帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種煤氣發(fā)生爐凈化冷卻及油水分離工藝，特別是一種帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝。煤氣發(fā)生爐頂設(shè)置定量噴淋壓塵裝置，煤氣進(jìn)入油水分離蒸發(fā)塔后再進(jìn)入洗氣降溫塔，靜電除焦油器除去焦油和粉塵的煤氣進(jìn)入間接冷卻器，油水混合液在洗氣降溫塔中循環(huán)冷卻煤氣，混合液中的水不斷的被蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，當(dāng)油水混合池中的焦油比例占混合液質(zhì)量比的50%以后，導(dǎo)入油水分離儲池；油水分離儲池內(nèi)的油水混合液導(dǎo)入油水分離塔，并與油水分離塔內(nèi)的高溫煤氣換熱循環(huán)，油水混合液中的焦油含水率不斷降低；通過泵將焦油導(dǎo)入焦油儲罐中。本發(fā)明能夠降低焦油的粉塵含量；利用煤氣顯熱實現(xiàn)焦油和水充分分離，從而降低焦油含水率。
【專利說明】帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種煤氣發(fā)生爐凈化冷卻及油水分離工藝，特別是一種帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]目前發(fā)生爐煤氣站多采用兩段式煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻工藝，其工藝流程如圖1o
[0003]上段煤氣進(jìn)入靜電除焦油器進(jìn)行凈化除塵、除焦油處理，將煤氣中的絕大部分焦油和粉塵除去，再進(jìn)入間接冷卻器；
下段煤氣經(jīng)重力除塵器將煤氣中大顆粒粉塵除去，進(jìn)入余熱回收器，將煤氣高溫顯熱回收利用，降低煤氣溫度，再進(jìn)入風(fēng)冷器，利用外界空氣對煤氣進(jìn)行降溫后再進(jìn)入間接冷卻器；
上段煤氣和下段煤氣同時進(jìn)入間接冷卻器混合后，進(jìn)行深度冷卻處理；
然后煤氣再進(jìn)入靜電除輕油器，將煤氣中的機(jī)械水滴和輕油霧滴捕除；
最后經(jīng)煤氣增壓設(shè)備加壓輸送到煤氣脫硫站或用戶。
[0004]該煤氣凈化冷卻 工藝存在以下問題:
(I)煤氣發(fā)生爐頂部較大顆粒煤粒和較細(xì)的煤粉被上段煤氣的氣流攜帶，在靜電除焦油器中被捕除后混入焦油中，增大了焦油中的粉塵含量。
[0005](2)上段煤氣中含水較多，進(jìn)入靜電除焦油器后多數(shù)水自煤氣中析出，被靜電除焦油器捕除后混入焦油中，造成焦油含水量較大，本工藝無法實現(xiàn)焦油與水的分離。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于克服【背景技術(shù)】之不足，而提供的一種帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝。
[0007]本發(fā)明采用如下技術(shù)方案:
一種帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝，按如下步驟進(jìn)行:
a、帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐頂設(shè)置定量噴淋壓塵裝置，入爐煤攜帶的最大實體尺寸小于3_的煤粉被噴濕后，附著在煤塊表面，有效避免了爐出煤氣攜帶較細(xì)粉塵的問題，同時對煤氣進(jìn)行第一次降溫；
b、爐出煤氣首先經(jīng)重力除塵器將煤氣中攜帶的最大實體尺寸大于0.5mm的顆粒粉塵除去；
C、煤氣進(jìn)入油水分離蒸發(fā)塔，利用煤氣顯熱將需要油水分離的焦油中的水蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，使焦油和水充分分離，同時對煤氣進(jìn)行第二次降溫；
d、然后煤氣再進(jìn)入洗氣降溫塔，利用冷卻水對煤氣進(jìn)行降溫，同時使煤氣中占煤氣質(zhì)量比65%以上的焦油冷凝后，與冷卻水一同進(jìn)入油水混合池，同時對煤氣進(jìn)行第三次降溫；
e、煤氣進(jìn)入靜電除焦油器后得到深度凈化，進(jìn)一步除去煤氣中殘余的焦油和粉塵；f、經(jīng)過靜電除焦油器除去焦油和粉塵的煤氣進(jìn)入間接冷卻器，對煤氣進(jìn)行更深度的第四次降溫冷卻；
g、煤氣進(jìn)入靜電除輕油器，將煤氣中的水滴和輕油霧滴捕除；
h、最后經(jīng)煤氣增壓設(shè)備加壓輸送到煤氣脫硫站或用戶；
1、經(jīng)過靜電除焦油器捕除的焦油和洗氣降溫塔先下的焦油收集進(jìn)入油水混合池進(jìn)行收集，油水混合池內(nèi)的油水混合液作為循環(huán)介質(zhì)被送至洗氣降溫塔；隨著油水混合液在洗氣降溫塔中不斷的循環(huán)冷卻煤氣，混合液中的水不斷的被蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，而煤氣中的焦油不斷被洗氣降溫塔和靜電除焦油器捕除后混入混合液中，當(dāng)油水混合池中的焦油比例占混合液質(zhì)量比的50%以后，由第一輸送泵將油水混合池中的混合液導(dǎo)入油水分離儲池；
j、油水分離儲池內(nèi)的油水混合液通過第二輸送泵送至油水分離塔，并與油水分離塔內(nèi)的高溫煤氣直接接觸換熱循環(huán)，循環(huán)過程中油水混合液中的水被逐漸蒸發(fā)至煤氣中，油水混合液中的焦油 含水率不斷降低；當(dāng)焦油含水率低于5%以后，通過第二輸送泵先將焦油導(dǎo)入焦油儲罐中；當(dāng)?shù)诙斔捅脤⒔褂蛯?dǎo)入焦油儲罐完畢后，油水混合池中的油水混合液再通過第一輸送泵導(dǎo)入油水分離儲池，油水分離儲池重復(fù)以上分離步驟繼續(xù)進(jìn)行油水分離。
[0008]采用上述技術(shù)方案的本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點:能夠除去煤氣中攜帶的較大顆粒粉塵，大幅度降低副產(chǎn)焦油中的粉塵含量；利用煤氣顯熱將需要油水分離的焦油中的水蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，使焦油和水充分分離，從而達(dá)到降低焦油含水率的目的。
[0009]本發(fā)明的優(yōu)選方案是:
煤氣第一次降溫到250°C~350°C。
[0010]煤氣第二次降溫到100°C~150°C。
[0011]煤氣第三次降溫到80°C~120°C。
[0012]煤氣第四次降溫到35°C~50°C。
[0013]為保證洗氣降溫塔對煤氣的降溫效果，油水混合池需要定期補水。
[0014]油水分離儲池重復(fù)分離步驟時需要補水。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1是現(xiàn)有技術(shù)的工藝流程圖。
[0016]圖2是本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0017]下面結(jié)合附圖及實施例詳述本發(fā)明:
一種帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝，參見附圖2所示的流程圖。
[0018]本實施例中，帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐頂設(shè)置定量噴淋壓塵裝置，入爐煤攜帶的最大實體尺寸小于3_的煤粉被噴濕后，附著在煤塊表面,避免被煤氣流帶出爐外,從而有效避免了爐出煤氣攜帶較細(xì)粉塵的問題，同時對煤氣進(jìn)行第一次降溫；煤氣第一次降溫到 250 °C~ 350 0C ο
[0019]爐出煤氣首先經(jīng)重力除塵器將煤氣中攜帶的最大實體尺寸大于0.5mm的顆粒粉塵除去。[0020]煤氣進(jìn)入油水分離蒸發(fā)塔，利用煤氣顯熱將需要油水分離的焦油中的水蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，使焦油和水充分分離，從而達(dá)到降低焦油含水率的目的，同時對煤氣進(jìn)行第二次降溫；煤氣第二次降溫到100°c~150°C。
[0021]然后煤氣再進(jìn)入洗氣降溫塔，利用冷卻水對煤氣進(jìn)行降溫，同時使煤氣中占煤氣質(zhì)量比65%以上的焦油冷凝后，與冷卻水一同進(jìn)入油水混合池，同時對煤氣進(jìn)行第三次降溫；煤氣第三次降溫到80°C~120°C。
[0022]煤氣進(jìn)入靜電除焦油器后得到深度凈化，進(jìn)一步除去煤氣中殘余的焦油和粉塵。
[0023]經(jīng)過靜電除焦油器除去焦油和粉塵的煤氣進(jìn)入間接冷卻器，對煤氣進(jìn)行更深度的第四次降溫冷卻；煤氣第四次降溫到35°C~50°C。
[0024]下一步，煤氣進(jìn)入靜電除輕油器，將煤氣中的機(jī)械水滴和輕油霧滴捕除；
最后經(jīng)煤氣增壓設(shè)備加壓輸送到煤氣脫硫站或用戶；
經(jīng)過靜電除焦油器捕除的焦油和洗氣降溫塔先下的焦油收集進(jìn)入油水混合池進(jìn)行收集，為保證洗氣降溫塔對煤氣的降溫效果，油水混合池需要定期補水；油水混合池內(nèi)的油水混合液作為循環(huán)介質(zhì)被送至洗氣降溫塔；隨著油水混合液在洗氣降溫塔中不斷的循環(huán)冷卻煤氣，油水混 合液中的水不斷的被蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，而煤氣中的焦油不斷被洗氣降溫塔和靜電除焦油器捕除后混入混合液中，當(dāng)油水混合池中的焦油比例占混合液質(zhì)量比的50%以后，由第一輸送泵將油水混合池中的混合液導(dǎo)入油水分離儲池。
[0025]油水分離儲池內(nèi)的油水混合液通過第二輸送泵送至油水分離塔，并與油水分離塔內(nèi)的高溫煤氣直接接觸換熱循環(huán)，循環(huán)過程中油水混合液中的水被逐漸蒸發(fā)至煤氣中，油水混合液中的焦油含水率不斷降低；當(dāng)焦油含水率低于5%以后，通過第二輸送泵先將焦油導(dǎo)入焦油儲罐中；當(dāng)?shù)诙斔捅脤⒔褂蛯?dǎo)入焦油儲罐完畢后，然后再將油水混合池中的油水混合液通過第一輸送泵導(dǎo)入油水分離儲池，此時，油水混合池需要重新補水，油水分離儲池重復(fù)以上分離步驟繼續(xù)進(jìn)行油水分離。
[0026]本實施例，能夠首先實現(xiàn)大幅度降低副產(chǎn)焦油中的粉塵含量；并且不利用外熱源，僅利用煤氣顯熱將需要油水分離的焦油中的水逐漸蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，使焦油和水充分分離，從而達(dá)到降低焦油含水率的目的；同時煤氣進(jìn)入間接冷卻器之前，先進(jìn)行高效率的捕除焦油和粉塵，從而有效避免了間接冷卻器的堵塞現(xiàn)象。
【權(quán)利要求】
1.一種帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝，按如下步驟進(jìn)行: a、帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐頂設(shè)置定量噴淋壓塵裝置，入爐煤攜帶的最大實體尺寸小于3_的煤粉被噴濕后，附著在煤塊表面，有效避免了爐出煤氣攜帶較細(xì)粉塵的問題，同時對煤氣進(jìn)行第一次降溫； b、爐出煤氣首先經(jīng)重力除塵器將煤氣中攜帶的最大實體尺寸大于0.5mm的顆粒粉塵除去； C、煤氣進(jìn)入油水分離蒸發(fā)塔，利用煤氣顯熱將需要油水分離的焦油中的水蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，使焦油和水充分分離，同時對煤氣進(jìn)行第二次降溫； d、然后煤氣再進(jìn)入洗氣降溫塔，利用冷卻水對煤氣進(jìn)行降溫，同時使煤氣中占煤氣質(zhì)量比65%以上的焦油冷凝后，與冷卻水一同進(jìn)入油水混合池，同時對煤氣進(jìn)行第三次降溫； e、煤氣進(jìn)入靜電除焦油器后得到深度凈化，進(jìn)一步除去煤氣中殘余的焦油和粉塵； f、經(jīng)過靜電除焦油器除去焦油和粉塵的煤氣進(jìn)入間接冷卻器，對煤氣進(jìn)行更深度的第四次降溫冷卻； g、煤氣進(jìn)入靜電除輕油器，將煤氣中的水滴和輕油霧滴捕除； h、最后經(jīng)煤氣增壓設(shè)備加壓輸送到煤氣脫硫站或用戶； 1、經(jīng)過靜電除焦油 器捕除的焦油和洗氣降溫塔先下的焦油收集進(jìn)入油水混合池進(jìn)行收集，油水混合池內(nèi)的油水混合液作為循環(huán)介質(zhì)被送至洗氣降溫塔；隨著油水混合液在洗氣降溫塔中不斷的循環(huán)冷卻煤氣，混合液中的水不斷的被蒸發(fā)進(jìn)入煤氣，而煤氣中的焦油不斷被洗氣降溫塔和靜電除焦油器捕除后混入混合液中，當(dāng)油水混合池中的焦油比例占混合液質(zhì)量比的50%以后，由第一輸送泵將油水混合池中的混合液導(dǎo)入油水分離儲池； j、油水分離儲池內(nèi)的油水混合液通過第二輸送泵送至油水分離塔，并與油水分離塔內(nèi)的高溫煤氣直接接觸換熱循環(huán)，循環(huán)過程中油水混合液中的水被逐漸蒸發(fā)至煤氣中，油水混合液中的焦油含水率不斷降低；當(dāng)焦油含水率低于5%以后，通過第二輸送泵先將焦油導(dǎo)入焦油儲罐中；當(dāng)?shù)诙斔捅脤⒔褂蛯?dǎo)入焦油儲罐完畢后，油水混合池中的油水混合液再通過第一輸送泵導(dǎo)入油水分離儲池，油水分離儲池重復(fù)以上分離步驟繼續(xù)進(jìn)行油水分離。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝，其特征在于:煤氣第一次降溫到250°C~350°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝，其特征在于:煤氣第二次降溫到100°C~150°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝，其特征在于:煤氣第三次降溫到80°C~120°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝，其特征在于:煤氣第四次降溫到35°C~50°C。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝，其特征在于:為保證洗氣降溫塔對煤氣的降溫效果，油水混合池需要定期補水。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的帶干餾段單出口煤氣發(fā)生爐煤氣凈化冷卻及油水分離工藝，其特征在于:油水分離儲池重復(fù)分離步驟時需要補水。
【文檔編號】C10K1/00GK103980952SQ201410233443
【公開日】2014年8月13日 申請日期:2014年5月29日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月29日
【發(fā)明者】苑衛(wèi)軍, 李建勝, 李金海, 周金國 申請人:唐山科源環(huán)保技術(shù)裝備有限公司