(yīng)器366中形成。然而，因為硫醇的形成將所得到的化合物的沸點增加約130° F，在分離區(qū)372中形成的任何重組硫醇將與油餾分一起在塔底流394中回收?？梢詫⑦@種硫醇經(jīng)由流線358 (以及396，如果進(jìn)料至HCN反應(yīng)器)循環(huán)至最終消除或從系統(tǒng)經(jīng)由流線396排放。因此，重組硫醇不負(fù)面地影響選擇性加氫脫硫系統(tǒng)342中的整體加氫脫硫結(jié)果，從而允許具有非常低硫含量，如約Ippm的中間裂化石腦油餾分的回收。
[0049]反應(yīng)器366可以是標(biāo)準(zhǔn)的下流式滴流床反應(yīng)器，并且可以在足以將中間裂化石腦油餾分中的大部分有機硫化合物轉(zhuǎn)化為硫化氫的溫度操作。在一些實施方案中，重油餾分可以是粗柴油，如柴油、重裂化石腦油餾分或具有大于操作反應(yīng)器366的溫度的沸程終點溫度的其他重?zé)N餾分。粗柴油稀釋劑可以用來將催化劑保持為浸潤，在加氫脫硫條件下保持兩相。粗柴油還稀釋中間裂化石腦油進(jìn)料，從而最小化烯烴的反應(yīng)并減少跨越反應(yīng)器的溫度升高。以這種方式，中間裂化石腦油餾分的烯烴含量不極大地減少，同時硫含量顯著地減少。
[0050]再參考圖3，在一些實施方案中，可以將經(jīng)由塔底流338回收的重石腦油餾分的一部分經(jīng)由流線398進(jìn)料用于在選擇性加氫脫硫系統(tǒng)342中作為重油餾分358或其一部分使用，或作為補充粗柴油流。也可以將作為重石腦油餾分的排放流396與重石腦油餾分324合并用于進(jìn)料至塔330。以這種方式，將重油餾分提供至整體加氫脫硫系統(tǒng)并且在其內(nèi)部處理，消除對于外部重油進(jìn)料源的需要。雖然如上討論的重油可以是方法內(nèi)部的，也可以單獨或與如上所述的工藝流組合使用外部重油進(jìn)料。
[0051]反應(yīng)器366可以在約480° F至約700° F的范圍內(nèi)，如在一些實施方案中在約525° F至約675° F的范圍，并且在再其他實施方案中大于約600° F的溫度操作。反應(yīng)器中的壓力適當(dāng)?shù)?，如小于約300psig，具有約40至約150psi的范圍內(nèi)的氫分壓。粗柴油餾分可以與中間裂化石腦油一起以約0.5:1至約5:1的范圍內(nèi)，如約0.75: I至約2: 1、或1:1至約1.5: I的體積比存在于混合物中。反應(yīng)的整體結(jié)果和選擇性加氫脫硫系統(tǒng)342中的分離可以將中間裂化石腦油的硫含量減少至小于5ppm。在一些實施方案中，可以將中間裂化石腦油的硫含量減少至小于2ppm或者甚至小于lppm。在一些實施方案中，選擇性加氫脫硫系統(tǒng)342可以將中間裂化石腦油的硫含量減少約99.5%以上，同時招致例如小于30 %的烯烴損失。
[0052]如上面所指出的，中間裂化石腦油的沸程限制為約100° F ;將中間裂化石腦油的沸程顯著地增加至大于約100° F或120° F可能導(dǎo)致干擾硫物種如苯并噻吩和甲基苯并噻吩至選擇性加氫脫硫系統(tǒng)342中的引入，所述干擾硫物種如苯并噻吩和甲基苯并噻吩負(fù)面地影響在系統(tǒng)342中可以獲得的整體硫減少。因此有益的是限制中間裂化石腦油的沸程，使得至在更苛刻條件下操作的塔330的干擾硫物種進(jìn)料轉(zhuǎn)化為這種化合物中的硫移除物。
[0053]整體地，如上所 述，輕裂化石腦油產(chǎn)物可以具有約IOppm的硫含量，并且可以占全沸程裂化石腦油進(jìn)料的約25重量％。中間裂化石腦油產(chǎn)物可以具有約Ippm的硫含量，并且可以占全沸程裂化石腦油進(jìn)料的約15重量％。重裂化石腦油產(chǎn)物可以具有約12ppm的硫含量，并且可以占全沸程裂化石腦油進(jìn)料的約60重量％。因此，合并的產(chǎn)物流346可以具有小于約IOppm的硫含量(0.6*12+0.15*1+0.25*10 = 9.85ppm硫)。合并的產(chǎn)物346的硫含量可以依賴于整體進(jìn)料組合物、對于每個餾分所選的沸程以及用于處理每個餾分的條件變化；然而，可以容易地使用圖3的方法以產(chǎn)生具有IOppm以下的硫含量的全沸程裂化石腦油產(chǎn)物，即使其中重裂化石腦油產(chǎn)物餾分的硫含量具有大于IOppm的硫含量。
[0054]如通過以上實例組合物和結(jié)果示出的，作為最大的餾分(典型地大于進(jìn)料的50%)，重裂化石腦油的加氫脫硫?qū)ψ罱K的產(chǎn)物硫含量具有最大的影響。如果需要重裂化石腦油餾分的硫含量上的進(jìn)一步降低，可以將重裂化石腦油流340在精制反應(yīng)器(polishingreator)中在升高的溫度進(jìn)一步處理以產(chǎn)生具有約5ppm至約IOppm的范圍內(nèi)的硫含量的重裂化石腦油產(chǎn)物。
[0055]現(xiàn)在參考圖5，示出了本文公開的加氫脫硫方法的一個實施方案的簡化工藝流程圖，其中相似的數(shù)字表示相似的部分。在該實施方案中，將催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)310和分離器322(圖3)的功能合并在單個的催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)311中，其中將中間裂化石腦油餾分560作為側(cè)取流取出并且將重裂化石腦油餾分324作為塔底餾分取出。因為適宜的是控制進(jìn)料至選擇性加氫脫硫系統(tǒng)342的中間裂化石腦油的沸程，可以將側(cè)取流560初始進(jìn)料至側(cè)線汽提塔562。可以將輕烴和任何溶解的氫或硫化氫作為蒸氣餾分回收并且經(jīng)由流線564返回至催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)311，并且可以將具有所需的初始沸點和/或沸點范圍的中間裂化石腦油經(jīng)由流線326回收用于連續(xù)處理。對于圖3和4將余下的流如上所述處理。應(yīng)當(dāng)選擇塔311中的條件和側(cè)取流和進(jìn)料的位置以獲得如上所述所需沸程的餾分并且限制重硫物種至中間裂化石腦油餾分中的引入。如圖5中所示，在一些實施方案中，適宜的可以是使側(cè)取流位于進(jìn)料位置之上。[0056]如與圖1的配置比較，圖3的方法將更少量的進(jìn)料引入至加氫脫硫催化蒸餾反應(yīng)系統(tǒng)(圖3的塔330對比圖1的塔20)，這主要歸因于中間裂化石腦油餾分的分離處理。這也從塔進(jìn)料移除顯著量的烯烴，從而減少烯烴損失；此外，因為已知烯烴抑制加氫脫硫反應(yīng)，進(jìn)料中更低濃度的烯烴可以產(chǎn)生增加的加氫脫硫效率。減少的進(jìn)料還可以產(chǎn)生在塔中停留時間上的增加，降低空速。這可以在相似的操作溫度提供硫轉(zhuǎn)化上的增加。然而，歸因于塔的操作條件上的變化，如增加的塔底溫度和/或更高的上反應(yīng)區(qū)溫度，塔中的整體轉(zhuǎn)化可以增加。歸因于允許溫度上的增加和空速上的降低，以及至塔330的進(jìn)料中減少的烯烴濃度，該協(xié)同效果允許了合并的塔產(chǎn)物流340中硫含量減少至上述范圍，如約IOppm至約12ppm 硫。
[0057]現(xiàn)在參考圖6，示出本文公開的加氫脫硫方法的一個實施方案的簡化工藝流程圖。在該實施方案中，可以將全沸程裂化石腦油602和氫604進(jìn)料至選擇性氫化單元606，以氫化二烯烴并且使硫醇反應(yīng)。之后將流出物608進(jìn)料至分離系統(tǒng)610，其可以包括一個或多個分餾塔用于將流出物608分離為輕裂化石腦油餾分612、中間裂化石腦油餾分614和重裂化石腦油餾分616。如所示出的，分離系統(tǒng)610可以包括兩個分餾塔620、622，其中可以將塔620用于將輕裂化石腦油與中間和重裂化石腦油餾分分離，并且可以將塔622用于將中間和重裂化石腦油餾分分離。備選地，可以使用具有側(cè)取流的單個塔。餾分612、614和616的沸程應(yīng)當(dāng)類似于如上對于圖3所述的那些。之后將氫630和重餾分616進(jìn)料至含有加氫脫硫催化劑的床634的固定床反應(yīng)器632以減少重石腦油餾分的硫含量，產(chǎn)生重裂化石腦油產(chǎn)物636 (之后將氫和硫化氫分離)。
[0058]可以將中間裂化石腦油餾分614在選擇性加氫脫硫系統(tǒng)642類似于上面關(guān)于圖4所描述地處理，以產(chǎn)生具有減少的硫含量的中間裂化石腦油產(chǎn)物344。然而，歸因于將全部進(jìn)料在選擇性氫化反應(yīng)器606中處理，可以將中間裂化石腦油餾分614與氫和粗柴油混合并且直接進(jìn)料至加熱器362 (對圖6的實施方案反應(yīng)器352是不需要的，因為在反應(yīng)器606中中間裂化石腦油中的二烯烴減少，而中間裂化石腦油的主體繞過圖3的實施方案中的反應(yīng)區(qū)312)。
[0059]與圖2的配置比較，圖6的方法將較小量的進(jìn)料引入至固定床加氫脫硫反應(yīng)器(反應(yīng)器632對比反應(yīng)器66)。類似于上面關(guān)于重裂化石腦油催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)討論的結(jié)果，中間裂化石腦油的分離處理可以產(chǎn)生進(jìn)料至反應(yīng)器的較低烯烴濃度，以及在反應(yīng)器632中增加的停留時間和降低的空速，從而允許將重裂化石腦油產(chǎn)物的硫含量減少至IOppm至12ppm以下，使得整體方法獲得具有小于IOppm硫的合并的產(chǎn)物。
[0060]實施例
[0061]模擬圖3和圖1 (不帶有反應(yīng)器36)的流程圖，并且模擬結(jié)果在下面的表1和2中示出。將模擬中的條件調(diào)節(jié)為產(chǎn)生具有約IOppmS的產(chǎn)物流。
[0062]表1.圖1的流程圖的模擬結(jié)果
[0063]
【權(quán)利要求】
1.一種用于減少烴流的硫含量的方法，所述方法包括: 將全沸程裂化石腦油與氫化催化劑接觸，以將二烯烴的至少一部分和硫醇轉(zhuǎn)化為硫醚并且氫化二烯烴的至少一部分； 將所述全沸程裂化石腦油分餾為輕石腦油餾分、中間石腦油餾分和重石腦油餾分； 將所述重石腦油餾分加氫脫硫； 將所述中間石腦油餾分與氫和粗柴油混合以形成混合物； 將所述混合物與加氫脫硫催化劑在加氫脫硫反應(yīng)器中接觸，以產(chǎn)生包含硫化氫、未反應(yīng)的氫和具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分的反應(yīng)器流出物； 將所述具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分與所述粗柴油、所述未反應(yīng)的氫和硫化氫分離。
2.權(quán)利要求1所述的方法，其中所述輕石腦油餾分具有在約120°F至約190° F的范圍內(nèi)的沸程終點。
3.權(quán)利要求1所述的方法，其中所述中間石腦油餾分具有小于150°F的終點溫度減去初始沸點溫度的沸程。
4.權(quán)利要求1所述的方法，其中所述重石腦油餾分具有在約230°F至約270° F的范圍內(nèi)的初始沸點。
5.權(quán)利要求1所述的方法，其中對所述全沸程裂化石腦油進(jìn)行的所述接觸在催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)中與將所述全沸程裂化石腦油分餾為所述輕石腦油餾分和合并的中間石腦油和重石腦油餾分同時進(jìn)行。
6.權(quán)利要求1所述的方法，其中對所述全沸程裂化石腦油進(jìn)行的所述接觸在催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)中與將所述全沸程裂化石腦油分餾同時進(jìn)行。
7.權(quán)利要求5所述的方法，所述方法還包括在所述混合步驟之前將氫和所述中間石腦油餾分與氫化催化劑接觸。
8.權(quán)利要求1所述的方法，其中所述粗柴油與所述中間石腦油餾分的體積比在約0.5: I至約5: I的范圍內(nèi)。
9.權(quán)利要求1所述的方法，其中所述輕石腦油餾分具有小于約15ppm的硫含量，所述具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分具有小于約5ppm的硫含量，并且所述加氫脫硫的重石腦油懼分具有小于約12ppm的硫含量。
10.權(quán)利要求9所述的方法，所述方法包括將所述輕石腦油餾分、所述具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分以及所述加氫脫硫的重石腦油餾分混合以產(chǎn)生具有等于或小于約IOppm的硫含量的全沸程石腦油產(chǎn)物。
11.權(quán)利要求1所述的方法，其中對所述重石腦油餾分進(jìn)行的所述加氫脫硫包括: 將氫和所述重石腦油餾分進(jìn)料至具有各自含有加氫脫硫催化劑的第一加氫脫硫反應(yīng)區(qū)和第二加氫脫硫反應(yīng)區(qū)的催化蒸餾反應(yīng)器系統(tǒng)； 同時地: 將所述重石腦油餾分分餾為輕餾分和重餾分； 將所述輕餾分與氫在所述第一加氫脫硫區(qū)中的所述加氫脫硫催化劑上接觸以產(chǎn)生包含具有減少的硫含量的所述輕餾分、未反應(yīng)的氫和硫化氫的塔頂餾分；和 將所述重餾分與氫在所述第二加氫脫硫區(qū)中的所述加氫脫硫催化劑上接觸以產(chǎn)生包含具有減少的硫含量的所述重餾分的塔底餾分； 從所述塔頂餾分和塔底餾分分離未反應(yīng)的氫和硫化氫； 回收包含具有減少的硫含量的所述輕餾分和具有減少的硫含量的所述重餾分的所述加氫脫硫的重餾分。
12.權(quán)利要求11所述的方法，所述方法還包括: 使用所述重餾分的一部分作為所述粗柴油； 將所分離的粗柴油的一部分再循環(huán)至所述混合步驟；和 將所分離的粗柴油的至少一部分作為排放物進(jìn)料至將所述重石腦油餾分加氫脫硫的步驟。
13.權(quán)利要求1所述的方法，其中用于將所述混合物進(jìn)行接觸的所述加氫脫硫反應(yīng)器是下流式滴流床反應(yīng)器。
14.一種用于將烴流的硫含量減少至小于約IOppm的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括: 氫化反應(yīng)器，所述氫化反應(yīng)器用于將全沸程裂化石腦油與氫化催化劑接觸，以將二烯烴的至少一部分和硫醇轉(zhuǎn)化為硫醚并且將二烯烴的至少一部分氫化； 分離系統(tǒng)，所述分離系統(tǒng)用于將所述全沸程裂化石腦油分餾為輕石腦油餾分、中間石腦油餾分和重石腦油餾分； 加氫脫硫反應(yīng)器，所述加氫脫硫反應(yīng)器用于將所述重石腦油餾分加氫脫硫； 混合裝置，所述混合裝置用于將所述中間石腦油餾分與氫和粗柴油混合以形成混合`物； 加氫脫硫反應(yīng)器，所述加氫脫硫反應(yīng)器用于將所述混合物與加氫脫硫催化劑接觸以產(chǎn)生包含硫化氫、未反應(yīng)的氫和具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分的反應(yīng)器流出物； 分離系統(tǒng)，所述分離系統(tǒng)用于將具有減少的硫濃度的所述中間石腦油餾分與所述粗柴油、所述未反應(yīng)的氫和硫化氫分離。
15.權(quán)利要求14所述的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)還包括用于加熱所述混合物的加熱器。
16.一種用于減少烴流的硫含量的方法，所述方法包括: 將全沸程裂化石腦油與氫化催化劑接觸，以將二烯烴的至少一部分和硫醇轉(zhuǎn)化為硫醚并且將二烯烴的至少一部分氫化； 將所述全沸程裂化石腦油分餾為: 輕石腦油餾分，所述輕石腦油餾分具有約120° F至約190° F的范圍內(nèi)的沸程終點和小于約15ppm的硫含量， 中間石腦油餾分，所述中間石腦油餾分具有小于150° F的終點溫度減去初始沸點溫度的沸程，和 重石腦油餾分，所述重石腦油餾分具有在約230° F至約270° F的范圍內(nèi)的初始沸占.將所述重石腦油餾分加氫脫硫以產(chǎn)生具有小于約12ppm的硫含量的加氫脫硫的重石腦油懼分； 將所述中間石腦油餾分與氫和粗柴油混合以形成混合物； 將所述混合物加熱； 將所加熱的混合物與加氫脫硫催化劑在加氫脫硫反應(yīng)器中接觸，以產(chǎn)生包含硫化氫、未反應(yīng)的氫和具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分的反應(yīng)器流出物； 將所述具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分與所述粗柴油、所述未反應(yīng)的氫以及硫化氫分離，以產(chǎn)生硫含量小于約5ppm的具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分； 將所述輕石腦油餾分、所述具有減少的硫濃度的中間石腦油餾分以及所述加氫脫硫的重石腦油餾分混合 ，以產(chǎn)生具有等于或小于約IOppm的硫含量的全沸程石腦油產(chǎn)物。
【文檔編號】C10G67/00GK103627435SQ201310359298
【公開日】2014年3月12日 申請日期:2013年8月16日 優(yōu)先權(quán)日:2012年8月21日
【發(fā)明者】加里·G·波德巴拉克 申請人:催化蒸餾技術(shù)公司