一種含碳物質(zhì)的熱解裝置制造方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種含碳物質(zhì)的熱解裝置，其在熱解過程中，可同步實(shí)現(xiàn)氣-固分離和催化調(diào)質(zhì)?，F(xiàn)有熱解技術(shù)中，高溫?zé)峤鈿獾臍?固分離設(shè)備、催化調(diào)質(zhì)設(shè)備均與熱解裝置相互獨(dú)立。受制于熱解裝置外的溫降而導(dǎo)致高沸點(diǎn)焦油的析出，灰塵得不到有效的去除，會(huì)造成灰塵夾帶和催化劑失活。而且灰塵隨著焦油的析出和累積，還會(huì)導(dǎo)致設(shè)備和管道的堵塞。本實(shí)用新型的特征在于所發(fā)明的熱解裝置具有雙層結(jié)構(gòu)，熱解產(chǎn)生的熱解氣，經(jīng)過熱解裝置內(nèi)層2的過濾、集氣腔的擴(kuò)徑段5分離和過濾層6的過濾等三級(jí)氣-固分離措施，實(shí)現(xiàn)在熱解裝置內(nèi)的高效氣-固分離，避免了油氣產(chǎn)品的灰塵夾帶。同時(shí)在過濾層6內(nèi)添加催化劑，可簡(jiǎn)化催化熱解工藝，實(shí)現(xiàn)對(duì)熱解油氣品的調(diào)質(zhì)。
【專利說明】一種含碳物質(zhì)的熱解裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及固體能源化工【技術(shù)領(lǐng)域】。具體地，本實(shí)用新型涉及一種含碳物質(zhì)的熱解裝置，其具有雙層結(jié)構(gòu)，可實(shí)現(xiàn)熱解、除塵以及催化調(diào)質(zhì)的一體化。
【背景技術(shù)】
[0002]含碳物質(zhì)，比如煤、生物質(zhì)、油頁巖等，通過熱解工藝獲得熱解油、氣產(chǎn)品，是固體能源高附加值利用和能源梯級(jí)高效利用的一條有效途徑。目前熱解工藝存在的主要問題是高溫氣-固分離效率低，高溫?zé)峤鈿庵谢覊m夾帶嚴(yán)重，會(huì)引起設(shè)備與管道的堵塞，影響設(shè)備的穩(wěn)定運(yùn)行；同時(shí)收集到的熱解油塵含量高，需進(jìn)一步進(jìn)行脫塵處理，因處理費(fèi)用高，降低了其利用價(jià)值。
[0003]煤熱解工藝按加熱方式可分為外熱式和內(nèi)熱式兩類。外熱式熱解工藝的熱源是由熱解爐外提供，代表性的工藝有冶金焦?fàn)t、伍德(W-D)炭化爐和考伯斯炭化爐；內(nèi)熱式熱解的熱源是借助高溫?zé)彷d體的熱量直接傳遞給煤粉，使含碳物質(zhì)發(fā)生熱解反應(yīng)。內(nèi)熱式熱解工藝根據(jù)熱載體的不同，分為氣體熱載體熱解工藝和固體熱載體熱解工藝。氣體熱載體熱解工藝通常是將燃料燃燒后獲得的高溫?zé)煔庵苯右霟峤馄鲀?nèi)，與含碳物質(zhì)混合，實(shí)現(xiàn)對(duì)原料的加熱，代表性的工藝有美國的COED技術(shù)和ENCOAL技術(shù)；固體熱載體熱解工藝則利用高溫固體顆粒(比如半焦、陶瓷球、石英砂等)與煤在熱解室內(nèi)混合實(shí)現(xiàn)煤的熱解，代表性的工藝有美國Garrett技術(shù)、德國魯奇-魯爾(L-R)技術(shù)、中國科學(xué)院過程工程研究所的煤拔頭技術(shù)、大連理工大學(xué)的DG技術(shù)等。由于熱解反應(yīng)，涉及到復(fù)雜的氣、液、固三相反應(yīng)，高溫?zé)峤鈿庖绯鲋翣t外時(shí)，會(huì)夾帶有粉塵。特別是內(nèi)熱式熱解工藝中，氣相與固相擾動(dòng)劇烈，熱解氣中夾帶的粉塵含量會(huì)更高，因此無論何種熱解工藝，其產(chǎn)生的高溫?zé)峤鈿饩柙诟邷仉A段進(jìn)行氣-固分離，以實(shí)現(xiàn)高溫?zé)峤鈿獾某龎m和凈化。
[0004]目前的高溫氣-固設(shè)備均與熱解器相獨(dú)立，置于熱解器后端。主要的設(shè)備包括旋風(fēng)分離器(中國科學(xué)院工程熱物理研究所.固體熱載體快速熱解方法及裝置.中國專利，200710119476.7)、絲網(wǎng)過濾器(中國科學(xué)院過程工程研究所.汽爆秸桿發(fā)酵剩余物熱解制備液體燃料的方法及裝置，中國專利，200510011104.3)、陶瓷過濾器(武威，田貴山，關(guān)健.用陶瓷過濾器進(jìn)行高溫煤氣除塵技術(shù)研究.遼寧工程技術(shù)大學(xué)學(xué)報(bào):自然科學(xué)版，2000，19 (2): 214)、顆粒床(夏軍倉，許世森，郜時(shí)旺.移動(dòng)顆粒層過濾高溫高壓煤氣除塵技術(shù)的試驗(yàn)研究.動(dòng)力工程，2003，23 (2):2337)等。在這些分離技術(shù)中，旋風(fēng)分離器是較常采用的氣-固分離技術(shù)，但受制于熱解氣流是固體含碳物質(zhì)在熱解反應(yīng)后產(chǎn)生的，流速不穩(wěn)定，因此單級(jí)的旋風(fēng)分離器的分離效率低，對(duì)于細(xì)粉塵的除塵效率不高，理論上，采用多級(jí)旋風(fēng)分離器可以提高除塵效率，但相應(yīng)地，會(huì)增加高溫?zé)峤鈿庠诶鋮s前的停留時(shí)間，會(huì)導(dǎo)致高溫?zé)峤鈿獾亩畏磻?yīng)，降低油氣品質(zhì)。另外的一些過濾技術(shù)，包括過濾膜、過濾層、顆粒床等技術(shù)，通過對(duì)濾孔的調(diào)節(jié)，可以提高分離效率，但是在運(yùn)行過程中阻力與負(fù)荷均會(huì)增大，而且需要間隙性的反吹以保證分離效率的穩(wěn)定。
[0005]由于所有的這些分離裝備與技術(shù)，均與熱解裝備相獨(dú)立，位于熱解器的尾部，高溫?zé)峤鈿怆x開熱解器進(jìn)入氣-固分離裝備后，不可避免的溫降，會(huì)導(dǎo)致熱解油從高溫?zé)峤鈿庵形龀?，并與灰塵粘結(jié)在一起，造成分離設(shè)備部件的粘連或堵塞，清除起來極不方便。而且更重要的是，因?yàn)閵A帶的灰塵不能在分離器中得到有效的去除，所以獲得的焦油塵含率高，處理成本增大，利用價(jià)值低。特別是，一些內(nèi)熱式的熱解工藝，固體顆粒在熱解器中擾動(dòng)劇烈，高溫?zé)峤鈿庵械膲m含量更大，管道堵塞的問題更嚴(yán)重。
[0006]另外，為了實(shí)現(xiàn)對(duì)熱解油氣產(chǎn)物的催化調(diào)質(zhì)，需對(duì)熱解產(chǎn)生的高溫煤氣在催化反應(yīng)器中進(jìn)行催化調(diào)質(zhì)，一般的工藝是采用兩段爐的方法(PT Williams,? Chisht1.Twostage pyrolysis of oil shale using a zeolite catalyst,Journal of Analytical andApplied Pyrolysis.2000, 55(2): 217)，使熱解器內(nèi)產(chǎn)生的高溫?zé)峤鈿庠谝绯鰺峤馄髦?，直接進(jìn)入催化反應(yīng)器，完成對(duì)高溫?zé)峤庥蜌獾钠焚|(zhì)調(diào)控和結(jié)構(gòu)重整，以改善熱解油氣品的質(zhì)量。但是由于熱解器與催化反應(yīng)器相互獨(dú)立，高溫?zé)峤鈿鈯A帶的灰塵未得到脫除，易導(dǎo)致催化劑的失活，引起催化反應(yīng)器的堵塞；如果將催化反應(yīng)器放置與氣-固分離裝置之后，使灰塵預(yù)先得到脫除，則又需要保溫以及加熱設(shè)備，存在能耗高的缺點(diǎn)。
[0007]因此可見，現(xiàn)有的熱解工藝中，由于熱解反應(yīng)裝置與高溫除塵裝置以及催化熱解反應(yīng)裝置各自獨(dú)立，工藝路線長(zhǎng)，不可避免的溫降會(huì)使焦油析出，引起灰塵脫除效率低、催化劑失活以及設(shè)備和管道堵塞等問題，并且收集到的焦油塵含量高，利用價(jià)值低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本實(shí)用新型的目的在于，是為了克服由于熱解器與氣-固分離器、催化反應(yīng)器各自獨(dú)立，高溫條件下，除塵效率低導(dǎo)致管道堵塞、催化劑易失活、焦油塵含量高以及穩(wěn)定運(yùn)行困難等問題，提供了一種在熱解器內(nèi)同步實(shí)現(xiàn)氣-固分離和催化調(diào)質(zhì)的方法。
[0009]本實(shí)用新型的另外一個(gè)目的在于，提供實(shí)現(xiàn)上述熱解方式的裝置。
[0010]根據(jù)本實(shí)用新型的含碳物質(zhì)熱解方法，其熱解反應(yīng)器為雙層結(jié)構(gòu)雙套管或者雙壁窯結(jié)構(gòu)，如下以雙套管為例，說明
【發(fā)明內(nèi)容】
，含碳物質(zhì)從入料口 I加入至內(nèi)管2并在內(nèi)管內(nèi)發(fā)生熱解反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)生的高溫?zé)峤鈿馔ㄟ^內(nèi)管2向外管3擴(kuò)散，進(jìn)入雙管之間的集氣腔4內(nèi)，通過內(nèi)管2的過濾功能將大部分粉塵過濾在內(nèi)管內(nèi)，隨著熱解后的顆粒排出，同時(shí)集氣腔4內(nèi)的熱解氣經(jīng)過外管的擴(kuò)徑段5和集氣腔的過濾層6，使熱解氣得到完全凈化。
[0011]所述熱解器的內(nèi)管2由不同孔徑的濾孔組成，具有過濾功能，含碳物質(zhì)在熱解器的內(nèi)管內(nèi)反應(yīng)后，產(chǎn)生的高溫?zé)峤鈿鈴膬?nèi)管經(jīng)過濾進(jìn)入到集氣腔4內(nèi)。
[0012]所述的熱解器的外管3在頂部半徑擴(kuò)大，形成擴(kuò)徑段5，使在集氣腔4內(nèi)的氣體流速在此處下降，促進(jìn)熱解氣中夾帶的灰塵的進(jìn)一步分離，落在集氣腔的底部。
[0013]所述熱解器的集氣腔4的頂部，在熱解氣溢出口 7之前，設(shè)有過濾層6，使熱解氣體得到進(jìn)一步凈化。
[0014]所述集氣腔內(nèi)的過濾層6由濾板、或/和濾膜、或/和濾網(wǎng)、或/和濾料組成，使熱解氣夾帶的灰塵在排出到熱解器之前得到完全脫除。
[0015]所述集氣腔內(nèi)的過濾層6，在過濾層內(nèi)部或者上部放置催化劑，使高溫?zé)峤饷簹獾玫酱呋豳|(zhì)，使熱解油、氣產(chǎn)物的收率、組成、品質(zhì)得到改善。
[0016]所述熱解器的內(nèi)管2和外管3之間，以及在內(nèi)管3內(nèi)，設(shè)置若干傳熱性能好、耐高溫的連接件作為強(qiáng)化導(dǎo)熱板9，至少導(dǎo)熱板的一端或一側(cè)與熱解器的外管壁或高溫端面緊密接觸，促進(jìn)熱量的傳遞，并保證受熱面的均勻。
[0017]所述的熱解器的加熱方式為通過加熱外管的外熱式熱解方式，或者以高溫氣體熱載體或高溫固體熱載體為熱源，在內(nèi)管加熱含碳物質(zhì)的內(nèi)熱式熱解方式，或者為了保證熱量供應(yīng)，采用外熱式和內(nèi)熱式混合加熱方式。
[0018]本實(shí)用新型中的熱解器采用雙層結(jié)構(gòu)的構(gòu)造，通過內(nèi)層結(jié)構(gòu)的過濾、集氣腔的擴(kuò)徑分離、以及過濾層過濾等三級(jí)氣-固分離措施，將普通熱解技術(shù)中獨(dú)立的氣-固分離單元，集成于熱解爐內(nèi)，使分離體系一直維持在高溫階段運(yùn)行，避免了液相的析出，提高了分離效率。另外，通過在過濾層增置催化劑，也可同步進(jìn)行熱解的催化調(diào)質(zhì)，同樣可將傳統(tǒng)的催化器與熱解器相互獨(dú)立的催化熱解工藝，集成于熱解爐內(nèi)進(jìn)行。因此，本實(shí)用新型的熱解裝置可實(shí)現(xiàn)熱解、除塵以及催化調(diào)質(zhì)的一體化，極大地簡(jiǎn)化了熱解工藝流程，節(jié)約能耗，減低投資費(fèi)用，具有良好的工業(yè)運(yùn)用前景。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1為本實(shí)用新型雙套管熱解器示意圖；
[0020]圖2為本實(shí)用新型雙套管熱解裝置熱解含碳物質(zhì)的原理示意圖；
[0021]圖3為本實(shí)用新型雙套管熱解裝置中集氣腔中的強(qiáng)化導(dǎo)熱板示意圖；
[0022]附圖標(biāo)識(shí)
[0023]1、熱解器入料口2、雙套管熱解器內(nèi)管3、雙套管熱解器外管
[0024]4、集氣腔5、熱解器外管擴(kuò)徑段6、過濾(催化)層
[0025]7、熱解氣相產(chǎn)物溢出口 8、熱解半焦排出口 9、熱解器雙管之間的導(dǎo)熱板
[0026]10、雙套管熱機(jī)器11、螺旋進(jìn)料機(jī)12、加熱室
[0027]13、熱解顆粒排料口
【具體實(shí)施方式】
[0028]下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的裝置進(jìn)行進(jìn)一步說明。
[0029]雙套管熱解器示意圖見圖1，該雙套管熱解器的主體結(jié)構(gòu)包括內(nèi)管2和外管3，以及內(nèi)管和外管之間的集氣腔4。其中內(nèi)管2為反應(yīng)管，含碳物質(zhì)在管內(nèi)發(fā)生熱解反應(yīng)，產(chǎn)生的高溫?zé)峤鈿庠趦?nèi)管內(nèi)向外側(cè)擴(kuò)散，經(jīng)過過濾，進(jìn)入集氣腔4。在集氣腔內(nèi)，由于外管3在其尾部的擴(kuò)徑，形成擴(kuò)徑段5，使熱解氣體經(jīng)過集氣腔的擴(kuò)徑段5后，流速下降，同時(shí)進(jìn)入過濾層6，得到進(jìn)一步的脫塵，完成從氣相產(chǎn)物溢出口 7導(dǎo)出之前的氣固分離。
[0030]本實(shí)用新型的氣-固分離措施是在熱解器內(nèi)進(jìn)行的，內(nèi)管2由不同孔徑的濾孔組成，產(chǎn)生的高溫?zé)峤鈿饨?jīng)過內(nèi)管濾孔的過濾后，進(jìn)入集氣腔4，上升至集氣腔的擴(kuò)徑段5，流速下降，使夾帶的灰塵進(jìn)一步分離，當(dāng)氣體最終經(jīng)過過濾層6從溢出口 7導(dǎo)出時(shí)，熱解氣夾帶的微細(xì)粉可得到徹底清除，實(shí)現(xiàn)高溫粉塵在熱解爐內(nèi)的高效脫除。
[0031]而且在雙套管熱解器內(nèi)，由于煤熱解為吸收反應(yīng)，熱解反應(yīng)發(fā)生在內(nèi)管，使熱解器一直維持著集氣腔內(nèi)溫度略高于內(nèi)管內(nèi)的狀態(tài)，產(chǎn)生的高溫?zé)峤鈿鈴牡蜏貐^(qū)移向高溫區(qū)，這盡可能地避免了在熱解爐內(nèi)由于溫降而引發(fā)的液相析出，從而克服了煤粉掛壁粘連以及除塵效率下降的問題。
[0032]雙套管熱解裝置熱解含碳物質(zhì)的原理示意圖見圖2， 包括雙套管熱解器10、螺旋進(jìn)料裝置11、加熱裝置12、熱解顆粒排料口 13等。進(jìn)料裝置的出口與熱解器的內(nèi)管進(jìn)口相連。
[0033]本實(shí)用新型用以下實(shí)施實(shí)例說明，但本實(shí)用新型并不限于下述實(shí)施例，在不脫離前后所述宗旨的范圍下，變化實(shí)施都包含在本實(shí)用新型的技術(shù)范圍內(nèi)。
[0034]實(shí)施例1
[0035]粒徑200目的煤粉，在105°C干燥后，從熱解器的頂部入料口處I加入到熱解器的內(nèi)管2中，在外熱加熱模式下，使內(nèi)管溫度保持在400?700°C范圍內(nèi)，煤粉發(fā)生熱解反應(yīng)，氣態(tài)產(chǎn)物通過內(nèi)管的過濾平均濾徑0.5mm)導(dǎo)出進(jìn)入雙套管之間的集氣腔4，高溫?zé)峤鈿庠诩瘹馇粌?nèi)向上流動(dòng)，經(jīng)過外管的擴(kuò)徑段5和過濾層6，在氣相產(chǎn)物溢出口 7排出，經(jīng)過降溫處理進(jìn)行熱解氣和熱解油的分離；達(dá)到預(yù)定反應(yīng)時(shí)間后，煤粉得到充分熱解反應(yīng)，在熱解器底部進(jìn)行排焦操作，使半焦從排焦口 8釋放，并進(jìn)行熄焦處理。與熱解相關(guān)的熱解油、氣處理與收集技術(shù)以及熄焦技術(shù)可按現(xiàn)有成熟方式處理。
[0036]通過該種方式熱解后產(chǎn)生的高溫?zé)峤鈿?，?jīng)過雙套管內(nèi)壁的過濾、集氣腔的擴(kuò)徑分離、和過濾層過濾等三級(jí)氣-固分離措施，可使熱解焦油的塵含率控制在0.1%以下。
[0037]實(shí)施例2
[0038]粒徑小于Imm的煤粉，在105°C干燥后，采用內(nèi)加熱熱解的模式，與平均粒徑為
2.5mm的950°C的石英砂在熱解器的頂部入料口 I處混合，并加入到熱解器的內(nèi)管2中，以石英砂為熱載體，對(duì)煤粉顆粒進(jìn)行加熱，通過調(diào)整煤粉與石英砂的物料配比，使內(nèi)管溫度保持在400?700°C范圍內(nèi)，發(fā)生熱解反應(yīng)。產(chǎn)生的高溫?zé)峤鈿饨?jīng)過內(nèi)管的過濾(濾徑?
0.45mm)，進(jìn)入雙套管之間的集氣腔4，高溫?zé)峤鈿庠诩瘹馇粌?nèi)向上流動(dòng)，經(jīng)過外管的擴(kuò)徑段5和過濾層6，在氣相產(chǎn)物溢出口 7處排出，經(jīng)過降溫處理進(jìn)行熱解氣和熱解油的分離。與熱解相關(guān)的熄焦、熱解氣處理與收集技術(shù)，以及石英砂與熱解半焦的分離與熱載體循環(huán)技術(shù)可按現(xiàn)有成熟方式處理。
[0039]實(shí)施例3
[0040]105°C烘干的松木木屑、鋸屑與稻殼的混合廢棄生物質(zhì)，經(jīng)過高速粉碎機(jī)粉碎后，從熱解器頂部入料口加入，在外加熱的模式下，使熱解器的內(nèi)管溫度保持在400?750°C范圍內(nèi)，生物質(zhì)發(fā)生熱解反應(yīng)，熱解高溫氣態(tài)產(chǎn)物通過內(nèi)管的過濾(濾徑為0.1-0.5mm之間)導(dǎo)出，進(jìn)入雙套管之間的集氣腔4，高溫?zé)峤鈿庠诩瘹馇粌?nèi)向上流動(dòng)，經(jīng)過外管的擴(kuò)徑段5和過濾層6，在氣相產(chǎn)物溢出口 7處排出，通過降溫處理進(jìn)行熱解氣和熱解油的分離；熱解器內(nèi)壁內(nèi)的油頁巖粉達(dá)到預(yù)定反應(yīng)時(shí)間后，從排焦口 8釋放，并進(jìn)行熄焦處理。與熱解相關(guān)的熱解油、氣處理與收集技術(shù)以及熄焦技術(shù)可按現(xiàn)有成熟方式處理。
[0041]實(shí)施例4
[0042]油頁巖經(jīng)過粉碎后，6_以細(xì)的油頁巖粉，從熱解器頂部入料口加入，在外加熱的模式下，使熱解器的內(nèi)管溫度保持在400?750°C范圍內(nèi)，油頁巖發(fā)生熱解反應(yīng)，熱解高溫氣態(tài)產(chǎn)物通過內(nèi)管的過濾(平均濾徑0.5mm)導(dǎo)出，進(jìn)入雙套管之間的集氣腔4，高溫?zé)峤鈿庠诩瘹馇粌?nèi)向上流動(dòng)，經(jīng)過外管的擴(kuò)徑段5和過濾層6，經(jīng)氣相產(chǎn)物溢出口出排出，通過降溫處理進(jìn)行熱解氣和熱解油的分離；熱解器內(nèi)管內(nèi)的油頁巖粉達(dá)到預(yù)定反應(yīng)時(shí)間后，在熱解器底部排焦口 8釋放，并進(jìn)行熄焦處理。與熱解相關(guān)的熱解油、氣處理與收集技術(shù)以及熄焦技術(shù)可按現(xiàn)有成熟方式處理。[0043]實(shí)施例5
[0044]實(shí)施實(shí)例5與實(shí)施實(shí)例I的不同之處，在于在雙套管熱解器的集氣腔中增加了強(qiáng)化導(dǎo)熱板9。在雙套管熱解器的內(nèi)管和外管之間設(shè)置若干傳熱性能好、耐高溫的連接件作為強(qiáng)化導(dǎo)熱板，促進(jìn)熱量從熱解器的加熱區(qū)的外管(3)向內(nèi)管(2)的導(dǎo)入，快速加熱含碳物質(zhì)。
[0045]實(shí)施例6
[0046]實(shí)施實(shí)例6與實(shí)施實(shí)例I不同之處，在于雙套管熱解器的過濾層含有負(fù)載型催化劑顆粒，在過濾層內(nèi)部或者頂部放置催化劑，使高溫?zé)峤饷簹獾玫酱呋豳|(zhì)，改變熱解油氣產(chǎn)物的收率、組成以及品質(zhì)。以20-40目Y-Al2O3作為催化劑載體，載體表面負(fù)載占載體質(zhì)量為1-20%(優(yōu)選6-12%)的Cr3O4催化劑作為催化熱解催化劑，在催化劑裝填高度為2-20cm(優(yōu)選6-lOcm)的條件下，對(duì)高溫?zé)峤鈿膺M(jìn)行催化，可以增加熱解氣體收率約12%，而且會(huì)促進(jìn)焦油的輕質(zhì)化，增加苯、萘及其衍生物的質(zhì)量約10%。
[0047]需要指出的是，對(duì)于本實(shí)用新型具體實(shí)施方法，所述的雙套管熱解器的套管可以為圓型、方形、或多邊形等結(jié)構(gòu)。該熱解器與其他裝置的結(jié)合形式與操作方式可進(jìn)行適當(dāng)改進(jìn)，但都不會(huì)由此背離權(quán)利要求書中過規(guī)定的本實(shí)用新型的范圍與基本精神。
【權(quán)利要求】
1.一種熱解反應(yīng)器，包括內(nèi)外雙層結(jié)構(gòu)，內(nèi)層組成熱解腔，且內(nèi)層壁設(shè)有濾孔，內(nèi)外層之間為集氣腔，入料口與熱解腔相連，集氣腔的頂部設(shè)有溢出口。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種熱解反應(yīng)器，其特征在于所述內(nèi)外層為雙套管或雙壁窯結(jié)構(gòu)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種熱解反應(yīng)器，其特征在于所述套管為圓型、方形、或多邊型。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種熱解反應(yīng)器，其特征在于所述外層頂部設(shè)有擴(kuò)徑段。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種熱解反應(yīng)器，其特征在于所述內(nèi)外層之間設(shè)有導(dǎo)熱板，所述導(dǎo)熱板的一端或一側(cè)與熱解器的外管壁或高溫端面緊密接觸。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種熱解反應(yīng)器，其特征在于所述集氣腔的頂部溢出口之前設(shè)有過濾層。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的一種熱解反應(yīng)器，其特征在于所述熱解器的加熱方式為在外管外加熱的外熱式熱解方式，或者以高溫氣體熱載體或固體熱載體為熱源在內(nèi)管內(nèi)加熱的內(nèi)熱式熱解方式，或者為同時(shí)采用外熱式和內(nèi)熱式的混合加熱方式。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種熱解反應(yīng)器，其特征在于所述過濾層為濾板、濾膜、濾網(wǎng)、濾料或兩種它們的組合。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種熱解反應(yīng)器，其特征在于所述過濾層內(nèi)部或上部放置催化劑。
【文檔編號(hào)】C10B1/00GK203513564SQ201320711645
【公開日】2014年4月2日 申請(qǐng)日期:2013年11月12日 優(yōu)先權(quán)日:2013年11月12日
【發(fā)明者】張鎖江, 李益, 呂興梅, 李春山 申請(qǐng)人:中國科學(xué)院過程工程研究所