液化石油氣廢堿渣脫氣方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種液化石油氣廢堿渣脫氣方法，主要解決現(xiàn)有技術(shù)中存在環(huán)境污染、廢氣浪費(fèi)的問題。本發(fā)明通過采用一種液化石油氣廢堿渣脫氣方法，首選將液化石油氣與堿液在堿洗塔中接觸得到流出物（1），然后流出物（1）進(jìn)入沉降罐沉降分離，氣相從沉降罐頂部排出，沉降罐底部的含液態(tài)烴的堿液進(jìn)入堿渣脫氣罐脫氣，堿渣脫氣罐頂部得到的烴組分進(jìn)入低壓瓦斯管網(wǎng)，堿渣脫氣罐底部得到的堿渣輸送至后續(xù)處理裝置；其中，所述堿渣脫氣罐的操作條件為：壓力以表壓計為-0.08MPa至常壓，溫度為大于0℃至95℃的技術(shù)方案較好地解決了上述問題，可用于液化石油氣廢堿渣脫氣中。
【專利說明】液化石油氣廢堿渣脫氣方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種液化石油氣廢堿渣脫氣方法。
技術(shù)背景
[0002]煉油廠生產(chǎn)的液化石油氣(簡稱液態(tài)烴)為精細(xì)化工的重要原料，其中一般含有一定數(shù)量的硫化物，必須根據(jù)下游加工裝置使用或儲存要求，用化學(xué)或吸附的方法予以去除。液態(tài)烴中的主要硫化物為硫化氫和硫醇，常規(guī)的工藝采用液態(tài)烴脫硫醇技術(shù)，常用的方法采用堿洗脫除殘存的硫化氫和梅洛克斯抽提氧化工藝脫硫醇。
[0003]CN201210010236涉及一種用于液化氣堿渣脫硫及中和的裝置及處理方法，所述裝置包括堿渣氧化脫硫碳化中和塔，堿渣氧化脫硫碳化中和塔由隔板分為氧化脫硫區(qū)和碳化中和區(qū)；采用全相接觸微泡氧化技術(shù)，將堿渣中硫化鈉和硫醇鈉含量氧化降低至IOppm以下，同時采用多級全相接觸微泡碳化技術(shù)，將堿渣中氫氧化鈉完全碳化中和為碳酸氫鈉，將殘留的硫化鈉、硫醇鈉及二硫化物進(jìn)一步降低至Ippm以下，產(chǎn)生的廢水pH降低至8-9、C0D降低至1000mg/L以下。
[0004]堿液經(jīng)過一段時間的循環(huán)使用，因濃度、品質(zhì)下降需要及時更換?，F(xiàn)有技術(shù)中工藝設(shè)計為將廢堿液排入常溫常壓的堿渣罐，再用泵送至下游堿渣處理裝置處置。在退堿渣過程中，不可避免存在攜帶液態(tài)烴組分的問題，若存在操作失誤還會導(dǎo)致大量液態(tài)烴進(jìn)入堿渣罐，現(xiàn)有技術(shù)均是將堿渣罐中的氣體直排大氣，不可避免的存在嚴(yán)重的安全隱患和環(huán)境污染。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的`技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中在退堿渣過程中，不可避免存在攜帶液態(tài)烴組分，操作失誤會導(dǎo)致大量液態(tài)烴進(jìn)入堿渣罐，氣體直排大氣存在嚴(yán)重的安全隱患和環(huán)境污染的問題，提供一種新的液化石油氣廢堿渣脫氣方法。該方法用于液化石油氣廢堿渣脫氣中，具有無環(huán)境污染、廢氣得以利用的優(yōu)點(diǎn)。
[0006]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:一種液化石油氣廢堿渣脫氣方法，首選將液化石油氣與堿液在堿洗塔中接觸得到流出物(I )，然后流出物(I)進(jìn)入沉降罐沉降分離，氣相從沉降罐頂部排出，沉降罐底部的含液態(tài)烴的堿液進(jìn)入堿渣脫氣罐脫氣，堿渣脫氣罐頂部得到的烴組分進(jìn)入低壓瓦斯管網(wǎng)，堿渣脫氣罐底部得到的堿渣輸送至后續(xù)處理裝置；其中，所述堿渣脫氣罐的操作條件為:壓力以表壓計為-0.0SMPa至常壓，溫度為大于(TC至95°C。
[0007]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述堿液為循環(huán)堿液和新鮮堿液的混合物。
[0008]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述沉降罐的操作條件為:壓力以表壓計為常壓至
0.1MPa，溫度為大于(TC至95°C。
[0009]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述沉降罐底部的含液態(tài)烴的堿液以重量計20-50%作為所述循環(huán)堿液返回堿洗塔，50-80%作為廢堿液進(jìn)入堿渣脫氣罐。[0010]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述堿液選自堿金屬或堿土金屬的氫氧化物或碳酸鹽。
[0011]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述堿洗塔的操作條件為:壓力以表壓計為常壓至
0.1MPa，溫度為大于(TC至95°C。
[0012]上述技術(shù)方案中，優(yōu)選地，所述堿渣脫氣罐的操作條件為:壓力以表壓計為-0.05MPa至常壓，溫度為常溫至60°C。
[0013]液態(tài)烴為含碳三、碳四的混合組分，在常溫、一定的壓力下液化為液態(tài)，壓力降低至常壓或微正壓即氣化為氣體，利用其極易揮發(fā)的特性，可采取低壓閃蒸技術(shù)達(dá)到堿渣脫氣的目的。本發(fā)明由于采用將廢堿液引至堿渣脫氣罐，通過閃蒸分離出廢堿液攜帶的烴組分，然后排放至低壓瓦斯管網(wǎng)，充分利用煉油廠現(xiàn)有低壓瓦斯管網(wǎng)和配套的氣柜、壓縮機(jī)回收設(shè)施，可實現(xiàn)密閉回收，避免了廢氣直排大氣造成的安全隱患和環(huán)境污染，而且裝置中可以設(shè)置壓力顯示、報警儀表，可實施對操作過程的跟蹤、監(jiān)控，出現(xiàn)異常能夠及時發(fā)現(xiàn)、立即處置，取得了較好的技術(shù)效果。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0014]圖1為本發(fā)明所述流程的示意圖。
[0015]圖2為現(xiàn)有技術(shù)的流程示意圖。
[0016]圖1中:1為新鮮堿液管線；2為堿洛泵；3為堿洛至后續(xù)處理管線；4為閥門；5為液化石油氣管線；6為堿洗塔；7為堿洗塔出口管線；8為沉降罐；9為閥門；10為沉降罐底部排出管線；11為沉降罐頂部排出管線；12為閥門；13為廢堿液至脫氣罐管線；14為堿渣脫氣罐；15為閥門；16為堿渣脫氣罐頂部氣體排放管線；17為堿渣脫氣罐底部堿渣排放管線；18為混合器。
[0017]圖2中:1為新鮮堿液管線；2為堿`洛至后續(xù)處理管線；3為堿洛泵；4為閥門；5為液化石油氣管線；6為堿洗塔；7為堿洗塔出口管線；8為沉降罐；9為閥門；10為沉降罐底部排出管線；11為沉降罐頂部排出管線；12為閥門；13為廢堿液至堿洛罐管線；14為堿洛罐頂部放空管線；15為堿渣罐；16為閥門；17為堿渣泵出口管線；18為混合器。
[0018]下面通過實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述，但不僅限于本實施例。
【具體實施方式】
[0019]【實施例1】
[0020]在某液化石油氣堿洗、廢堿渣脫氣系統(tǒng)中，液化石油氣與包括循環(huán)堿液、新鮮堿液的堿液在堿洗塔中接觸，然后與堿液一起進(jìn)入沉降罐，液化石油氣從沉降罐頂部排出，沉降罐底部的堿液以重量計20%作為所述循環(huán)堿液進(jìn)入混合器與新鮮堿液混合后返回堿洗塔，80%作為廢堿液進(jìn)入堿渣脫氣罐，堿渣含有的液化石油氣量為12%(體積)。堿渣脫氣罐頂部設(shè)有氣體排放管線與低壓瓦斯管網(wǎng)相連，堿渣脫氣罐底部設(shè)有堿渣泵，將堿渣輸送至后續(xù)處理裝置。堿渣脫氣罐的操作條件為:壓力以表壓計為-0.08MPa，溫度為0.5°C ;沉降罐的操作條件為:壓力以表壓計為常壓，溫度為l°c。堿液為重量濃度為20%的氫氧化鈉,堿洛脫氣罐頂設(shè)置壓力顯示、報警儀表，可實施對操作過程的跟蹤、監(jiān)控，出現(xiàn)異常能夠及時發(fā)現(xiàn)、立即處置。堿渣脫氣罐出現(xiàn)壓力異常情況下，通過關(guān)閉閥12可實現(xiàn)與液化氣脫硫醇系統(tǒng)迅速切斷。結(jié)果表明堿渣泵輸送的堿渣中不含液化石油氣。[0021]【實施例2】
[0022]在某液化石油氣堿洗、廢堿渣脫氣系統(tǒng)中，液化石油氣與包括循環(huán)堿液、新鮮堿液的堿液在堿洗塔中接觸，然后與堿液一起進(jìn)入沉降罐，液化石油氣從沉降罐頂部排出，沉降罐底部的堿液以重量計50%作為所述循環(huán)堿液進(jìn)入混合器與新鮮堿液混合后返回堿洗塔，50%作為廢堿液進(jìn)入堿渣脫氣罐，堿渣含有的液化石油氣量為11% (體積)。堿渣脫氣罐頂部設(shè)有氣體排放管線與低壓瓦斯管網(wǎng)相連，堿渣脫氣罐底部設(shè)有堿渣泵，將堿渣輸送至后續(xù)處理裝置。堿渣脫氣罐的操作條件為:壓力以表壓計為常壓，溫度為95°C;沉降罐的操作條件為:壓力以表壓計為0.1MPa，溫度為95°C。堿液為重量濃度為20%的碳酸鈉，堿渣脫氣罐頂設(shè)置壓力顯示、報警儀表，可實施對操作過程的跟蹤、監(jiān)控，出現(xiàn)異常能夠及時發(fā)現(xiàn)、立即處置。堿渣脫氣罐出現(xiàn)壓力異常情況下，通過關(guān)閉閥12可實現(xiàn)與液化氣脫硫醇系統(tǒng)迅速切斷。結(jié)果表明堿渣泵輸送的堿渣中不含液化石油氣。
[0023]【實施例3】
[0024]在某液化石油氣堿洗、廢堿渣脫氣系統(tǒng)中，液化石油氣與包括循環(huán)堿液、新鮮堿液的堿液在堿洗塔中接觸，然后與堿液一起進(jìn)入沉降罐，液化石油氣從沉降罐頂部排出，沉降罐底部的堿液以重量計40%作為所述循環(huán)堿液進(jìn)入混合器與新鮮堿液混合后返回堿洗塔，60%作為廢堿液進(jìn)入堿渣脫氣罐，堿渣含有的液化石油氣量為10% (體積)。堿渣脫氣罐頂部設(shè)有氣體排放管線與低壓瓦斯管網(wǎng)相連，堿渣脫氣罐底部設(shè)有堿渣泵，將堿渣輸送至后續(xù)處理裝置。堿渣脫氣罐的操作條件為:壓力以表壓計為-0.1MPa，溫度為65°C ;沉降罐的操作條件為:壓力以表壓計為0.05MPa，溫度為65°C。堿液為重量濃度為20%的碳酸氫鉀，堿渣脫氣罐頂設(shè)置壓力顯示、報警儀表，可實施對操作過程的跟蹤、監(jiān)控，出現(xiàn)異常能夠及時發(fā)現(xiàn)、立即處置。堿渣脫氣罐出現(xiàn)壓力異常情況下，通過關(guān)閉閥12可實現(xiàn)與液化氣脫硫醇系統(tǒng)迅速切斷。結(jié)果表明堿渣泵輸送的堿渣中不含液化石油氣。
[0025]【比較例I】
[0026]在某液化石油氣 堿洗、廢堿渣脫氣系統(tǒng)中，液化石油氣與包括循環(huán)堿液、新鮮堿液的堿液在堿洗塔中接觸，然后與堿液一起進(jìn)入沉降罐，液化石油氣從沉降罐頂部排出，沉降罐底部的堿液以重量計40%作為所述循環(huán)堿液進(jìn)入混合器與新鮮堿液混合后返回堿洗塔，60%作為廢堿液進(jìn)入堿洛罐,堿洛含有的液化石油氣量為10% (體積)。堿洛罐為常溫常壓，廢堿液攜帶的液化石油氣從堿渣罐頂部直接放空排入大氣，底部的廢堿渣通過堿渣泵送入后續(xù)處理系統(tǒng)，結(jié)果表明堿渣泵輸送的堿渣中含有6% (重量)的液化石油氣。
[0027]顯然，本發(fā)明采用閃蒸脫氣的方法將廢堿液攜帶的液化石油氣分離出來，并并入低壓瓦斯管網(wǎng)，既使攜帶的液化石油氣得到有效利用，同時防止了大氣污染，消除了安全隱患，可用于液化石油氣脫硫醇系統(tǒng)得廢堿渣脫氣系統(tǒng)中。
【權(quán)利要求】
1.一種液化石油氣廢堿渣脫氣方法，首選將液化石油氣與堿液在堿洗塔中接觸得到流出物(1)，然后流出物(I)進(jìn)入沉降罐沉降分離，氣相從沉降罐頂部排出，沉降罐底部的含液態(tài)烴的堿液進(jìn)入堿渣脫氣罐脫氣，堿渣脫氣罐頂部得到的烴組分進(jìn)入低壓瓦斯管網(wǎng)，堿渣脫氣罐底部得到的堿渣輸送至后續(xù)處理裝置；其中，所述堿渣脫氣罐的操作條件為:壓力以表壓計為-0.08MPa至常壓，溫度為大于0°C至95°C。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述液化石油氣廢堿渣脫氣方法，其特征在于所述堿液為循環(huán)堿液和新鮮堿液的混合物。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述液化石油氣廢堿渣脫氣方法，其特征在于所述沉降罐的操作條件為:壓力以表壓計為常壓至0.1MPa，溫度為大于0°C至95°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述液化石油氣廢堿渣脫氣方法，其特征在于所述沉降罐底部的含液態(tài)烴的堿液以重量計20-50%作為所述循環(huán)堿液返回堿洗塔,50-80%作為廢堿液進(jìn)入堿渣脫氣罐。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述液化石油氣廢堿渣脫氣方法，其特征在于所述堿液選自堿金屬或堿土金屬的氫氧化物或碳酸鹽。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述液化石油氣廢堿渣脫氣方法，其特征在于所述堿洗塔的操作條件為:壓力以表壓計為常壓至0.1MPa，溫度為大于0°C至95°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述液化石油氣廢堿渣脫氣方法，其特征在于所述堿渣脫氣罐的操作條件為:壓力以表壓計為-0 .05MPa至常壓，溫度為常溫至60°C。
【文檔編號】C10G7/00GK103805225SQ201310492221
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2013年10月18日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月18日
【發(fā)明者】盧衛(wèi), 韓中樞, 王家見, 路榮博, 張相建, 高艷霞, 李孔全, 王建偉 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司青島安全工程研究院